本实用新型涉及防水材料技术领域，特别是一种应用于隧道内的自粘式排水板。
背景技术：
塑料排水板有波浪型、口琴型等多种形状，是以高分子树脂挤出成型的塑料板，是排水带的骨架和通道，其断面呈并联十字，两面以非织造土工织物包裹作滤层，芯带起支撑作用并将滤层渗进来的水向上排出，是淤泥、淤质土、冲填土等饱和粘性及杂填土运用排水固结法进行软基处理的良好垂直通道，能够大大缩短软土固结时间。然而此类塑料排水板大多支撑刚度差，容易产生变形，导致液体和气体流动通道不畅，无法适应隧道的排水要求。
专利号为201320402785.6的中国专利公开了一种隧道排水板，包括高密度聚乙烯板体以及高密度聚乙烯板体上通过辊压吸塑成型出若干个均匀排列间隔相同的凸壳，凸壳为半球形或圆台状。该排水板在实际应用中，需要将凸壳与自粘带用自粘胶粘结，然后再将自粘带与隧道初期支护上铺设的土工布粘合。虽然该排水板具有一定的支撑刚度，不易发生变形；但是，由于自粘带与排水板本体上凸壳顶端的粘结面积小，即便将凸壳设置为圆台状依然较小，而且市面上现有自粘胶的剥离强度和持粘性小，再加上排水板本体的重量大，很容易造成自粘带与排水板脱离，不仅影响施工过程，还会影响排水板的防排水性能，使得该排水板最终无法达到防排水的效果；另外，目前涂覆自粘胶的设备为连续涂布，因此大部分自粘胶会流淌到排水板的平板部分，少部分自粘胶留在圆台状凸壳上，自粘胶的利用率低，造成自粘胶的浪费。
技术实现要素：
本实用新型需要解决的技术问题是提供了一种新型隧道自粘式排水板，在不影响排水性能的基础上，解决排水板本体与自粘带粘接性能不好，容易剥离、脱落的问题，达到更好的粘接性能，提高排水板本体的抗压性能和防排水性能，同时还提高了自粘胶的利用率减少自粘胶的浪费。
为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案如下。
一种新型隧道自粘式排水板，包括排水板本体，排水板本体上通过辊压真空吸塑成型出若干具有一定间隔、内部为中空结构、顶部封闭的凸壳，所述凸壳分为交替设置的散点状半球形凸壳组和等距交错且顶部为平顶状结构的矩形凸壳组，所述矩形凸壳组中的每个矩形凸壳顶端均粘接有自粘带。
进一步优化技术方案，所述散点状半球形凸壳组中的半球形凸壳呈梅花型排列。
进一步优化技术方案，所述矩形凸壳组中包含有若干成梅花状排列的正方体型凸壳。
进一步优化技术方案，所述正方体型凸壳的边长与半球形凸壳的直径相应，半球形凸壳的直径为8mm~10mm。
进一步优化技术方案，所述矩形凸壳组中包含有若干等距交错且平行设置长条矩形凸壳，相邻长条矩形凸壳之间的交错间距与半球形凸壳组中相邻半球形凸壳间的间距相等。
进一步优化技术方案，每根长条矩形凸壳的长度为10mm~1000mm，相邻长条矩形凸壳之间的间距为200mm~400mm；所述半球形凸壳的直径与长条矩形凸壳的宽度相应，半球形凸壳的直径为8mm~10mm。
进一步优化技术方案，所述排水板本体的幅宽两侧边缘留有150mm甩边。
由于采用了以上技术方案，本实用新型所取得技术进步如下。
本实用新型结构简单、设计合理，通过自粘胶将自粘带与长条矩形凸壳的凸槽顶端粘接在一起，在不影响排水性能的基础上，使排水板本体与自粘带合为一体，与自粘带粘接的长条矩形凸壳增加了自粘带与排水板本体的粘接面积，从而大大地增强了粘接性能，减少了因自粘带与排水板本体脱离造成的施工影响，提高了施工效率，确保了隧道的防排水施工质量，同时还提高了自粘胶的利用率，减少自粘胶的浪费。
且由于粘合性能的提高，在同样幅宽的排水板本体上要达到同样的粘接标准要求时，自粘带和长条矩形凸壳的横向分布数量可相应减少，自粘带和长条矩形凸壳的宽度也可相应减小，从而降低自粘带和自粘胶的使用量，达到减小成本的预期的目的，且还能够保证排本装置的立体结构和支撑强度，不会对排水板的抗压性能和防排水性能造成影响。
附图说明
