一种不同涌水量的流砂地层加固方法

本发明涉及工程降水施工技术领域，具体为一种不同涌水量的流砂地层加固方法。

背景技术：

第三系细砂岩地层软性岩，岩质疏松，成岩作用极差，属极软岩，稳定性很差，遇水易软化；当地下水发育或含水率高时，软化围岩现象明显，砂岩多已呈淤沙状，基底有涌水现象发生，受水浸成淤泥，拱部及边墙坍塌掉块均很严重。

隧道地质条件复杂，不可预见性地质层出不穷，随着隧道的不断向前推进，涌水量大小发生明显的变化，如何保证不同阶段隧道围岩稳定对隧道施工尤为重要。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种不同涌水量的流砂地层加固方法。

本发明提供了一种不同涌水量的流砂地层加固方法，包括步骤：

采取小导管施工进行超前加固贯穿于流砂地层隧道施工的全过程，用于限制前方地层松动变形；

在施工过程中，实时判断施工段的隧道单位涌水量；

若单位涌水量在100~500立方米/天之间，采用帷幕注浆和超前小导管施工的支护措施，进行隧道施工；

若单位涌水量超过500-600立方米/天，采用超前小导管以及水平旋喷桩加固措施，进行隧道施工；

若单位涌水量超过600-800立方米/天，边墙采用竖向旋喷桩加固，隧顶采用超前小导管支护，掌子面采取真空负压降水措施，，进行隧道施工。

其中，超前小导管支护施工的步骤包括：

开挖前，沿隧顶拱部开挖轮廓线外10cm施作，填入型钢钢架，预注水泥浆加固地层；

在型钢钢架上钻设锚杆孔，将超前小导管从型钢钢架中部打入，外露端支撑于开挖面后方的型钢钢架上，与型钢钢架共同组成预支护体系；

注浆，注入浆液为水泥浆，注浆压力一般为0.5～1mpa；注浆前先喷射混凝土3～5cm封闭掌子面作止浆盘，当单孔注浆量达到设计注浆量时，可以结束注浆。

其中，超前小导管采用钢管制作，管径42mm，管长按设计要求制做，钢管沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角为5～10°；注浆压力根据地层致密程度决定，取0.8mpa；纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度1.0m；为了避免串浆，采取分序施工或对串浆孔同时注浆；

浆液扩散半径根据导管密度确定，考虑注浆范围相互重叠的原则扩散半径rk按下式计算：

rk=(0.6～0.7)l0

式中，l0表示超前小导管之间中心距离；

单根超前小导管的浆液注入量qi按下式估算：

qi=πr2lη

式中，r表示浆液扩散半径；l表示超前小导管长度；η表示岩体孔隙率。

其中，帷幕注浆的步骤包括：

根据孔位布置、钻孔参数，在工作面上放出钻孔位置，并用油漆标定；

调整钻杆的仰角和水平角，移动钻机，将钻头对准所标孔位；钻孔按先外圈、后内圈的顺序进行；内圈钻孔参照外圈钻孔的顺序；

逐步对钻孔进行注浆，后序孔检查前序孔的注浆效果，根据注浆段围岩情况预留不同厚度的止浆岩盘。

其中，帷幕注浆的注浆液选择水动注浆，采用水泥，水泥与水玻璃混合液或wss化学浆液；其中，wss化学浆液的配置方式为：

1）水泥：新鲜的425普通硅酸盐水泥；水灰比：1：1；

2）水玻璃：模数m为3.2～3.4，配置后浓度为40°be'；

3）水泥浆与水玻璃浆体积比：1：0.8；

4）缓凝剂：磷酸氢二钠，加入量为水玻璃重量的3%；

5）磷酸：掺量为水玻璃重的4%。

其中，水平旋喷桩加固措施的步骤包括：

定位、调平钻机，利用水平旋喷钻机，钻孔至预定深度，钻进过程中低压泵以2~4mpa的压力输送清水，保持孔内通畅；

成孔至预定深度后随即收回提升钻杆，同时按照预定的参数进行旋喷注浆，局部桩位根据需要进行原位复喷，复喷时喷射流冲击的对象为第一次喷射的浆土混合体；

在回收钻杆，旋喷注浆的过程中，保持好钻杆提升的水平及旋转速度，做好记录，并观察浆液用量是否正常；

水平旋喷桩桩身向上倾斜，旋喷完毕后及时进行止浆，止浆方式为进行插筋后止浆。

其中，竖向旋喷桩支护措施的步骤包括：

施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记或洞身用油漆标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，保证桩孔中心移位偏差小于50mm；

钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度；

开始施钻；在钻进过程中，由钻机操作手负责做好孔深、回水颜色、土层情况的异常情况的原始施工记录，并按技术交底要求钻至设计标高；

当喷射注浆管插入设计深度后，接通注浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出；喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟，待孔口冒浆正常后再旋喷提升；

喷射作业完成后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除；

旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。

区别于现有技术，本发明的不同涌水量的流砂地层加固方法，包括步骤：采取小导管施工进行超前加固贯穿于流砂地层隧道施工的全过程，用于限制前方地层松动变形；在施工过程中，实时判断施工段的隧道单位涌水量；若单位涌水量在100~500立方米/天之间，采用帷幕注浆和超前小导管施工的支护措施，进行隧道施工；若单位涌水量超过500-600立方米/天，采用超前小导管以及水平旋喷桩加固措施，进行隧道施工；若单位涌水量超过600-800立方米/天，边墙采用竖向旋喷桩加固，隧顶采用超前小导管支护，掌子面采取真空负压降水措施，，进行隧道施工。通过本发明，能够有效解决隧道围岩不稳定的问题，保证了施工安全，提高了施工进度。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明提供的一种不同涌水量的流砂地层加固方法的流程示意图。

图2是本发明提供的一种不同涌水量的流砂地层加固方法中超前小导管的结构示意图。

图3是本发明提供的一种不同涌水量的流砂地层加固方法中帷幕注浆的注浆孔布置图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

参阅图1，本发明提供了一种不同涌水量的流砂地层加固方法，包括步骤：

采取小导管施工进行超前加固贯穿于流砂地层隧道施工的全过程，用于限制前方地层松动变形；

在施工过程中，实时判断施工段的隧道单位涌水量；

若单位涌水量在100~500立方米/天之间，采用帷幕注浆和超前小导管施工的支护措施，进行隧道施工；

若单位涌水量超过500-600立方米/天，采用超前小导管以及水平旋喷桩加固措施，进行隧道施工；

若单位涌水量超过600-800立方米/天，边墙采用竖向旋喷桩加固，隧顶采用超前小导管支护，掌子面采取真空负压降水措施，，进行隧道施工。

隧道属于流砂地层，故采取小导管施工进行超前加固贯穿于隧道施工的全过程，主要是为了限制前方地层松动变形，增强围岩的力学性质，提高围岩的自稳能力。

超前小导管支护的施工方法包括：

开挖前，沿拱部开挖轮廓线外10cm施作，预注水泥浆加固地层。超前小导管外插角为5°～10°，水平搭接长度不小于1.0m，采用yt－28型风枪（佩带φ50mm大钻头）钻孔，人工将小导管打入孔内，尾部与型钢钢架焊接固定，注浆泵进行注浆作业。

制作钢花管：φ42mm超前小导管在构件加工厂制作。前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错布置注浆孔，孔眼直径为6～8mm，图2所示为注浆所用的超前小导管的结构示意图。

采用yt-28型风枪钻设锚杆孔后，将小导管从型钢钢架中部打入，外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

注浆时，注入浆液为水泥浆，注浆压力一般为0.5～1mpa。注浆前先喷射混凝土3～5cm封闭掌子面作止浆盘，当单孔注浆量达到设计注浆量时，可以结束注浆。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。随时分析和改进，并注意观察施工支护工作面的状态，试挖掌子面，无明显渗水时，即可进行开挖作业。

超前小导管支护注浆时，浆液扩散半径根据导管密度确定，考虑注浆范围相互重叠的原则扩散半径rk按下式计算：

rk=(0.6～0.7)l0

式中，l0表示超前小导管之间中心距离；

单根超前小导管的浆液注入量qi按下式估算：

qi=πr2lη

式中，r表示浆液扩散半径；l表示超前小导管长度；η表示岩体孔隙率。

正式注浆前应在洞外相类似的地层进行注浆试验，以检验注浆设备的选型、配备是否恰当，注浆参数的确定是否合理。

超前小导管加工由现场专业车间进行，其注浆孔用钻床成孔，尾部加焊φ8管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。

导管孔钻打前，进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔要按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。钻孔完成后，要用高压风、水清洗，吹干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均要进行检验。

注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先冲洗管内的积物，然后再注浆。注浆顺序由下向上进行，浆液用拌合机搅拌。

