一种连续油管减阻装置的制作方法

本实用新型涉及一种减阻装置；具体涉及一种连续油管减阻装置。

背景技术：

随着石油勘探开发领域不断扩大，需要开发长水平、大斜度及多分支井等复杂结构井的数量越来越多。在使用现有的连续油管进入复杂结构井的过程中，由于连续油管柔性不大、不旋转以及加压困难，导致其与井壁之间的摩擦阻力较大，传递到钻头上的有效钻压很小，同时在注入力和井底摩擦力的共同作用下，连续油管容易发生屈曲，甚至造成“卡死”现象，从而限制了连续油管在复杂结构井中的应用。因此，有必要研发一种可以有效减小连续油管与井壁间的摩擦阻力，提高钻速和钻井效率，缩短作业周期，延长连续油管的水平进尺的连续油管减阻装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种结构简单，使用方便，以解决有效减小连续油管与井壁间的摩擦阻力的问题，且能提高钻速和钻井效率，缩短作业周期，延长连续油管的水平进尺的连续油管减阻装置。

本实用新型的技术方案是：

一种连续油管减阻装置，它由上接头、上壳体、涡轮组、涡轮轴、振动节、上凸轮、下凸轮、下壳体和下接头构成，其特征在于：振动节的一端通过上壳体螺纹安装有上接头，振动节的另一端通过下壳体螺纹安装有下接头，上壳体内通过对称设置的推力轴承装有涡轮轴，涡轮轴上装有涡轮组，涡轮轴的一端通过联轴器安装有上凸轮，下壳体内滑动安装有下凸轮，上凸轮与下凸轮抵触连接，下凸轮与下接头之间设置有蝶形弹簧，蝶形弹簧的一端与下凸轮接触连接，蝶形弹簧的另一端与下接头接触连接。

所述的上凸轮和下凸轮分别为圆柱状，上凸轮与下凸轮相对应的端面分别设置有螺旋状的凸起。

所述的联轴器上设置有过流孔。

本实用新型的有益效果在于：

该连续油管减阻装置通过高压钻井液驱动涡轮组转动提供动力，通过上凸轮与下凸轮抵触连接驱动振动机构进行高频轴向振动，由此减小连续油管外壁与井壁之间的摩擦阻力，进而避免在入井过程中，在注入力和井底摩擦力的共同作用下，连续油管发生屈曲，甚至造成“卡死”现象，从而能提高钻速和钻井效率，缩短作业周期，延长连续油管的水平进尺。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的上凸轮的立体结构示意图；

图3为本实用新型的下凸轮的立体结构示意图。

图中：1、上接头，2、推力轴承，3、上壳体，4、整流器，5、涡轮轴，6、涡轮定子，7、涡轮转子，8、振动节，9、下壳体，10、下接头，11凸起、蝶形弹簧，12、下凸轮，13、上凸轮，14、联轴器，15、过流孔，16、凸起；17、撞击凸缘。

具体实施方式

该连续油管减阻装置由上接头1、上壳体3、涡轮组、涡轮轴5、振动节8、上凸轮13、下凸轮12、下壳体9和下接头10构成，振动节8的一端通过上壳体3螺纹安装有上接头1，振动节8的另一端通过下壳体9螺纹安装有下接头10，上壳体3内通过对称设置的推力轴承2装有涡轮轴5，推力轴承2之间的涡轮轴5上装有涡轮组，涡轮组包括涡轮定子6和涡轮转子7；推力轴承2与涡轮组之间设置有整流器4，以对钻井液的进出进行导流。

涡轮轴5的一端通过联轴器14安装有上凸轮13，下壳体9内滑动安装有下凸轮12，上凸轮13与下凸轮12抵触连接，下凸轮12与下接头10之间设置有蝶形弹簧11，蝶形弹簧11的一端与下凸轮12接触连接，蝶形弹簧11的另一端与下接头10接触连接。

上凸轮13和下凸轮12分别为圆筒状，上凸轮13和下凸轮12对应的端面上分别设置有螺旋状的凸起16。上凸轮13和下凸轮12之间通过凸起16相互滑动接触连接。

下凸轮12的圆周上设置有撞击凸缘17，下凸轮12通过撞击凸缘17与振动节8间歇接触连接。

联轴器14上设置有过流孔15，过流孔15与上凸轮13和下凸轮12的中心孔连通。

该连续油管减阻装置工作时，高压钻井液经上接头1进入上壳体3内，通过整流器4导流后驱动涡轮组的涡轮转子7旋转，从而带动涡轮轴5高速旋转；进而通过涡轮轴5传递到联轴器14，由于联轴器14上安装有上凸轮13，经联轴器14传递转矩，上凸轮13随涡轮轴5一起高速旋转。这一过程中，完成冲击涡轮组的高压钻井液经联轴器14上的过流孔15进入上凸轮13的中心孔，再经下凸轮12的中心孔流入下接头10中，最后流入连续油管中。

涡轮轴5带动上凸轮13转动过程中，由于上凸轮13和下凸轮12对应的端面上分别设置有螺旋状的凸起16，且上凸轮13和下凸轮12之间通过凸起16相互滑动接触连接，上凸轮13转动过程中，上凸轮13和下凸轮12相互之间由凸起16的底端向高端滑动，这一过程中，迫使下凸轮12在下壳体9内轴向移动并压缩蝶形弹簧11，当上凸轮13和下凸轮12相互之间的凸起16滑动至最高端时，压缩蝶形弹簧11同时被压缩到极限位置；随着上凸轮13的继续旋转，上凸轮13和下凸轮12的凸起16最高点的接触状态瞬时解除，上凸轮13压迫下凸轮12的压力消失，在蝶形弹簧11的最用下，下凸轮12快速复位，并通过撞击凸缘17撞击振动节8从而产生轴向振动力，即告一个工作循环完成，该振动力通过振动节传动至上壳体3和下壳体9后，即可减小连续油管外壁与井壁之间的摩擦阻力，解决现有连续管入井过程中，在注入力和井底摩擦力的共同作用下，容易发生屈曲，甚至造成连续管的“卡死”的问题。由此缩短了作业周期，提高了连续管钻井效率。