本发明涉及耙斗机技术领域，具体为一种料槽可升降的多通道下料耙斗机。
背景技术
耙斗机全称耙斗装岩机，又叫耙装机，耙岩机耙斗装岩机主要用于煤矿、冶金矿山、隧道等工程巷道掘进中配以矿车或箕斗进行装载作业，是提高掘进速度，实现掘进机械化的一种重主要设备；耙斗装岩机是通过绞车的两个滚筒分别牵引主绳，尾绳使耙斗做往复运动把岩石扒进料槽，至卸料槽的卸料口卸入矿车或箕斗内，从而实现装岩作业。目前耙斗机主要应用在采矿工业中，过去在煤巷掘进中唯一的装载机械是铲斗式装岩机，否则便是人工装煤渣、装岩。随着采矿业的发展，耙斗机得到了很好的发展，耙斗机在我国煤巷掘进中使用量已达70-80%，这是因为它具有结构简单、牢固可靠、操作和维修方便、价格便宜等优点。并且，在推广过程中，人们发现它有一个更加重要的特点，即在耙岩过程中，在矿车不能及时供应的情况下，并不妨碍掘进工作的正常进行，这是因为耙斗机可以很快把迎头爆破下来的岩石用耙斗耙到后面，腾出迎头打眼的位置，使打眼工作得以连续进行，而工作面的后部则成为一个矸石储仓，可供矿车随时装岩。这种平行作业的方式，不仅有利于掘进头的工作，而且还弥补了整个矿井后配套能力不足的缺陷，也缓和了提升设备在出岩高峰时的拥挤堵塞现象。但是现有的耙斗机还存在许多不足，其中一点就是卸料槽的出料口口径大且为单一出口，装载岩石或矸石的矿车在空载和满载时来回驶入驶出，交替出入的过程中，由于单一大口径的出料口单次下料量大、下料难以控制，因此就需要耙斗机间歇性停止下料，这占用了时间，极大的限制了耙斗机整体的下料效率。另外，耙斗仓上的矸石堆积，仅仅依靠耙斗进行送料卸料效率较低，卸料效果并不好，耙斗很难将一些零碎细小的矸石完全从耙斗仓内耙出，久而久之，耙斗仓容易造成拥堵，需要人工进行清理。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明的目的是提出一种料槽可升降的多通道下料耙斗机，在出料口处通过一个总管道连接左右两个支路管，并在总管道内设置隔板控制两个支路管的开闭，根据实际需求选择一个支路管开启或两个支路同时开启，通过隔板实现了单次下料量的选择性控制，提高了效率。
本发明为了解决上述问题所采取的技术方案为：一种料槽可升降的多通道下料耙斗机，包括车架、设置在车架上的泵站以及位于车架上的由进料槽和卸料槽构成的耙斗仓，卸料槽端部设置有出料口和绳索导向轮，所述出料口处设置有出料管道，该出料管道由总管道和位于总管道下侧的左右两个支路管构成，总管道内水平滑动设置有隔板，所述隔板一端穿出总管道侧壁后连接有一连接耳，卸料槽底壁通过固定板水平设置有一液压油缸，该液压油缸的伸缩杆端与连接耳连接，以拉动隔板使其在总管道内水平滑动实现左右两个支路管的开启或关闭。
作为优选的，所述车架的首尾两端分别垂直设置有用于固定卸料槽的支撑柱和升降立柱，支撑柱顶端与卸料槽首端转动连接，升降立柱上滑动套设有一升降架，该升降架的架体上开设有水平滑槽，卸料槽尾端通过设置在其侧壁上的滑块滑动安装在水平滑槽内，且升降架与车架之间设置有升降油缸，所述升降油缸的活塞杆端部固定连接在升降架底壁，以通过活塞杆的伸缩推动升降架带动卸料槽沿升降立柱实现垂直方向上的升降。
作为优选的，所述升降架由一水平架和固设在水平架一侧壁的与升降立柱外径相匹配的套环构成，水平架另一侧壁开设有水平滑槽。
作为优选的，所述支撑柱顶端设置有轴承，卸料槽首端通过设置在其侧壁上的转轴固定安装在轴承内。
作为优选的，所述进料槽底壁与车架之间倾斜设置有支撑杆。
作为优选的，所述进料槽底壁具有一滚轴传送带，该滚轴传送带由垂直于传动方向嵌设在进料槽底壁上的若干个滚轴以及包裹在滚轴上的金属传输带构成，滚轴传送带沿传送方向的尾端靠近卸料槽，首端靠近进料槽的中心位置处，且滚轴传送带上靠近卸料槽端部的滚轴为与金属传输带相互啮合的齿滚轴，该齿辊轴由设置在进料槽底壁上的电机ⅰ驱动以实现金属传输带的滚动传送。
作为优选的，所述金属传输带表面设置有若干防滑凸棱。
作为优选的，所述卸料槽底壁具有一传送区，该传送区沿传送方向的首端靠近其与进料槽的铰接位置处，尾端相邻出料口，传送区的首尾两端分别设置有两个嵌设在卸料槽底壁上的传动轴，两个传动轴之间裹套有传动皮带，且位于首端的传动轴与设置在车架上的电机ⅱ传动连接以通过电机ⅱ驱动传送区传输物料。
作为优选的，所述传送区尾端与出料口之间设置有用于将物料平滑送入出料口中的导流板。
作为优选的，所述传动皮带表面设置有若干防滑凸起。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
第一，本发明所述的耙斗机，在出料口处通过一个总管道连接左右两个支路管，并在总管道内设置隔板控制两个支路管的开闭，隔板通过其一侧的液压油缸驱动滑动，该液压油缸通过控制管路与泵站连接，通过总控系统对液压油缸进行实时控制，根据实际需求控制隔板滑动选择一个支路管开启或两个支路同时开启，实现了出料口单次下料量的选择性控制，提高了效率。
第二，本发明所述的耙斗机，将卸料槽的尾端通过升降架垂直滑动设置在升降立柱上，实现尾端的垂直升降，在卸料过程中，可根据装载货箱或者转载拉运的车辆货斗高低进行卸料口出料高度的调节，方便下料，避免由出料口排出的零碎矸石的飞溅掉落；同时，垂直升降也调整了卸料槽的倾斜度，方便槽内矸石由出料口排出。