水泥浆水灰比一般为1.5:1、1:1、0.8:1三个等级，然而通过本次实验结果，选择浆液配比为0.8:1，考虑到注浆后能够尽早进行开挖，注浆水泥中加早强剂。

随着隧道不断施工，围岩地质复杂多变，在隧道内涌水量在100~500立方米/天之间，单独采用超前小导管进行加固难以满足施工需要，出现了局部坍塌的现象，故根据现场情况，涌水量在100立方米/天~500立方米/天时，采用帷幕注浆和超前小导管支护措施。帷幕注浆的注浆孔布置图如图3所示。

隧道加固区域将从外围到中心进行施工，环向从拱顶中心向两侧注浆加固。

帷幕注浆的注浆液选择水动注浆，采用水泥，水泥与水玻璃混合液或wss化学浆液；其中，wss化学浆液的配置方式为：

1）水泥：新鲜的425普通硅酸盐水泥；水灰比：1：1；

2）水玻璃：模数m为3.2～3.4，配置后浓度为40°be'；

3）水泥浆与水玻璃浆体积比：1：0.8；

4）缓凝剂：磷酸氢二钠，加入量为水玻璃重量的3%；

5）磷酸：掺量为水玻璃重的4%。

注浆顺序为先注外圈，后注内圈，同一圈由下而上间隔跳开施作。溶液型浆液主要通过分段前进式注浆进行，悬浊液主要通过小导管进行一次性注浆加固。注入速度控制在40～22l/min。

帷幕注浆过程中，先根据孔位布置、钻孔参数，在工作面上放出钻孔位置，并用油漆标定。

调整钻杆的仰角和水平角，移动钻机，将钻头对准所标孔位。钻孔按先外圈、后内圈的顺序进行。内圈钻孔可参照外圈钻孔的顺序，后序孔可检查前序孔的注浆效果。逐步加密注浆一方面可根据钻孔的情况调整注浆参数，另一方面如果钻孔情况证明注浆效果已达到设计要求，即可进下一圈孔的钻进，减少钻孔的工作量，加快施工进度。

根据注浆段围岩情况预留不同厚度的止浆岩盘：一般取3～5m左右，这样既确保注浆效果，又避免每个注浆循环浇筑混凝土作为止浆墙这道工序，可以加快施工进度。

该段地层内成孔困难，钻孔时，钻杆带注浆管一起钻入。钻孔时，严格做好钻孔记录：孔号、进尺、起讫时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力。

注浆管路接通后，先压水2～5min，检查注浆泵及管路系统工作是否正常。

注浆开始将吸浆龙头很快从清水池中放入各自的浆液池中（不能放反），即开始注浆；当压力达到终压时，即注双液浆封孔。注浆结束后，关闭逆止阀，泄压阀打开，用水冲洗管路干净为止。

注浆压力逐步升高至设计终压，并继续注浆10min以上;注浆结束时的进浆量小于11l/min;注浆结束时的进浆量小于11l/min，方可结束单孔注浆。

若钻孔过程中，遇见突泥情况，立即停钻，进行注浆。

若掌子面小裂隙漏浆，先用水泥浆浸泡过的麻丝填塞裂隙，并调整浆液配比，缩短凝胶时间；若仍跑浆，在漏浆处采用普通风钻钻浅孔注浆固结；若掌子面前方8米范围内大裂隙串浆或漏浆，采用止浆塞穿过该裂隙进行后退式注浆。

当注浆压力突然增高，则只注纯水泥浆或清水，待泵压恢复正常时，再行双液注浆；若压力不恢复正常，则停止注浆，检查管路是否堵塞。

当进浆量很大，压力长时间不升高，则调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，以使浆液在岩层裂隙中有相对停留时间，以便凝胶；有时也可以进行间歇式注浆，但停注时间不能超过浆液凝胶时间。

在流沙地层施工中，通过帷幕注浆堵水效果较好，在隧道开挖后，围岩裂隙间浆液填充密实，围岩整体稳定性大大提高，堵水效果显著。

随着隧道施工的不断推进，涌水量达到500~600立方米/天，隧道内明显表现出涌水涌砂的现象，出水的压力明显加大，帷幕注浆由于其注浆压力小，影响范围不够，加固措施无法止住涌水涌沙，导致掌子面前方出现空洞，边墙甚至导致大面积塌方，经过研究，最终确定采用超前小导管以及水平旋喷桩加固措施进行支护。

