一种用于深埋隧道施工的下料管的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于深埋隧道施工的下料管，其特征在于，包括纵向设置的多节下料管段，相邻管段彼此错开一定距离，上一节下料管段的底端通过弧形弯管连通到下一节下料管段的顶部，弧形弯管与下一节下料管段连接的部位斜向下倾斜；在最底部的下料管段的底端设置出料软管。可以根据不同的隧道深埋度来适应调整连通的下料管段数量，灵活使用。只要限制每一节下料管段的长度，即可有效缓解下坠冲力，减缓下坠高度,减少混凝土离析。
【专利说明】
一种用于深埋隧道施工的下料管
技术领域
[0001]本实用新型涉及隧道施工中用于混凝土下料的下料管，特别是一种适用于深埋隧道的下料管。
【背景技术】
[0002]目前，隧道施工中混凝土的下料，通常是将地面搅拌好的混凝土通过垂直的直管直接将混凝土下灌至隧道内的施工车辆或斗车上。出于混凝土特性的考虑，为了保证混凝土的质量，混凝土的自由下落高度通常不能超过2米。但是，在隧道施工中，其隧道深度通常都在20?30米，甚至更深。而现有的下料管都是一体成型，每次建设隧道都需要根据该隧道的实际深度定制相应长度的直体下料管。为了不让搅拌好的混凝土直接下坠几十米，都会在下料管的出口加设一个缓冲平台。但是由于下坠高度非常高，所以在混凝土在缓冲平台处出现粗骨料反弹，即作为粗骨料的大石子反弹较高，而砂砾、水泥等小颗粒反弹较低，因而会出现混凝土的离析。离析后的混凝土对二衬的施工过程及施工质量带来极大不良影响，具体如下:影响混凝土的栗送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益;影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象;使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失;混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。此外，一体成型的大长度下料管在堵塞时也难以维护，因此对施工进度的影响较大。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型目的在于提供一种能够避免混凝土在下料过程中发生离析的适用于深埋隧道施工的下料管。
[0004]本实用新型所述的一种用于深埋隧道施工的下料管，包括纵向设置的多节下料管段，相邻管段彼此错开一定距离，上一节下料管段的底端通过弧形弯管连通到下一节下料管段的顶部，弧形弯管与下一节下料管段连接的部位斜向下倾斜;在最底部的下料管段的底端设置出料软管。软管可以摆动，防止阻挡下料管下节通车。
[0005]本实用新型的下料管使用时将第一节下料管段的弧形弯管连通于第二跟下料管段的顶部，第二节下料管段的弧形弯管连通于第三跟下料管段的顶部，如此类推，第N节下料管段的弧形弯管连通于第N+1跟下料管段的顶部，如此类推，可以根据不同的隧道深埋度来适应调整连通的下料管段数量，灵活使用。只要限制每一节下料管段的长度，即可有效缓解下坠冲力，减缓下坠高度。如果在某一节下料管段或者弧形弯管出现堵塞，可以在每节管段上口进行捅捣，实现快速处理排障。也可以单独卸除该节下料管段，避免整节下料管的报废，提高了工作效率。并且每一节下料管段的弧形弯管都可以起到一次再搅拌的效果，避免混凝土在下料过程中发生离析现象，极大的提高混凝土质量。作为最后一节下料管，为了避免下料管阻挡隧道施工的其他工程车，将下料管尾端设置为软管。在非下料的时候，无需为了避免阻挡行车线而拆除下料管，只需要把软管拉离施工行车线即可，减少了拆装的人工成本。
