一种采油井组的加药自动分液包的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种采油井组的加药自动分液包系统，包括分液包部分、分液包出口部分、排液部分、加药部分和管线；所述分液包部分包括分液包、挡板、钢丝网；所述分液包出口部分包括压力表一、分液包出口闸门、下游伴生气利用处；所述排液部分包括排液闸门、压力表二、自力压差试调节阀、排液阀门、凝析油安全存放处；所述加药部分包括加药弯管、弯头丝扣堵头、加药闸门。本实用新型的有益之处在于，通过增加分液包中的挡板和钢丝网，能够增加伴生气的重力分异作用，尽可能将伴生气中的重烃部分和水凝析出；将加药弯管和分液包组合在一起，便于连接加药管线；通过自力压差调节阀，可以通过压力实现对分液包中的凝析油和水的自动排出和关闭。
【专利说明】
一种采油井组的加药自动分液包
技术领域
[0001]本实用新型涉及油田伴生气日常管理和井筒防蜡防垢领域，尤其涉及一种采油井组的加药自动分液包。
【背景技术】
[0002]在油田生产中，伴生气是一种宝贵的自然资源，常通过集气管网用于油田日常仪器设备的加温加热，但由于伴生气属于凝析气的一种，随着温度的降低，在到达地面时会有大量的重烃组分和水析出，造成集气管线或者井场加温设备冻堵，造成生产隐患。因此伴生气管理中最重要的部分就是伴生气的简易处理工作，降低凝析油和水的含量。
[0003]井下管柱、栗阀、抽油管(杆)等设备的防蜡防垢一直是降低故障上修频次的重要工作内容，为延长修井检栗周期，生产管理中采用对井组按照一定的生产周期添加清防蜡剂、阻垢剂等药品的方法，来达到降低结蜡防垢的目的。
[0004]在现场生产过程中，伴生气的简易处理和周期加药工作是分开的，伴生气的处理是通过一个DN100的短管焊接成的小型分液包，采用DN25的伴生气管线与其相连接，一般距离井口的位置约20?40m，由当班工人在一定的时间内放空分液包，达到排液的目的，但采用这种方式的实际分离效果较差，不能达到处理要求，同时加药作业是由工人通过连接在一个套管的DN50的加药包进行，这种方法效率低、难操作，不利于提高伴生气采集分离效率。
【实用新型内容】
[0005]针对上述问题，本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，通过扩大气体的分离空间，增加分离过程的扰动，充分融合加药工艺流程，简化井场工艺流程系统，达到自动排液的目的，提高分离效率，降低工人的劳动强度。
[0006]本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0007]—种采油井组的加药自动分液包系统，包括分液包部分、分液包出口部分、排液部分、加药部分和管线;所述分液包部分包括分液包、挡板、钢丝网，挡板安装在分液包内壁上，钢丝网安装在分液包中心，通过挡板连接分液包;所述分液包出口部分包括压力表一、分液包出口闸门、下游伴生气利用处，分液包的上端出气口处通过出口闸门与下游伴生气利用处连接，压力表一安装于出口闸门和出气口之间;所述排液部分包括排液闸门、压力表二、自力压差试调节阀、排液阀门、凝析油安全存放处，分液包下端的排液口依次通过排液闸门、自力压差试调节阀、排液阀门连接凝析油安全存放处，压力表二安装于自力压差试调节阀和排液口之间；所述加药部分包括加药弯管、弯头丝扣堵头、加药闸门，加药弯管上端设有丝扣，另一端通过加药闸门连接管线。
[0008]优选的，所述加药弯管上端设有丝扣，在未使用状态下，通过弯管丝扣堵头封堵。如此设计，可保证在分液包工作的状态下，在加药闸门关闭的情况下增加一道保护，确保液体不会泄露。
[0009]优选的，所述分液包部分入口处设有分液包进气闸门，分液包进气闸门前端设有一条管线并连至出口闸门和下游伴生气利用处之间，管线中部与加药闸门连接。
[0010]优选的，所述挡板为碗状环形斜板，内侧边比外侧边低。
[0011 ] 优选的，所述加药弯管管径为10mm，所述分液包直径为250mm。
[0012]本实用新型的优点在于:
[0013]1、通过对分液包结构的改造，可以将伴生气中的凝析油和水分离排出，保证下游用气的安全，提高燃烧效率，降低对环境的污染；
[0014]2、通过自力压差调节和控制分液包的排液工作，降低了员工的劳动强度，同时能使凝析油和水及时排放，使人工能少接触凝析油，减少安全隐患；
[0015]3、对加药方式的改进，使其既适合手工加药，又适合加药车加药，同时便于连接补水管线，可以将药品充分携带至动液面，起到防蜡除垢的实际作用。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型的结构示意图。
[0017]图中:1_抽油机，2-油井井口，3-测试闸门，4_生产闸门，5-分液包进气闸门，6-旁通闸门，7-加药闸门，8-弯管丝扣堵头，9-加药弯管，10压力表一，11-分液包出口闸门，12-分液包，13-挡板，14-钢丝网，15-排液闸门，16-压力表二，17-自力压差试调节阀，18-排液阀门，19-凝析油安全存放处，20-下游伴生气利用处。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。
