专利名称：将高压流体引入推力面的涡卷式压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及涡卷式压缩机，更具体地，涉及一种用在使用致冷剂，例如CO2，并在超临界区域中在蒸汽压缩致冷循环中工作的压缩机。
对于蒸汽压缩循环来说，一种最近提出的避免使用氟利昂(一种致冷剂)以保护环境的方法是采用使用CO2作为工作气体(即致冷剂气体)的致冷循环。这种循环以下叫做“CO2循环”。其一个例子披露在日本已审专利，第二次公开，平7-18602上。这种CO2循环的操作类似于传统的使用氟利昂的蒸汽压缩致冷循环。也就是说，由图5中的循环A-B-C-D-A所示(其表示了一CO2的莫利尔图)，压缩机将气相CO2压缩(A-B)，热的压缩后的气相CO2用气体冷却器冷却(B-C)。膨胀器使冷却后的气体膨胀(C-D)，气-液相的CO2然后蒸发(D-A)，从外部流体例如空气中取得气化潜热，从而冷却外部流体。
CO2的临界温度约为31摄氏度，也就是说，低于传统的致冷剂氟利昂。因而，当夏季等外界空气温度高的时候，在气体冷却器端的CO2的温度高于CO2的临界温度。因而，在这种情况下，CO2在气体冷却器的出口侧不冷凝(也就是说，图3中的线段B-C不与饱和液体曲线SL相交)。此外，气体冷却器外侧的条件(对应图3中的C点)取决于压缩机的排放压力以及气体冷却器出口侧的CO2温度，并且此出口侧的温度依赖于气体冷却器的排放能力和外侧温度(其无法控制)。从而，基本上，气体冷却器出口侧的CO2温度也无法控制。相应地，气体冷却器出口侧的条件(即C点)可以通过控制压缩机的排放压力(也就是说，气体冷却器出口侧的压力)来控制。也就是说，在夏季等外界气温高的时候为了保持足够的冷却能力(即焓差)，气体冷却器出口侧需要较高的压力，如图3中循环E-F-G-H-E所示。为了满足这种条件，压缩机的工作压力与使用氟利昂的传统致冷循环相比必须较高。在一个用于车辆的空调器的例子中，压缩机的工作压力在使用R134(即传统的氟利昂)的情况下为3kg/cm2，而在CO2的情况下为40kg/cm2。此外这个例子中的压缩机工作停止压力在使用R134的情况下为15kg/cm2，而在CO2的情况下为100kg/cm2。
这里，一普通的涡卷式压缩机包括一外壳，和外壳中的一固定涡卷和一回转涡卷，每个涡卷包括一端板及制造在端板内表面上的螺旋突起，所述内表面面对另一端板，以便各涡卷的突起啮合并形成螺旋压缩室。在此结构中，引导入的工作气体被在压缩室中压缩，然后随着回转涡卷的回转而排出。这种使用CO2作为工作气体并具有高工作压力的涡卷压缩机中，回转涡卷的背面使用推力球轴承支承，以便承受施加在回转涡卷上的推力，以便尽可能地防止工作气体从压缩室泄漏。作为一个例子，日本未审查专利申请，第一次公开，平3-54387披露使用推力板支承回转涡卷的后表面并且推力板和回转涡卷的接触面中形成一凹陷部分，以便密封相关部分隔开油或水。作为另一个例子，日本已审查专利申请，第二次公开，平1-44911披露了位于回转涡卷背面侧的背压力室的构造和使用一弹簧施力的活塞对回转涡卷的背面的支承。
使用推力球轴承的回转涡卷支承结构具有以下问题(1)产生大的噪音，和(2)需要使用大直径推力球轴承以便具有足够长的寿命；结果，很难制造直径较小的涡卷压缩机。此外，在回转涡卷仅使用推力板支承的结构中，很难得到足够的减小推力损失的效果。
考虑以上情况，本发明的发明者致力于继续研究并发现推力负荷可以有效地减小，良好的润滑效果可以获得，较小的涡卷压缩机可以实现而并不降低压缩效率，这是基于一种简单的安排，使得高压油或工作气体从外部源引入一面向回转涡卷的(推力板)面。相应地，本发明的一个目的是提供一种可有效地减小施加在回转涡卷上的推力负荷，并且改进机械效率而不降低压缩效率，从而获得一种更简单的和更小的涡卷压缩机，其维护容易。