[0006]为了更方便地拆装各节下料管，每两节相邻下料管都采用钩挂的方式连接。纵向相邻连接的上下两节下料管段中，上节的下料管段在其弧形弯管靠近端口的部位设置向上凸起的钩挂凸块，下节的下料管段在与上节下料管段的弧形弯管对应的位置设置供弧形弯管插入的椭圆形孔口，上节下料管段弧形弯管的端部插入下节下料管段的椭圆形孔口内，通过钩挂凸块钩挂住下节下料管段。连接使用时，可以适当将相连的管段焊接牢固。
[0007]为了增加挂接的稳固性，所述上节下料管段的弧形弯管上的钩挂凸块可为圆周方向延伸的弧形凸板。
[0008]为了将下料管组合起来使用时占用空间降到最低，并且受力更加均匀，结构更加稳定。所述的弧形弯管的开口与顶部椭圆形开口同向，位于下料管段的同一侧。
[0009]为了避免下坠高度过大，各下料管段长度不长于3米为宜。
【附图说明】
[0010]图1是本实用新型的下料管段结构示意图。
[0011 ]图2是本实用新型的下料管段弧形弯管出口处凸块示意图。
[0012]图3是本实用新型的在最底部的下料管结构示意图。
[0013]图4是本实用新型的多节下料管连通使用示意图。
【具体实施方式】
[0014]本实用新型的下料管如图1、2、3所示，包括纵向设置的多节下料管段I，相邻管段彼此错开一定距离，上一节下料管段I的底端通过弧形弯管4连通道下一节下料管段的顶部，弧形弯管4与下一节下料管段I连接的部位斜向下倾斜;在最底部的下料管段I的底端设置出料软管6。在下料管段I的顶部侧面开有椭圆形的开口 3，顶端2开口是作为第一节下料管的入料口。在弧形弯管靠近的出口处7的上部设有凸起5，上一节下料管通过凸起5钩挂住下一节下料管的开口3，实现上下相邻下料管段的钩挂连接。为了挂接更加稳固，凸起5做成凸板，凸板沿出口处7的圆周伸延。基于节省空间的考虑，将弧形弯管7的开口方向设置与椭圆形开口 3的方向一致。
[0015]工作时如图4所示，将第一节下料管的顶端连接底面混凝土的接料口，然后按照隧道深度，一节一节的挂接下料管，直到长度到达隧道内的混凝土装载器具或施工车辆上。混凝土从第一节下料管开始下坠，经过第一个弧形弯管缓冲进入第二节下料管。经过多次的下坠和缓冲到达预设的混凝土装载位置。每一次缓冲的时候还可以起到对混凝土重新搅拌的效果。
[0016]为了在不施工的时候下料管不阻挡工作区域的行车线，最后一节下料管设置为如图3所示，在下料管的尾端连接一节下料软管6。软管6为铰链接，在无需下料的时候，可以通过拉开下料软管，就可以在不拆卸整个下料管组的情况下，避免了对行车线的阻挡。
[0017]本实用新型的下料管可以在其中某一节下料管或弧形弯管堵塞时，单独拆卸有问题的一节，达到快速排障的效果。并且适应不同深度的隧道施工，下料管可以重复使用，不需要每一次针对隧道深度来重新设计下料管的长度，节省成本。
【主权项】
1.一种用于深埋隧道施工的下料管，其特征在于，包括纵向设置的多节下料管段，相邻管段彼此错开一定距离，上一节下料管段的底端通过弧形弯管连通到下一节下料管段的顶部，弧形弯管与下一节下料管段连接的部位斜向下倾斜;在最底部的下料管段的底端设置出料软管。2.根据权利要求1所述的下料管，其特征在于，纵向相邻连接的两节下料管段中，上节的下料管段在其弧形弯管靠近端口的部位设置向上凸起的钩挂凸块，下节的下料管段在与上节下料管段的弧形弯管对应的位置设置供弧形弯管插入的椭圆形孔口，上节下料管段弧形弯管的端部插入下节下料管段的椭圆形孔口内，通过钩挂凸块钩挂住下节下料管段。3.根据权利要求2所述的下料管，其特征在于，所述钩挂凸块为圆周方向延伸的弧形凸板。4.根据权利要求2所述的下料管，其特征在于，所述的弧形弯管的开口与顶部椭圆形开口同向，位于下料管段的同一侧。
【文档编号】E21D11/10GK205558923SQ201521121862
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2015年12月31日
【发明人】李宝栋, 孙占峰, 程克森, 鲍汝苍
【申请人】中铁二十五局集团第五工程有限公司, 中铁二十五局集团有限公司