图1为实施例1和实施例2的俯视图；
图2为图1的A-A向剖视图；
图3为实施例3的俯视图；
图4为图3的B-B向剖视图；
图5为实施例4的俯视图；
图6为图5的C-C向剖视图；
图7为实施例4的俯视图；
图8为图7的D-D向剖视图。
其中：1、排水板本体，2、半球形凸壳，3、矩形凸壳，31、正方体型凸壳，32、长条矩形凸壳。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。
实施例1
一种新型隧道自粘式排水板，结合图1至图2所示，包括排水板本体1和凸壳，凸壳分为散点状半球形凸壳组和矩形凸壳组，散点状半球形凸壳组与长条状矩形凸壳组交替设置，矩形凸壳组的顶部为平顶状结构，矩形凸壳组中的每个矩形凸壳3顶端均粘接有自粘带。
排水板本体1采用基材为高密度聚乙烯和乙烯-醋酸乙烯共聚物，排水板本体1的厚度为1.5mm，排水板本体1的幅宽为4m，排水板本体1的幅宽两侧边缘留有15mm甩边。
散点状半球形凸壳组由多个半球形凸壳2组成，半球形凸壳2是在排水板本体1上通过辊压真空吸塑成型而出，半球形凸壳2之间具有一定间隔，呈梅花型排列，内部为中空结构，顶部封闭，半球形凸壳2的直径设置为8mm。
矩形凸壳组由4条长条矩形凸壳32组成，长条矩形凸壳32也是在排水板本体1上通过辊压真空吸塑成型而出，每条都等距交错的设置在排水板本体1长度方向上，4条长条矩形凸壳32相邻且平行设置，与半球形凸壳2相间分布，在排水板本体1宽度方向上每隔一定距离设置一长条状矩形凸壳组。长条矩形凸壳32的凸槽宽度为8mm，与半球形凸壳2的直径相一致, 每条矩形凸壳的长度为1000mm，间距为300mm。长条矩形凸壳32的凸槽顶端能够通过自粘胶与自粘带牢固粘接，自粘带可为尼龙粘扣带，自粘带的宽度为8cm，长度与长条矩形凸壳32的凸槽相吻合，使用时自粘带一面与长条矩形凸壳32的凸槽顶端粘接在一起。
本实施例在实际应用时，通过自粘胶将自粘带与长条矩形凸壳32的凸槽顶端粘接在一起，使排水板本体1与自粘带合为一体，然后将粘接在排水板本体1上的自粘带的另一面与隧道初期支护上铺设的土工布粘合即可。与自粘带粘接的长条矩形凸壳32大大地增加了自粘带与排水板本体1的粘接面积，从而大大地增强了粘接性能。
实施例2
为了降低自粘带和自粘胶的使用量，减小预期成本，又由于实施例1中的粘接性能很强，所以本实施例在实施例1的基础上，结合图1至图2所示，将半球形凸壳2的直径和长条矩形凸壳32的凸槽宽度设置为10mm，每个长条状矩形凸壳组中设置有3条平行排列的长条矩形凸壳32，每条矩形凸壳的长度为50mm，间距为350mm。。
本实施例在实际应用时的实施方式同实施例1中的相同，不仅能够在同样幅宽的排水板本体1上达到同样标准要求的粘接性能，还可以保证排水板本体1的立体结构和支撑强度，不会对排水板本体1的抗压性能和防排水性能造成影响。
实施例3
为了降低自粘带和自粘胶的使用量，减小预期成本，又由于实施例1中的粘接性能很强，所以本实施例在实施例1的基础上，结合图3至图4所示，将矩形凸壳组中的4条长条矩形凸壳改为若干成梅花状排列的正方体型凸壳31，半球形凸壳2的直径为8mm~10mm，正方体型凸壳31的边长与半球形凸壳2的直径相应。
本实施例在实际应用时的实施方式同实施例1中的相同，在能够保证在不影响排水性能的基础上，大大地减少自粘胶的使用量。
实施例4
为了降低自粘带和自粘胶的使用量，减小预期成本，又由于实施例1中的粘接性能很强，所以本实施例在实施例1的基础上，结合图5至图8所示，将矩形凸壳组中的每条长条矩形凸壳的长度减小，长度范围为10mm~1000mm，长度设置为10mm时，即为实施例3中的情况，长度设置为1000mm时，即为实施例1中的情况。
且长条矩形凸壳在排水板本体1上呈阶梯状排布，这样不仅能够大大减少自粘胶的使用量，还能够有效地保证自粘胶的粘接性能。