水平旋喷预支护是在不良地质隧道工作面前方，沿隧道开挖外轮廓线钻孔，达到预定深度后，边后退边高压旋喷注浆，相邻的旋喷固结体相互搭接咬合形成旋喷拱棚，达到堵水效果。

浆液制备及输送设备放置在旋喷钻机附近，依次设置水泥存放台、浆液搅拌桶、储浆桶、高压泵等。

制浆工人按试验配合比（以每桶计）严格向桶内注入水及水泥，每桶搅拌时间不少于2min。倒水泥时应通过筛网将纸袋杂物清除。

浆液流入储浆桶前过滤，桶内吸浆管安装滤网，防止堵塞管道。储浆桶应不停地人工搅拌以防止沉淀离析。

设置上导拱部，拱部2.5米高度周边采用桩径为60cm，桩间距为30cm的水平旋喷桩进行预支护，桩长9米。现场根据实际需要在拱部旋喷桩120度范围内设φ89钢管，壁厚3.5mm。采用桩径为60cm，间距1.0m*1.0m进行预加固掌子面，桩长10米。

具体实施过程中，实施支护之前，使钻机满足施工所需的场地空间要求，调整机器高度，喷射角度，对好桩位，安装止浆阀。随后检查电力、浆液、压力系统的准备情况，为正式施工做好准备。注浆泵放置于离喷射孔20m左右的位置，如现场限制时，一般不大于50m，防止压力损失。施工前应详细检查钻孔位置与设计位置的偏差，如遇障碍物或调整孔位，应做好详细记录。

利用水平旋喷钻机，钻孔至预定深度，钻进过程中低压泵以2~4mpa的压力输送清水，这样利于成孔，保持孔内通畅；高压泵保持2mpa左右的压力输送清水，防止土颗粒堵塞喷嘴。钻进过程中应注意保持钻杆平稳，匀速钻入，如发现进钻困难或突然加快，应及时采取控制措施，查明原因，随后继续进行。

成孔至预定深度后随即收回提升钻杆，同时按照预定的参数进行旋喷注浆。局部桩位根据需要进行原位第二次喷射（复喷），复喷时喷射流冲击的对象为第一次喷射的浆土混合体，喷射流所遇阻力小于第一次喷射。复喷工艺就是钻进成孔后随即退钻喷射注浆成桩，提升至复喷段要求长度后，继续钻进至孔底，重新高压提升旋喷。运用复喷工艺可有效控制固结体直径，控制咬合效果。隔桩复喷工艺使桩与桩之间咬合紧密，达到很好防水效果。

在回收钻杆，旋喷注浆的过程中，应保持好钻杆提升的水平及旋转速度，做好记录，并观察浆液用量是否正常，若发现压力异常，及时查明原因并采取相应的措施。当喷射注浆区域附近有邻近构筑物时，应注意做好监测工作，确保安全。

水平旋喷桩桩身向上倾斜一定角度，旋喷完毕后应及时进行止浆，如有需要可进行插筋后止浆。插筋后可有效的增强桩体强度，更加有利于支护土体。

测量班在旋喷工作面及洞顶测画出隧道中线（顶部吊线两点以上）和需用的高程点及拱顶开挖线最高点。根据设计图纸准确地画出钻孔孔位。按旋喷机轨道设置需要，挖出轨道底枕木坑，枕木底部填实，槽钢轨道内沿距旋喷工作面底部50~100cm，轨道与隧道中线垂直，为方便施工，轨道顶面位于台阶底部保持水平，需用仪器校正。

旋喷次序：先钻喷拱顶中央孔（0号孔），然后每次间隔一个孔位从上到下，左右交替（左2，右2，左4，右4……）直到底部。再从上到下，左右交替补喷所缺孔位（左1，右1，左3，右3……），使轨道左右均匀受压，后旋喷孔固结体能填补两孔间空隙。

钻机对位：将钻塔升高，按计算的水平旋喷机对位的参数，用垂球钢尺量测，检查钻机前点和后点的高度是否与要求值吻合，即可调整钻机的倾角及摆角，使钻杆方向符合外插角要求。

启动旋喷钻机，钻头边旋转边钻进：钻进中为冷却钻头，减少阻力，防止砂粒进入喷嘴，用低压低流量清水从喷嘴中喷出，中途接杆时，将输浆管连接器连同过渡短杆卸下接装在待装杆尾部，再将后续杆与机上杆连接。旋转钻杆使接口压缩开始钻进，依此类推，接长钻杆直至钻到设计孔深后钻机停止接杆和钻进。

改变旋喷机旋转方向，通知给浆后，先旋转半分钟再开始后退。旋喷时，边喷边转动边后退。这样就使浆液和被切割的砂体搅拌均匀混合形成一个圆柱体。中途卸杆时，先停止后退，旋喷5圈，然后通知停止送浆。卸杆完毕恢复给浆后，先旋转3~5圈再后退，这样可以防止出现断桩。