从而，本发明提供一种涡卷式压缩机，包括一外壳；一固定涡卷，设置在外壳中并包括一端板以及一制造在端板的一个表面上的螺旋突起；一设置在外壳内并包括一端板以及一制造在端板的一个表面上的螺旋突起的回转涡卷，其中各涡卷的螺旋突起相互啮合，以便形成一螺旋压缩室；其中一引导入的工作气体在压缩室中被压缩，并且其后根据回转涡卷的回转动作而被排放；
一用于推力支承回转涡卷端板的推力元件设置在回转涡卷端板的背面侧；一压力腔形成在推力元件和回转涡卷的端板其中之一的一个表面上，其中所述表面面对推力元件和回转涡卷端板中的另一个，和一用于引导高压流体进入压力腔的高压引入孔设置在推力元件侧和回转涡卷侧二者之一上。
根据以上结构，高压油或工作气体可以通过供油通路和油引入孔(即高压引入孔)作为高压流体供给；从而减小回转涡卷的推力负荷。从而，可以防止噪音，施加在回转涡卷上的推力负荷可以通过长时间使用高压流体而减小，从而减小机械损失。此外，根据本发明的涡卷式压缩机与传统的涡卷式压缩机相比可以具有较简单的结构；这样，可以容易地进行维护，体积也可以减小。
为了向压力腔供应高压流体，流体通路可以形成在壳体内；高压引入孔形成在推力件上，其一端与压力腔相连通，另一端与壳体内的流体通路相连通。；高压流体从压缩室通过流体通路和高压引入孔供给到压力腔。
在一特例中，设置有高压流体供给装置用于向流体通路供给高压流体，其中供给装置包括油分离器，用于将高压工作气体中的润滑油分离，和一回油管，用于使油分离器分离出的润滑油返回流体通路。在此例中，高压油可以重复使用。
在另一个特例中，高压引入孔形成在回转涡卷的端板上，其一端与压力腔相连，另一端与压缩室相连；压缩室中的工作气体作为高压流体通过高压引入孔供给到压力腔。
在再一特例中，高压引入孔形成在回转涡卷的端板上，其一端与压力腔连通，另一端与与压缩室连通；固定涡卷与回转涡卷相啮合形成多个压缩室，压缩室中具有不同压力的工作气体作为高压流体通过高压引入孔供给到压力腔。为了将不同压力的工作气体引入到压力腔，可设置多个高压引入孔，或者单一的高压引入孔可以分支以形成支孔。相应地，适当地结合的具有不同压力的工作气体可以引入到压力腔。
优选地，工作气体是二氧化碳。在这种情况下，本发明可以被有效地实施到采用CO2作为工作气体进行致冷循环的涡卷压缩机中，其中具有高的工作压力。
图1是本发明的涡卷式压缩机的一个实施例的纵剖面图。
图2是图1中所示的推力板附近的放大图。
图3是根据本发明的另一个涡卷式压缩机的实施例的纵向断面图。
图4A和4B是推力板的另一个实施例的侧面和截面图。
图5是根据本发明的另一个涡卷式压缩机的实施例的纵向断面图。
图6是表示蒸气压缩致冷循环的示意图。
图7是CO2的莫利尔图。
以下，将参照
本发明的涡卷式压缩机的一个实施例。
首先，将参照图6说明包括本发明的涡卷式压缩机的所述CO2循环(结构)。作为例子，图6中的CO2循环S应用到车辆空调器中。标号1表示一压缩气相CO2的涡卷式压缩机。此涡卷式压缩机1接受如发动机的驱动能源(未示出)的驱动力。标号1a表示一用于将涡卷式压缩机压缩过的CO2与外界空气(或类似物)进行热交换的气体冷却器，以便冷却CO2。标号1b表示一压力控制阀，用于根据气体冷却器1a出口侧的CO2温度控制气体冷却器1a出口侧的压力。压力控制阀1b和限制器1c使CO2膨胀，接着CO2进入气-液相(也就是说，两相状态)。标号1d表示一蒸发器(即热吸收器)，作为车厢中的空气冷却装置。当气-液两相状态的CO2在蒸发器1d中蒸发(气化)时，CO2从车厢的空气中吸收热量(相应于CO2的潜热)，使得车厢中的空气被冷却。标号1e表示用于临时储藏气相CO2的收集器。涡卷式压缩机1，气体冷却器1a，压力控制阀1b，限制器1c，蒸发器1d，以及收集器1e通过管路1f连接起来，形成闭合回路。
