一种安装于油井井头油管座上的油气污水高效分离设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及石油开采设备技术领域，尤其是涉及一种安装于油井井头油管座上的油气污水高效分离设备。
【背景技术】
[0002]海洋石油平台油井本体是一根连接起来的钢管管串，它是垂直的由平台甲板固定点(井头)，以油藏为底点自上而下贯穿地层的一根钢管串(称为套管)；套管和地层岩石之间的空隙用水泥固化封堵;海上油井分别钻穿水面、海床表层结构、地层岩石、盖层岩石，最后到达油藏，通过射孔使油井套管壁和油藏之间贯通;油藏中的油气污水等介质可流入井底，油井是沟通地面和油藏之间的通道。
[0003]将油藏的油气采出的过程称为采油，油井采油的基本原理是用安装在油井底部的栗抽设备将油藏流入井底的油气污水等介质增压后混合输送到油井顶端井头上的采油树内；采油树的结构有2个方面的作用，一方面它是用来悬挂套管并与之沟通的设备，起到了吊点和通道的作用；另外一方面，采油树由多个阀门构成共用一个主通道，采油树阀门使井下来液可以选择多个流程管路流出；从井底到采油树的流体特征是压力较高(油压)，且分离充分;因为压力较高所以在进入下游管路前需进行减压，减压普遍采用节流孔的形式，称为油嘴；经过减压后油气污水混合体的静压力(回压)较低;但在减压过程中油气污水之间存在着非常强烈的混合作用，这种作用使之乳化度提升。
[0004]减压过程中，油压和回压之间的压力差作为一种能量几乎全部施加到了油气污水混合体，形成高度乳化状态，造成油气污水分离难度很大；目前海上石油平台为油气污水能被充分分离，而设计安装了庞大的造价高昂的油气污水分离系统设备，但事实证明，这些设备无法满足油田日益扩大的生产需求;而造成这种浪费的原因就是油压和回压之间的压力差向油气污水混合体施加了一个加剧乳化的能量，称为乳化能;在减压过程中乳化能的表现形式是液体压力差，符合液压马达的转换动能的条件。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于设计一种新型的安装于油井井头油管座上的油气污水高效分离设备，解决上述问题。本实用新型当中进液吸能马达的出现解决加剧乳化的问题。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下:
[0007]—种安装于油井井头油管座上的油气污水高效分离设备，包括外壳、散液转筒、油气出口锥管、进液吸能马达总成、排液齿轮栗总成、内旋流盘管、末端散液环管、喷液管和吸液割缝管;还包括井底来液入口、油气出口管和污水出口管;所述外壳内部从上到下依次设置气腔、油腔和水腔；
[0008]所述油气出口锥管和所述散液转筒均为可转动设置，并且连接到动力装置；
[0009]所述井底来液入口经过所述进液吸能马达总成后连通到所述内旋流盘管的底部，所述内旋流盘管的顶部通过所述末端散液环管连通到所述喷液管;所述喷液管对准所述散液转筒的内壁，并且以涂抹的方式附着在所述散液转筒的内壁上；
[0010]所述油气出口锥管的上部设有所述吸液割缝管，并且通过所述吸液割缝管与所述油腔和或所述气腔连通;所述油气出口锥管的下部连通到所述排液齿轮栗总成的进液口，所述排液齿轮栗总成的出液口连通到所述油气出口管；
[0011 ]所述水腔连通到所述污水出口管。
[0012]所述进液吸能马达总成作为动力装置，带动所述油气出口锥管和所述散液转筒整体转动。
[0013]所述进液吸能马达总成作为动力装置，带动所述油气出口锥管、所述散液转筒和所述排液齿轮栗总成整体转动。
[0014]还包括整流外壳，所述内旋流盘管位于所述外壳与所述整流外壳之间。
[0015]还包括药剂进口管，所述药剂进口管也连通到所述排液齿轮栗总成的进液口。
[0016]还包括摩擦棒，所述油气出口锥管的外壁上设置所述摩擦棒。
[0017]还包括油管挂上法兰，所述外壳的底部连接在所述油管挂上法兰上。
[0018]还包括吊耳，所述外壳的顶部设有所述吊耳。
[0019]本实用新型的有益效果可以总结如下:
[0020]1、本实用新型避免了在采油树出口减压部位发生的强烈冲击乳化现象，保持了井下管柱内较好的油气污水已有的离散分离状态；
[0021]2、本实用新型进一步地进行了精细分离，因此，简化了海上石油平台油气污水分离工艺，使传统油气污水分离庞大的设备系统得到大大简化；
[0022]3、本实用新型平台的尺寸可缩小，建造和维护成本大大削减，具有极高的推广价值。
【附图说明】
[0023]图1为本实用新型的结构不意图；
[0024]图2为图1中A-A处的剖面图；
[0025]图3为图1中B-B处的剖面图；
[0026]图4为图1中D-D处的剖面图；
[0027]图5为图1中C-C处的剖面图；
[0028]图6为图1中E-E处的纵剖面图；
[0029]图7为图1中E-E处的横剖面图。
[0030]其中:外壳1、整流外壳2、气腔3、油腔4、水腔5、散液转筒6、油气出口锥管7、进液吸能马达总成8、排液齿轮栗总成9、内旋流盘管10、末端散液环管11、喷液管12、吸液割缝管13、吊耳14、油管挂上法兰15、摩擦棒16、药剂进口管17、井底来液入口 18、油气出口管19、污水出口管20、内螺旋体21、隔板22、第一支架23、第二支架24、第三支架25、轴承26、整流底板27和排水长孔28。
【具体实施方式】
[0031]为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0032]如图1所示的一种安装于油井井头油管座上的油气污水高效分离设备，包括外壳
1、散液转筒6、油气出口锥管7、进液吸能马达总成8、排液齿轮栗总成9、内旋流盘管10、末端散液环管11、喷液管12和吸液割缝管13;还包括井底来液入口 18、油气出口管19和污水出口管20;所述外壳1内部从上到下依次设置气腔3、油腔4和水腔5;所述油气出口锥管7和所述散液转筒6均为可转动设置，并且连接到动力装置;所述井底来液入口 18经过所述进液吸能马达总成8后连通到所述内旋流盘管10的底部，所述内旋流盘管10的顶部通过所述末端散液环管11连通到所述喷液管12;所述喷液管12对准所述散液转筒6的内壁，并且以涂抹的方式附着在所述散液转筒6的内壁上;所述油气出口锥管7的上部设有所述吸液割缝管13，并且通过所述吸液割缝管13与所述油腔4和或所述气腔3连通;所述油气出口锥管7的下部连通到所述排液齿轮栗总成9的进液口，