专利名称：密闭型压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种密闭型压缩机，尤其涉及马达的冷却技术。
背景技术：
到目前为止，如日本国特公平7-56273号公报中所公开的那样(参看图8)，有这样一种压缩机100密闭型壳101的内部有压缩机构102、驱动该压缩机构102的马达103，由压缩机构102压缩了的高压气体先喷到壳101的内部空间，之后再通过喷出管104喷到壳101外。因在机器运转的过程中，壳101内的压力成为高压，马达103就暴露于高压气体中，故这种压缩机100一般被称为高压密闭型压缩机。
然而，在现有压缩机中，喷出管104设在马达103的上方，从压缩机构102的压缩室105喷出的高压气体从压缩机构102上侧的高压空间106a移到下侧的高压空间106b以后，在没有充分地流入壳101底部空间106c的情况下，就从喷出管104喷出来了。换句话说，被压缩机构102压缩了的高压气体被引导到马达103和喷出管104之间的空间106b，但大部分高压气体又马上从该空间106b经由喷出管104喷出来了。
结果是，因高压气体在马达103的上部周围流动，而使马达103的上部容易被冷却。但是，马达103的下部却得不到充分的由高压气体带来的冷却效果。这样，马达103下部就容易过热。最后是，运转范围容易被限定在较窄的范围内，马达103的可靠性也会下降。
发明内容
本发明的目的，在于提供一种不易造成马达过热，可靠性也就高的压缩机。
本发明的第一技术方案是这样的一种密闭型压缩机，其包括密闭型壳、设在该壳内的压缩机构、设在所述壳内驱动所述压缩机构的马达、从所述壳内所述压缩机构与所述马达间的位置上喷出制冷剂的喷出管。所述壳内部由所述压缩机构隔离为低压空间和高压空间；所述马达被布置在所述高压空间中；在所述壳内形成了气体流通路，它将从所述压缩机构喷出的气体引导到所述壳的高压空间一侧的端部和所述马达之间的高压空间，同时让该高压空间的气体通过该马达的周围再将它引导到所述喷出管中。
根据上述第一技术方案，从压缩机构中喷出的气体先被引导到壳的高压空间侧的端部与马达间的高压空间中，之后通过马达的周围朝压缩机构和马达间的高压空间移动，通过喷出管喷向外部。这样，所述气体就会通过马达的每一个角落而无遗漏。结果是，整个马达可由气体冷却而无遗漏，这样就抑制了马达的过热。最终结果是，马达的可靠性提高了，可运转范围也扩大了。
本发明的第二技术方案是这样的一种密闭型压缩机，它包括纵长的密闭型壳、设在该壳内的压缩机构、设在该壳内该压缩机构的下方并驱动该压缩机构的马达、设在所述壳的侧面所述压缩机构与所述马达间的那一位置上的喷出管。在所述壳的内部，夹着所述压缩机构在该压缩机构上侧形成了低压空间，在所述压缩机构的下侧形成了高压空间；在所述压缩机构中，形成有压缩气体的压缩室、将在该压缩室内压缩了的气体引导到所述压缩机构和所述马达之间的中间空间的第一气体通路；在所述马达和所述壳的内面之间，形成了将所述中间空间和该马达下侧的下侧空间连通起来的第二气体通路；在所述压缩机构和所述马达之间，形成了将所述第一气体通路和所述第二气体通路连通起来的气体通路形成部件。
根据上述第二技术方案，从压缩室喷出的气体通过第一气体通路后，由气体流路形成部件引导到第二气体通路中，再通过第二气体通路，而流到马达的下侧空间。马达的下侧空间的高压气体朝上流过马达的周围以后，又通过喷出管喷向外部。这样，整个马达由气体冷却而无遗漏。这样就抑制了马达的过热。结果是，马达的可靠性提高了，可运转范围也扩大了。
本发明的第三技术方案是这样的在所述第二技术方案的基础上，所述马达包括转子、固定在所述壳的内面且包围着该转子的外周的定子；在所述定子的外周面上形成了沿该定子的上下方向延伸着的槽；在所述转子和所述定子之间形成了沿上下方向延伸着的间隙。
根据上述第三技术方案，被引导到马达的下侧空间的气体通过所述槽及所述间隙朝上流过马达的周围，之后通过喷出管而喷向外方。气体在所述槽及所述间隙中流过以后，就能有效地冷却马达。
本发明的第四技术方案为，在本发明的第二技术方案的基础上，在所述压缩机构上设了由沿上下方向延伸着的凸部或者凹部构成凹凸部；所述气体通路形成部件的一部分与所述凹凸部重叠着。