一涡卷式压缩机1的第一实施例将参照图1加以说明。
涡卷式压缩机1的外壳1A包括一杯状主体2，和通过螺栓3固定到主体2上的前壳体(即曲轴箱)4。标号5表示一曲轴，其穿过前壳体4并通过主轴承6和副轴承7由前壳体4可自由旋转地支承。车辆发动机(未示出)的旋转通过一已知的电磁离合器32传递到曲轴5。标号32a和32b分别表示电磁离合器32的线圈和皮带轮。
在外壳1A中，设有固定涡卷8和回转涡卷9。
固定涡卷8包括端板10和设置在板11的一表面上的螺旋突起11，该表面面对端板17，将在以后说明。一环形的背压块13使用多个螺栓12作为固定装置可拆卸地固定在端板19的背面上。在背压块13的内圆周和外圆周上设置(即埋置)有O形圈14a和14b。O形圈14a和14b与壳体的主体2的内圆周表面紧密接触，高压室(排放室，将在后面说明)16与壳体的主体2中的低压室15(吸入室)分隔开。高压室16包括一由背压块13的小直径面13a所围绕的空间，背压块13的大直径面13b所围绕的空间，此空间与上述表面13a所围绕的空间连接，固定涡卷8的端板10的背面所形成的凹陷部分10a所围绕的空间，此空间与由表面13b所围绕的上述空间连接。在固定涡卷8的端板10上，开有排放口34(即顶隙)，打开/关闭排放口34的排放阀35设置在凹陷部分10a中。
回转涡卷9包括端板17和设置在端板17表面上螺旋突起18，所述表面面对端板10。螺旋突起18的形状大体上与固定涡卷8的螺旋突起11相同。
一环形板弹簧20a设置在固定涡卷8和壳体的主体2之间。板弹簧20a的多个预定位置交替地通过螺栓20b固定到固定涡卷8和主体2上。根据这种结构，固定涡卷8仅可在其轴线方向移动板弹簧20a在其轴线方向的最大挠度(即为浮动结构)。上述环形板弹簧20a和螺栓20b形成固定涡卷支承装置(即轴向柔性支承装置)20。在从背压块13和外壳1A突起的部分之间，设有间隙C，以便背压块13能够在上述的轴向运动。固定涡卷8和回转涡卷9啮合，其方式为这些涡卷的轴线以回转半径相互偏心，并且这些涡卷的相位相互差180度。此外，螺旋突起11的头部表面上与端板17的内表面(对着端板10)紧密接触，而螺旋突起18的头部表面与端板10的内表面(对着端板17)紧密接触。此外，螺旋突起11和18的侧表面在某些位置相互接触，以便包绕的空间21a和21b基本形成在相对于螺旋的中心点对称的位置。再者，允许回转涡卷9回转，但禁止回转涡卷9旋转的旋转防止环(即十字联轴节)27设置在固定涡卷8和回转涡卷9之间。
如上所述，排放口(即顶隙)34仅形成在固定涡卷8的端板10上，用于打开/关闭排放口34的排放阀35固定到固定涡卷8的端板10上。这样，就无需在背压块13上形成排放口34，从而减小了排放口34的长度和体积。相应地，压缩机需要低的再压缩力，从而改进了工作能力。
此外，背压块13和固定涡卷8是分开形成的，背压块13使用螺栓12(即固定装置)可拆卸地固定到固定涡卷8上。在此结构中，在背压块13固定到固定涡卷8上之前可以容易地将排放阀35固定到固定涡卷8的端板10上，因而固定空间受限较少。
一凸块22设置在(即突起于)端板17的外表面的中央区域。一自由旋转的驱动套23通过也起径向支承作用的回转轴承(即驱动轴承)24插入凸块22。此外，一可自由旋转的偏心轴26，从曲轴5的内侧端突出，插入设置在驱动套23上的通孔25中。再者，用于推力支承回转涡卷9的推力板(即推力件，下面解释)19设置在端板17外表面的外周边和前壳体4之间。
