本发明涉及钻探设备技术领域，尤其涉及一种全液压钻机的油缸导轨装置。
背景技术：
现在的地质钻机主要分为立轴式钻机和全液压钻机，相较于全液压钻机，立轴式钻机不仅钻进行程短，钻具抖动大，无法提高转速，影响钻进效率，而且部件多，十分笨重，搬迁不易，大大降低了工作效率；全液压钻机采用模块化设计，钻机可拆分成若干模块，模块数量少，搬迁方便快捷，可进入各种复杂环境进行施工。
全液压钻机相比其他类型的钻机更加轻便，但是在搬迁和安装过程中仍然需要花费大量人力，且部分模块较为笨重，其中最主要的就是钻塔部分的油缸和导轨装置。绝大多数全液压钻机的钻塔部分都是在中心使用方管作为导轨装置，在方管两侧加装油缸，这样的设计是比较笨重的，大大增加了制造、搬迁和安装的成本。
同时，传统全液压钻机导轨装置和夹持器与扶正器组件之间是用螺栓连接，使动力头回转轴与扶正器之间无法保证较高的同心度，导致钻具抖动较大，转速偏低，影响钻进效率。
技术实现要素：
针对全液压钻机的上诉问题，本发明对全液压钻机的油缸和导轨装置进行了改进，提供了一种重量轻、安装方便的全液压钻机的油缸导轨装置。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
一种全液压钻机的油缸导轨装置，是将传统全液压钻机的主体油缸和导轨装置合二为一，通过将加厚油缸进行铣方处理，让油缸壳呈方形，使之代替传统全液压钻机的导轨装置，大大减轻重量的同时并不影响原有功能。并且在钻进过程中，钻机动力头回转轴与扶正器之间的同心度越高，钻具回转的稳定性越好，越能达到高转速，提高钻进效率。为此，我们将油缸导轨装置下端做成锥面，夹持器与扶正器组件之间形成锥面配合，使动力头轴心与扶正器中心保持同一轴线，大大提高钻具的同心度，安装也更为便捷。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的全液压钻机的油缸导轨装置使用单油缸设计，将传统全液压钻机的主体油缸和导轨装置合二为一，代替传统全液压钻机笨重的油缸和导轨装置；同时，将油缸导轨装置的油缸壳下端铣锥，形成锥面配合，保证了钻机的同心度，大大提高了钻进效率。
附图说明
图1所示为本发明整体结构示意图：
图2所示为本发明油缸导轨装置结构示意图。
具体实施方式
结合图示，为了使本发明的技术方案和优点更加清楚、完整，下面结合附图及具体实施例进行详细描述。
一种全液压钻机的油缸导轨装置，包括底座1，油缸导轨装置2，支撑套3，动力头导向套4，夹持器与扶正器组件5，耐磨滑套6，动力头组件7，天滑车组件8，拉杆9，支撑杆10。所述夹持器与扶正器组件5通过销轴连接在底座1上，可沿销轴在90°范围内自由调整角度，以满足工况的需要，油缸导轨装置2上设有动力头导向套4，动力头导向套4上设有动力头组件7，动力头导向套4可在油缸导轨装置2上自由滑动，动力头导向套4与油缸导轨装置2之间设有耐磨滑套6，极大的提高了油缸导轨装置2与动力头导向套4的使用寿命，为提高钻机同心度，将油缸导轨装置2的下端铣锥，使之和夹持器与扶正器组件5之间形成锥面配合，锥面配合可极大的提高钻机动力头回转轴与扶正器之间的同心度，油缸导轨装置2下端和夹持器与扶正器组件5通过锥形销连接，油缸导轨装置2可随夹持器与扶正器组件5同步调整角度，油缸导轨装置2顶端设有支撑套3，支撑套3与底座1之间设有支撑杆10来稳定油缸导轨装置2，油缸导轨装置2油缸杆顶端设有天滑车组件8，天滑车组件8与动力头导向套4之间设有拉杆9，天滑车组件8通过拉杆9带动动力头导向套4，使动力头导向套4可以在油缸导轨装置2上移动，从而带动动力头组件7提升下降。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本发明。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其它实施方式。