根据上述第四技术方案，通过让气体通路形成部件的一部分和压缩机构的凹凸部重叠，气体通路形成部件与压缩机构间的气密性就提高了。因此，就很容易将从第一气体通路流来的气体引导到第二气体通路中，而无遗漏。
本发明的第五技术方案是这样的在上述第二技术方案的基础上，所述马达包括转子、固定在所述壳的内面且包围着该转子的外周的定子；在所述定子的外周面上形成了沿该定子的上下方向延伸着的槽；所述第二气体通路由所述槽构成。
根据上述第五技术方案，流过第一气体通路的气体由气体通路形成部件引导到定子外周面上的槽内，并再该槽内朝下流动，这样它就流到马达的下侧空间。因此，在气体朝下流动的时候，马达也得以冷却，马达的冷却效率得以提高。
本发明的第六技术方案是这样的在所述第五技术方案的基础上，所述气体通路形成部件的一部分插到了所述定子的槽的内侧，和该槽的内面重合。
根据上述第六技术方案，气体通路形成部件的一部分与定子的槽的内面重叠，这样就使气体通路形成部件和定子间的气密性提高了。结果是，流过第一气体通路的高压气体容易被引导到第二气体通路中而无遗漏。
本发明的第七技术方案是这样的一种密闭型压缩机，它包括密闭型壳、设在该壳内的压缩机构、设在所述壳内驱动所述压缩机构的马达。所述壳内部由所述压缩机构隔离为低压空间和高压空间；所述马达被布置在所述高压空间中；在所述壳内形成有气体流通路，它将从所述压缩机构喷出的气体引导到所述压缩机构和所述马达之间的高压空间中，同时让该高压空间的气体通过该马达的周围再将它引导到所述马达和所述壳的一端部间的高压空间中；还包括将所述马达及所述壳的一端部之间的高压空间的气体喷出来的喷出管。
根据上述第七技术方案，从压缩机构喷出的气体先被引导到压缩机构和马达间的高压空间中，之后，通过马达的周围，流入马达与壳的一端部间的高压空间中，再通过喷出管喷向外部。这样，气体就通过马达的每一个角落而无遗漏。结果是，整个马达可由气体冷却而无遗漏，这样就抑制了马达的过热。最终结果是，马达的可靠性提高了，可运转范围也扩大了。
本发明的第八技术方案是这样的一种密闭型压缩机，它包括纵长的密闭型壳、设在该壳内的压缩机构、设在该壳内该压缩机构的下方并驱动该压缩机构的马达。在所述壳的内部，夹着所述压缩机构在该压缩机构上侧形成了低压空间，在所述压缩机构的下侧形成了高压空间；在所述压缩机构中，形成有压缩气体的压缩室、让在该压缩室内压缩了的高压气体流向所述压缩机构与所述马达间的中间空间的第一气体通路；将喷出管设在所述壳的侧面所述马达的下侧位置上。
根据上述第八技术方案，从压缩室喷出的气体通过第一气体通路后，流入压缩机构和马达之间的中间空间中。中间空间中的气体朝下流过马达的周围以后，又流进马达的下侧空间，通过喷出管喷向外部。这样，整个马达由气体冷却，无遗漏，而可抑制马达的过热。最终结果是，马达的可靠性提高了，可运转范围也扩大了。
本发明的第九技术方案是这样的在所述第八技术方案的基础上，所述马达包括转子、固定在所述壳的内面且包围着该转子的外周的定子；在所述定子的外周面上形成了沿该定子的上下方向延伸着的槽；在所述转子和所述定子之间形成了沿上下方向延伸着的间隙。
根据上述第九技术方案，被引导到压缩机构与马达间的中间空间的气体，通过所述槽及所述间隙朝下流过马达的周围，之后，通过喷出管而排向外部。结果是，马达得以有效的冷却。
本发明的第十技术方案是这样的在所述第八技术方案的基础上，润滑油贮存在壳内的底部；给所述喷出管装了一个分油器。
根据上述第十技术方案，润滑油被贮存在壳的底部，故在被引导到马达下侧空间的气体从喷出管喷出来的时候，润滑油的一部分就有可能和喷出气体一起流到壳外。但因给喷出管设了分油器，故与喷出气体一起流出的润滑油就会由该分油器分离出来。结果是，能够防止出现壳内润滑油不足的现象。
本发明的第十一技术方案是这样的在所述第一技术方案到第十技术方案的基础上，所述压缩机构包括固定涡轮和可动涡轮。
根据上述第十一技术方案，在所谓的涡轮压缩机中，马达的可靠性得以提高，运转范围得以扩大。
图1为第1个实施例所涉及的涡轮压缩机的结构剖视图。
图2为固定涡轮的俯视图。
图3为套及可动涡轮的俯视图(将固定涡拆下来以后的压缩机构的俯视图)。