一用于密封轴的已知的机械密封(即轴密封)28围绕曲轴5设置，此机械密封包括固定在前壳体4上的密封圈28a，与曲轴5一起旋转的随动圈28b。此随动圈28b被施力元件28c推向密封圈28a并与密封圈28a紧密接触，使得随动圈28b随着曲轴5的旋转在密封圈28a上旋转滑动。
本实施例的特征部分将在以下说明。
如图1和2所示，一环形的推力板19设置在回转涡卷9的背侧。推力板19靠近并面对回转涡卷9的端板，并且固定到前壳体4的端面上。一环形的压力腔41向推力板19(即回转涡卷19的端板17侧的面40)的推力面40敞开，用于引入高压油到压力腔41的高压引入孔43开在压力腔41的背面42。高压引入孔43为L形通路，其通过推力板19。一连接高压引入孔43的供给油路(即流体通路)44形成在外壳(即壳体)1A的主体2上。
如图1所示，一油分离器50设置在连接涡卷式压缩机1的排放口38管路1f上。此油分离器50设置将用于作为高压流体的润滑油(即高压油)与排出的工作气体分离，分离后的润滑油通过回油管51到供油回路44。也就是说，随着涡卷式压缩机1的操作，润滑油通过供给装置(未示出)供给到涡卷式压缩机1，从排放口38排出的包括高压工作气体的润滑油在工作气体通过油分离器50时被滤出。收集到的润滑油作为高压油通过回油管51，供油回路44，以及高压引入孔43引入压力腔41，使得压力腔充满高压油。
涡卷式压缩机1的操作将在以下说明。
当车辆发动机的旋转通过激活电磁离合器32的线圈32a被传递到曲轴5上时，通过由偏心轴26，通孔25，驱动套23，回转轴承24，以及凸台22构成的回转驱动机构，回转涡卷9被曲轴5的旋转所驱动。回转涡卷9沿着具有回转半径的圆形轨道回转，而涡卷9的旋转则被旋转防止环27阻止。
这样，螺旋突起11和18侧面的线接触部位渐渐地向着涡卷中心移动，从而封闭空间(即压缩室)21a和21b也朝着涡卷中心移动，每个室的容积渐渐地减小。
相应地，通过吸入口(未示出)流入吸入室15的工作气体(箭头A)，从位于涡卷突起11和18的端部的开口进入封闭空间21a并到达压缩室的中央空间21c，并在此过程中被压缩。压缩后的气体然后通过设置在固定涡卷8的端板10上的排放口34，并打开排放阀35，使得气体排出到高压室16中。此气体通过排放口38排出。这样，随着回转涡卷9的回转，从吸入室15引入的流体被在封闭空间21a和21b中压缩，并且此压缩后的气体被排出。
当停止电磁离合器32的线圈32a的激活以停止向曲轴传递旋转力时，涡卷式压缩机的工作停止。当电磁离合器32的线圈32a被再次激活时，涡卷式压缩机再次工作。
从排放口38排出的工作气体中的油成分在工作气体通过油分离器50时被滤出。收集到的润滑油作为高压油通过回油管51供油通路44，并且此高压油通过高压引入孔43进入压力腔41，使得压力腔充满高压油。回转涡卷9由于高压油的作用而得到均匀的推力支承，使得施加到回转涡卷9上的推力负荷得以减小。
也就是说，压力腔41开口的给定区域A，压力腔41中压力油的压力R，以及固体接触状态下的推力面积Ath，减小的推力Foil的关系如下Foil＝A×R+Ath×(1/2)R此外，当固定涡卷8从背压块13所受到的背压为Fz时，回转涡卷9的推力负荷Fs减小到“Fz-Foil”。
在图2中，回转涡卷9的推力板19和端板17之间的间隙C1设定为例如几微米至几十微米，其间从压力腔通过间隙C1泄漏的油用作润滑油。
如上所述，在本实施例中，高压油经过供油通路44和引入孔43从外部供给到压力腔41。从而可以防止噪音，并且施加到回转涡卷9上的推力负荷可以通过使用高压油在长的时间内得以降低而不降低压缩效率，从而降低了机械损失。此外，本发明的涡卷式压缩机与传统的涡卷式压缩机相比具有较简单的结构；这样易于维护并可以实现小体积。