[0019]如图1所示，一种采油井组的加药自动分液包系统，包括分液包部分、分液包出口部分、排液部分、加药部分和管线;所述分液包部分包括分液包12、挡板13、钢丝网14，挡板13安装在分液包12内壁上，所述挡板为碗状环形斜板，内边比外边低，钢丝网14安装在分液包12中心，通过挡板13连接分液包12;所述分液包出口部分包括压力表一10、分液包出口闸门11、下游伴生气利用处20，分液包12的上端出气口处通过出口闸门11与下游伴生气利用处20连接，压力表一 10安装于出口闸门11和出气口之间；所述排液部分包括排液闸门15、压力表二 16、自力压差试调节阀17、排液阀门18、凝析油安全存放处19，分液包12下端的排液口依次通过排液闸门15、自力压差试调节阀17、排液阀门18连接凝析油安全存放处19，压力表二 16安装于自力压差试调节阀17和排液口之间;所述加药部分包括加药弯管9、弯头丝扣堵头8、加药闸门7，加药弯管9上端设有丝扣，在未使用状态下，通过弯管丝扣堵头8封堵，另一端通过加药闸门7连接管线。
[0020]实施例:
[0021]由抽油机I将井筒中的原油开采并经油管送到井口2，分别进入测试闸门3和生产闸门4进行单量和集油，伴生气则经过油井井口 2，由分液包进气闸门5送入分液包12，在挡板13和钢丝网14的作用下使凝析油和水析出，在打开排液闸门15和排液阀门18的情况下，当压力变化到设定值时，自力压差试调节阀17打开，液体排出到凝析油安全存放处19，而伴生气则通过分液包出口闸门11排出到下游伴生气利用处进行生产利用；旁通闸门6用于在气体含液量较少的情况下，伴生气可不经过分液包12处理，直接回收利用。
[0022]加药是依靠加药车进行作业，将进气闸门5和旁通闸门6关闭，取下丝扣堵头8，然后将加药车的公扣连接到加药弯管9，打开加药闸门7开始进行加药，加药完毕后关闭加药闸门7，然后卸下公扣，重新安装旋紧丝扣堵头8，然后打开相应的伴生气的工艺流程。加药过程需控制在较短时间内，避免造成憋压情况，确保系统安全。
[0023]本实用新型的有益之处在于，通过增加分液包中的挡板13和钢丝网14，能够增加伴生气的重力分异作用，尽可能将伴生气中的重烃部分和水凝析出；将加药弯管9和分液包12组合在一起，便于连接加药管线;通过自力压差调节阀17，可以通过压力实现对分液包12中的凝析油和水的自动排出和关闭。
[0024]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，本实用新型并不局限于上述方式，在不脱离本实用新型原理的前提下，还能进一步改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种采油井组的加药自动分液包系统，其特征在于，包括分液包部分、分液包出口部分、排液部分、加药部分和管线;所述分液包部分包括分液包(12)、挡板(13)、钢丝网(14)，挡板(13)安装在分液包(12)内壁上，钢丝网(14)安装在分液包(12)中心，通过挡板(13)连接分液包(12);所述分液包出口部分包括压力表一(10)、分液包出口闸门(11)、下游伴生气利用处(20)，分液包(12)的上端出气口处通过出口闸门(11)与下游伴生气利用处(20)连接，压力表一(10)安装于出口闸门(11)和出气口之间;所述排液部分包括排液闸门(15)、压力表二(16)、自力压差试调节阀(17)、排液阀门(18)、凝析油安全存放处(19)，分液包(12)下端的排液口依次通过排液闸门(15)、自力压差试调节阀(17)、排液阀门(18)连接凝析油安全存放处(19)，压力表二(16)安装于自力压差试调节阀(17)和排液口之间；所述加药部分包括加药弯管(9)、弯头丝扣堵头(8)、加药闸门(7)，加药弯管(9)上端设有丝扣，另一端通过加药闸门(7)连接管线。2.根据权利要求1所述的一种采油井组的加药自动分液包系统，其特征在于，所述加药弯管(9)上端设有丝扣，在未使用状态下，通过弯管丝扣堵头(8)封堵。3.根据权利要求1所述的一种采油井组的加药自动分液包系统，其特征在于，所述分液包部分入口处设有分液包进气闸门(5)，分液包进气闸门(5)前端设有一条管线并连至出口闸门(11)和下游伴生气利用处(20)之间，管线中部与加药闸门(7)连接。4.根据权利要求1所述的一种采油井组的加药自动分液包系统，其特征在于，所述挡板(13)为碗状环形斜板，内侧边比外侧边低。5.根据权利要求1所述的一种采油井组的加药自动分液包系统，其特征在于，所述加药弯管(9)管径为I OOmm，所述分液包(12)直径为250mm。
【文档编号】E21B43/22GK205532535SQ201620086638
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月28日
【发明人】何娟, 唐海, 吕栋梁, 朱旭, 陈霁云
【申请人】西南石油大学