图4为压缩机构的俯视图。
图5(a)及图5(b)为气体引导板的立体图。
图6(a)及图6(b)为气体引导板的立体图。
图7为第2个实施例所涉及的涡轮压缩机的结构剖视图。
图8为现有压缩机的结构剖视图。
具体实施例方式
下面，参考附图，说明本发明的实施例。
(第1个实施例)图1为该涡轮压缩机1的结构剖视图。该涡轮压缩机1，例如在空调装置的制冷剂回路中进行蒸气压缩式冷冻循环的压缩行程。如图1所示，在该涡轮压缩机1的壳10内装有压缩机构20和用以驱动该压缩机构20的驱动机构30。壳10由纵长圆筒状壳体11、接合在壳体11上端部的上部端板12、接合在壳体11下端部的下部端板13组成。上部端板12和下部端板13分别焊接在壳体11上，壳10处于密闭状态。
所述压缩机构20包括固定涡轮21及可动涡轮22、套23即用以将该压缩机构20固定到壳10上的部件。套23被固定在壳体11的上端部。驱动机构30的位置在压缩机构20下方，且由固定在壳10上的马达31构成。该马达31中有一驱动轴32，该驱动轴32又联接在压缩机构20的可动涡轮22上。
将上述套23压入壳体11中，和壳体11以气密状态接合到一起。壳10的内部被划分为该套23上方的第一空间S1和该套23下方的第二空间S2，该套23构成隔离部件。
套23的上面装了所述固定涡轮21。也就是说，固定涡轮21相对套23而言位于靠第一空间S1的那一侧，套23包括由第一凹陷部24a和第二凹陷部24b组成的涡轮凹部24，借助套23将可动涡轮22安在该涡轮凹部24内，可动。第一凹陷部24a形成在套23的上面一侧，第二凹陷部24b的直径比第一凹陷部24a的小，且它形成在该第一凹陷部24a的底面。
所述套23的下面一侧有轴承部25，它借助滑动轴承25a支撑着驱动轴32且该驱动轴32能旋转。该轴承部25上形成有其直径比第二凹陷部24b还小的轴承孔25b，该轴承孔25b和第二凹陷部24b连通。
所述固定涡轮21包括端板21a和涡旋状搭接21b。所述固定涡轮21以涡旋状搭接21b朝下的姿势固定在所述套23上。可动涡轮22包括设在套23的第一凹陷部24a内且可动的端板22a、与固定涡轮21的涡旋状搭接21b啮合的涡旋状搭接22b。可动涡轮22的端板22a下面形成了与端板22a形成为一体、通过滑动轴承22c和所述驱动轴32联接着的轮毂22d。该轮毂22d位于所述第二凹陷部24b内。
所述驱动轴32的与轮毂22d联接的部分构成为偏心部32a。可动涡轮22通过设在第一凹陷部24a上的十字头联轴节26联接在套23上，而不得自转。
第二凹陷部24b内设有位于轮毂22d周围的环状密封环27。该密封环27和第二凹陷部24b的内周面紧密结合，同时还由图中未示的助威机构压接在可动涡轮22的端板22a的下面。第一凹陷部24a和第二凹陷部24b被该密封环27分开，所述涡轮凹部24被划分为密封环27外侧的低压部L和密封环27内侧的高压部H。
图2为固定涡轮21的俯视图。所述固定涡轮21的端板21a的外周缘部朝着图1的下方延伸，其下端形成有沿径向朝外突出的凸缘21c。该凸缘21c的外径形成得比套23的第一凹陷部24a的内径还小，同时，在多处有沿径向朝外突出的紧固片21d。固定涡轮21通过该紧固片21d固定在套23上。
如为俯视图的图3所示，套23上有从第一凹陷部24a的内周面沿径向朝内突出的接收部23c。在固定涡轮21的紧固片21d上形成有让螺栓穿过的通孔H1；在套23的接收部23c上形成有好拧紧该螺栓的螺孔H2。于是，如图4所示，当用螺栓将固定涡轮21固定到套23上时，就在套23和固定涡轮21之间形成开口部A，套23上方的第一空间S1就和涡轮凹部24的低压部L连通。
在上述结构下，固定涡轮21的凸缘21c的下面和可动涡轮22的端板22a的上面为相对滑动的滑动面，两涡轮21、22的涡旋状搭接21b、22b的接触部分间的间隙形成为涡旋状压缩室C。该压缩室C的容积伴随着可动涡轮22的公转而周期性地变化，由此来重复进行制冷剂的吸入、压缩和喷出这一系列动作。
所述壳10上接着将制冷剂回路中的制冷剂引导到压缩机构20的吸入管14、用以将壳10内的制冷剂喷到壳10外的喷出管15。吸入管14被固定在上部端板12上，与套23上方的第一空间S1连通；喷出管15被固定在壳体11上，与套23下方的第二空间S2连通。