再者，从压力腔41泄漏的油润滑涡卷式压缩机的内侧。此外，本实施例的结构包括油分离器50(作为高压流体供给装置)用于从高压工作气体中分离润滑油，润滑油回油管用于返回由油分离器50分离的油；这样高压油可以被重复使用。
以下，将说明本发明的涡卷式压缩机的第二实施例。
在图1所示的涡卷式压缩机中，固定涡卷8可以在其轴线方向移动(即为浮动结构)，通过使用背压块13向固定涡卷提供背压。然而，如图3所示，第二实施例具有非浮动结构，其中固定涡卷8使用螺栓12刚性固定在壳体主体2上，不设背压板。设置O形圈14埋置在固定涡卷10端板的外周边，从而将壳体2的内部空间分割成低压室15和高压室16。
在第二实施例中，推力板19和转动涡卷9的端板17之间的间隙C2(参照图2)小于第一实施例中的间隙C1(同样参照图2)，在第一实施例中，更特定地，C2大约为几微米到20微米，从而尽可能大地防止高压油从间隙C2中泄漏。其他的结构设置与图1和图2中所示的相同，其说明被略去。
用Fth分割固定涡卷8和回转涡卷9，决定高压油的压力和压力腔41的开口面积以便满足条件“Foil(减小的推力)＞Fth”并对付有关的(或全部的)推力负荷。
此外，如果端部密封(未示出)设置并埋置在各螺旋突起的端部(即头部)表面，由于端部泄漏导致的损失增加可防止。在此情况下，上述条件“Foil＞Fth”并不总是需要满足，因而能够防止油泄漏并且也能减小推力负荷。
相应地，在第二实施例中也可以获得类似于第一实施例中获得的效果。
推力板19的压力腔41具有环形结构；这样1，如果推力板19的推力面40的(表面)精度部分降低，高压油从压力腔41的相应部分过量泄漏，在这种情况下，高压油可能不能够保持在压力腔41中。
为了解决上述问题，以下结构是有效的。如图4A和图4B所示，推力板60包括按厚度方向划分的两部分，如推力面侧元件61，和与推力面相对的反推力面侧元件61b。在推力面侧元件61a的推力面62，在圆周方向形成多个(如8个)分离的压力腔，并且用于相互连接各压力腔的环形通路形成在元件61a和61b的连接区域。一开在推力板60的外圆周表面上的高压引入孔65也形成在元件61a和61b的连接区域，其中引入孔65与通路64相连接。推力面和反推力面侧元件61a和61b例如通过焊接相结合，使得形成推力板。根据以上结构，即使推力板60的推力面62精度部分降低，高压油的过量泄漏只可能通过相应的压力腔63，而足够的高压油可以保持在其他压力腔内，这样不容易发生过量泄漏。
在上述第一和第二实施例中，润滑油返回管51可以省略，取而代之，可以设置一高压油罐储存高压油以便通过通到供油通路44的管路供给高压油。
此外，在上述结构中，从油分离器50分离的润滑油作为高压流体供给到压力腔41；然而，从排放口38排出的一部分工作气体可以通过供油通路44和高压引入孔43引入到压力腔41。再者，可以从压缩室引入一中等压力部分到压力腔41。
同样在这些情况下，可以防止噪音，并减小施加到回转涡卷9上的推力，从而减小机械损失。
以下，将说明根据本发明的第三实施例。
在图5所示的涡卷式压缩机中，一环形的压力腔41′形成在回转涡卷9的端板17的侧面，其中该侧面接触推力板19。设置一高压引入孔43′用于供给压缩的气体到压力腔41′，其连接压力腔41′。高压引入孔43′的另一开放端在端板17的螺旋突起18侧连接封闭空间21a或21b。其他结构设置与图1所示的第一实施例中相同，因而其说明被略去。
在第三实施例的涡卷式压缩机中，封闭空间21a或21b中一部分压缩后的气体通过高压引入孔43′引入到压力腔41′，并且压缩气体作为高压流体承受一部分推力负荷。这样，如以上说明的(第一和第二)实施例，噪音得以防止，施加到回转涡卷9上的推力负荷可以通过使用压缩气体而长期减少，从而减小了机械损失。此外，本发明的涡卷式压缩机与传统的涡卷式压缩机相比具有较为简单的结构；这样易于维护并可以实现小体积。