第三，本发明所述的耙斗机，进料槽位于高处的半段底壁设置成由电机驱动传送的滚轴传送带，且滚轴传送带上的传输带为表面带有防滑凸棱的金属传输带，可有效将进料槽上的矸石输送到卸料槽中，同时也加快了矸石的输送清理，节约了矸石的装载输送时间，效率极高。
第四，本发明所述的耙斗机，卸料槽的底壁也设置为表面带有防滑凸起的皮带式传送区，可有效将料仓上的矸石输送到出料口处，加快了矸石的输送清理，节约了矸石的装载输送时间，效率极高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明中滚轴传送带的结构示意图；
图3为本发明中传送区的结构示意图；
图4为本发明中卸料槽的结构示意图；
图5为本发明中升降架的俯视结构示意图；
图中标记：1、车架，101、支撑柱，102、升降立柱，2、泵站，3、进料槽，301、支撑杆，4、卸料槽，401、固定板，402、滑块，403、转轴，5、出料口，501、总管道，502、支路管，503、隔板，6、液压油缸，7、升降架，701、水平滑槽，702、水平架，703、套环，8、滚轴传送带，801、滚轴，802、金属传输带，803、防滑凸棱，9、传送区，901、传动轴，902、传动皮带，903、导流板，904、防滑凸起，10、升降油缸，11、轴承，12、耙斗仓，13、绳索导向轮，14、电机ⅰ，15、电机ⅱ。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作详细说明，本实施例以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程。
如图所示，本发明为一种料槽可升降的多通道下料耙斗机，包括车架1、设置在车架1上的泵站2以及位于车架1上的由进料槽3和卸料槽4构成的耙斗仓12，卸料槽4端部设置有出料口5和绳索导向轮13，所述出料口5处设置有出料管道，该出料管道由总管道501和位于总管道501下侧的左右两个支路管502构成，总管道501内水平滑动设置有隔板503，所述隔板503一端穿出总管道501侧壁后连接有一连接耳601，卸料槽4底壁通过固定板401水平设置有一液压油缸6，该液压油缸6的伸缩杆端与连接耳601连接，以拉动隔板503使其在总管道501内水平滑动实现左右两个支路管502的开启或关闭。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上作进一步的改进、优化或限定。
如，进一步的，所述车架1的首尾两端分别垂直设置有用于固定卸料槽4的支撑柱101和升降立柱102，支撑柱101顶端与卸料槽4首端转动连接，升降立柱102上滑动套设有一升降架7，该升降架7的架体上开设有水平滑槽701，卸料槽4尾端通过设置在其侧壁上的滑块402滑动安装在水平滑槽701内，且升降架7与车架1之间设置有升降油缸10，所述升降油缸10的活塞杆端部固定连接在升降架7底壁，以通过活塞杆的伸缩推动升降架7带动卸料槽4沿升降立柱102实现垂直方向上的升降。
进一步的，所述升降架7由一水平架702和固设在水平架702一侧壁的与升降立柱102外径相匹配的套环703构成，水平架702另一侧壁开设有水平滑槽701。
进一步的，所述支撑柱101顶端设置有轴承11，卸料槽4首端通过设置在其侧壁上的转轴403固定安装在轴承11内。
再如，进一步的，所述进料槽3底壁与车架1之间倾斜设置有支撑杆301。
又如，进一步的，所述进料槽3底壁具有一滚轴传送带8，该滚轴传送带8由垂直于传动方向嵌设在进料槽3底壁上的若干个滚轴801以及包裹在滚轴801上的金属传输带802构成，滚轴传送带8沿传送方向的尾端靠近卸料槽4，首端靠近进料槽3的中心位置处，且滚轴传送带8上靠近卸料槽端部的滚轴801为与金属传输带802相互啮合的齿滚轴，该齿辊轴由设置在进料槽3底壁上的电机ⅰ14驱动以实现金属传输带802的滚动传送。
进一步的，所述金属传输带802表面设置有若干防滑凸棱803。
又如，进一步的，所述卸料槽4底壁具有一传送区9，该传送区9沿传送方向的首端靠近其与进料槽3的铰接位置处，尾端相邻出料口5，传送区9的首尾两端分别设置有两个嵌设在卸料槽4底壁上的传动轴901，两个传动轴901之间裹套有传动皮带902，且位于首端的传动轴901与设置在车架2上的电机ⅱ15传动连接以通过电机ⅱ15驱动传送区9传输物料。
进一步的，所述传送区9尾端与出料口5之间设置有用于将物料平滑送入出料口5中的导流板903。
进一步的，所述传动皮带902表面设置有若干防滑凸起904。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例描述如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述所述技术内容作出的些许更动或修饰均为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。