每孔旋喷到距孔口1.5m左右时即停止旋喷，退出钻头后，立即用木塞包水泥袋堵住孔口，以防止浆液大量外泄。在未完全固化的柱体中插入钢管或钢筋，可提高其抗弯折能力。

对于旋喷桩咬合不紧处配合帷幕注浆进行加固。

随着隧道施工的不断推进，涌水量不断增大，在涌水量大于600~800立方米/天，仰拱施工出现沙沸，大股从底部及侧面突涌，对此经研究决定边墙采用竖向旋喷桩加固，隧顶采用超前小导管支护，掌子面采取真空负压降水措施。

单管法旋喷是一种浆液灌注搅拌喷射的方法。即用喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的，其加固直径达500～600mm。

竖向旋喷桩采用单管法；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。

竖向旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数，试桩数量不少于3根。

以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为：

q=(h/v)q(1+β)

式中q表示浆量（m³）；h表示喷射长度（m）；q表示单位时间喷浆量（m3/min）；β表示损失系数，通常0.1～0.2；v表示提升速度（m/min）。

根据试桩参数计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量。

正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记或洞身用油漆标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。

施工时，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。

就位后，开始施钻。在钻进过程中，由钻机操作手负责做好孔深、回水颜色、土层情况及各种异常情况等原始施工记录。并按技术交底要求钻至设计标高。

当喷射注浆管插入设计深度后，接通注浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。

喷射作业完成后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。

在竖向旋喷桩施工过程中，在不改变喷射技术参数的条件下，对同一孔位作重复喷射，既能增加土体破坏的有效长度，从而加大固结体的直径或长度和提高固结体强度。有关试验资料表明，在砂性土中可增大50％。

在喷射注浆过程中，有一定数量的土颗粒与水、浆混合后，沿着注浆管管壁冒出地面。通过对冒浆量、冒浆比重的测量及冒浆颜色的观察，可及时了解地层状况，判断喷射注浆的大致效果和喷射技术参数的合理性。完全不冒浆、继续冒浆或冒浆量及其比重过大或过小时为异常现象。当出现异常情况时，首先检查提升速度、旋喷速度、浆流量和压力等技术参数，及时采取措施调整。

①压力骤然上升或压力过高流量偏低时，说明有堵嘴或管路被堵塞现象，应及时停喷，认真检查气浆软管，必要时拔出注浆管检查气浆通道及喷嘴。

②流量不变而压力突然下降时，应检查各部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管检查密封性能，更换过度磨损的喷嘴。

③流量压力均偏低时，应及时停喷检查修理相应发生装置。

④不冒浆、断续冒浆或冒浆量过小时，若系土质松软可适当加快注浆管提升速度，或降低高压泵压力对已喷范围适当进行二次注浆；若系附近有空洞、通道，则不提升注浆管，同时降低气压力流量，继续注浆直至冒浆为止，或拔出注浆管待浆液凝固后重新注浆直到冒浆为止，或采用速凝浆液，使浆液在注浆管附近凝固。

⑤冒浆过大时，一般是有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过所需浆量所致。双管法施工可适当缩小喷射孔径，提高喷射压力，基本保持注浆量不变；如仍无效时，可加快提升速度和旋摆喷速度。

在施工中会出现种种故障造成注浆间断，为防止注浆间断造成固结体内出现软弱夹层，影响固结体均匀性和整体性，必须进行搭接处理。搭接长度为5~10cm。

高压喷射注浆施工时，在水泥土浆液固结硬化之前，有效喷射范围内的地基土因受到扰动而强度降低。高压喷射注浆应分序隔孔施工，防止窜孔破坏已喷射注浆固结体。相邻孔喷射作业间隔时间不得小于2-5d。如发现窜孔现象，用沙袋堵塞窜孔冒浆出口。

旋喷施工在终喷后由于空气的排出以及水泥土浆液渗漏、析水和沉淀作用，水泥土混合浆液在凝固过程中存在不同程度的收缩，最终固结体顶部将出现一个凹穴。采取以下措施予以消除：

①采取超高喷射注浆方法，即喷射注浆的顶面，其超高量应大于收缩高度，可在施工中具体掌握。

②在浆液凝固前回灌冒浆捣实。

现场旋喷试验完成后，开挖施作段未产生涌水涌砂现象，加固固结效果良好，有效加快边墙困难段施工进度，月成洞进尺在25~30m。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。