此外，从压力腔41′泄漏的压缩气体所携带的润滑油润滑涡卷式压缩机1的内部。
为了在压缩气体上作用大的负荷，最好，压力腔41′的开口面积尽可能地大。
在第三实施例中，高压引入孔43′的另一端向封闭空间21a或21b，也就是说，一封闭空间敞开；然而，高压引入孔也可以向多个封闭空间21a和21b敞开，使得具有不同压力的工作气体引入到压力腔41′。为了实现这种结构，可设置多个高压引入孔，或者一个高压引入孔可分支成支孔。相应地，最好合并起来的具有不同压力的工作气体可以被引入到压力腔41′。
在以上实施例中，压力腔41，63和41′可以形成在回转涡卷9和推力板19的任一侧。也就是说，在得以和第二实施例中，压力腔41和63形成在推力板19中；然而，腔也可以设置在回转涡卷上。另一方面，在第三实施例中，压力腔41′形成在回转涡卷9中，但也可以形成在推力板19上。
在上述实施例中，所述涡卷式压缩机应用到使用CO2作为工作气体的CO2循环中；然而，应用不限于此，本发明的压缩机还可应用到使用传统的工作气体如氟利昂的蒸汽压缩致冷循环中。
权利要求
1.一种涡卷式压缩机，包括一壳体(1)；一固定涡卷(8)，设置在外壳中并包括一端板(10)和一制造在端板一面上的螺旋突起；和一回转涡卷(9)，设置在壳体上并包括一端板(17)和一制造在端板一面上的螺旋突起，其中每个涡卷的螺旋突起相互啮合以形成螺旋压缩室；其中随着回转涡卷的回转，引入的工作气体在压缩室中压缩然后排出；一用于推力支承回转涡卷的端板的推力件(19)设置在回转涡卷端板的背面侧；一压力腔(41，41′)形成在推力件和回转涡卷的端板之一的一面，其中所述面面向推力件和回转涡卷的端板中的另一个上；和一用于引入高压流体到压力腔的高压引入孔(43，43′)设置在推力件和回转涡卷之一个上。
2.如权利要求1的涡卷式压缩机，其特征在于，一流体通路(44)形成在壳体内；高压引入孔(43)形成在推力件上，其一端敞开并连通压力腔(41)，另一端敞开并连通壳体内的流体通路；和从压缩室来的高压流体经过流体通路和高压引入孔供给到压力腔。
3.如权利要求2的涡卷式压缩机，其特征在于，还包括一高压流体供给装置，用于供给高压流体到流体通路，其中供给装置包括一油分离器(50)，用于从排放的高压工作气体中分离润滑油，和一返回管(51)，用于将油分离器分离出的润滑油返回到流体通路。
4.如权利要求1的涡卷式压缩机，其特征在于，高压引入孔(43′)形成在回转涡卷的端板上，其一端敞开并连通压力室，另一端敞开并连通压缩室；和压缩室内的工作气体作为高压流体经过高压引入孔供给到压力腔。
5.如权利要求1的涡卷式压缩机，其特征在于，高压引入孔形成在回转涡卷的端板上，其一端敞开并连通压力腔，而另一端敞开并连通压缩腔；和通过啮合固定涡卷和回转涡卷形成多个压缩室，各压缩室中具有不同压力的工作气体作为高压流体经过高压引入孔供给到压力腔。
6.如权利要求1到5之一的涡卷式压缩机，其特征在于，工作气体是二氧化碳。
全文摘要
一涡卷式压缩机包括一壳体;一固定涡卷和回转涡卷,分别设置在外壳内并包括一端板和一在端板一面上的螺旋突起;各涡卷的螺旋突起相互啮合,形成螺旋压缩室;引入的工作气体在压缩室中被压缩后排出;一推力支承回转涡卷端板的推力件在回转涡卷的端板背面;一压力腔形成在推力件和回转涡卷的端板之一的面对推力件和回转涡卷的端板之另一个的面上;一用于引入高压流体到压力腔的高压引入孔设置在推力件和回转涡卷之一上。
文档编号F04C29/00GK1276481SQ0011800
公开日2000年12月13日 申请日期2000年6月6日 优先权日1999年6月8日
发明者小林宽之, 竹内真实, 伊藤隆英, 鹈饲彻三 申请人:三菱重工业株式会社