所述压缩机构20中，有形成在固定涡轮21上而让压缩室C的外周端与第一空间S1相通的吸入口Pi(图2、图4)；从压缩室C的内周端通过固定涡轮21和隔离部件与第二空间S2相通的喷出口Po、28a、28b。喷出口Po、28a、28b，由形成在固定涡轮21的端板21a上的喷出开口Po、形成在固定涡轮21的上面和喷出盖28(图2、图4中省略)之间的喷出凹部28a及从该喷出凹部28a通过固定涡轮21及套23口朝第二空间S2开的连通路28b这三部分组成。
在上述结构下，当压缩室C的容积由于可动涡轮22的公转而增大时，制冷剂就被从吸入口Pi吸到压缩室C中。相反，若该压缩室C的容积由于可动涡轮22的公转而减小，制冷剂就被压缩，而通过喷出口Po、28a、28b流入第二空间S2中。因此，在本实施例中，壳10内的第一空间S1成为被低压制冷剂充满的低压空间；壳10内的第二空间S2成为被高压制冷剂充满的高压空间。
如图1所示，在所述套23的一部分下面上形成了朝下方突出的凸起52。如图5所示，该凸起52的剖面形状为沿壳10的径向朝外开放的形状，在凸起52的外侧形成有引导来自连通路28b的气体制冷剂的气体流通路50的一部分。
在所述套23的下面，装有沿着壳10的内周面把从喷出管Po、28a、28b流出的气体制冷剂引向下方的气体引导板41。气体引导板41为气体通路形成部件，它在与壳10的内周面间隔离出气体通路54。如图5所示，气体引导板41由通路形成部55、设在通路形成部55两侧的翼部56、设在通路形成部55及翼部56上端的重合部57组成。
在通路形成部55与壳10内面之间形成了缝隙，该缝隙又形成了气体通路54。翼部56为与壳10内周面接触的部分，起防止来自气体通路54的气体制冷剂遗漏的作用。重合部57为与套23的凸起52重合的部分，形成为一能将凸起52覆盖起来的形状。这样以来，让重合部57与凸起52在壳10的径向上重合以后，从连通路28b到气体通路54的流通路的气密性就得到保证，而可将来自连通路28b的气体制冷剂导向气体通路54，且气体制冷剂不会有什么遗漏。
通路形成部55在壳10的径向上朝外、朝下倾斜，从上下方向中央部分往下的那一部分形成得与壳10的内面平行。详细情况后述。通路形成部55的下端部58的形状与马达31的磁芯切除部33a的形状相对应。
如图1所示，给所述套23装上了一当第二凹陷部24b中贮存了润滑油时，将该润滑油沿壳10的内周面引向下方的回油管42。
将所述马达31布置到为高压空间的第二空间S2中。于是，第二空间S2就被该马达31隔离为两个空间S2a、S2b。换句话说，在压缩机构20和马达31之间形成了中间空间S2a；在马达31的下侧形成了下侧空间S2b。
该马达31包括固定在壳10内周面上的环状定子33、布置在该定子33内侧的转子34。在定子33和转子34之间形成了被称为磁芯间隙51的、沿上下方向延伸着的环状缝隙。在所述定子33的外周面上多处形成有磁芯切除部33a。该磁芯切除部33a形成在该定子33的外周面的一部分上，且为沿上下方向连续的缺口，它的作用是让马达31上方的空间和下方的空间连通。
如上所述，气体引导板41的下端部58形成为与磁芯切除部33a相对应的形状。如图6所示，让所述气体引导板41的下端部58和定子33的上端部重叠，这样来将所述气体引导板41插到磁芯切除部33a内。如图1所示，回油管42穿过磁芯切除部33a插到了壳10的下部。
所述驱动轴32被固定在转子34上，该驱动轴32的上端部联接在可动涡轮22上；该驱动轴32的下端部借助滑动轴承35a由固定在壳10下部的轴承板35支承着。壳10的下部为贮存润滑油的贮油处，在驱动轴32的下端部设置了离心泵36。驱动轴32上形成有从离心泵36朝上方延伸的供油通路(未图示)，它将由离心泵36抽上来的润滑油供到各个滑动轴承22c、25a、35a的滑动部、两涡轮21、22的滑动面上等。
就这样，在本实施例中的涡轮压缩机1中，在壳10内部这样形成气体流通路50。即从压缩机构20喷出的气体制冷剂先被引导到马达31的下侧空间S2b，然后通过马达31的周围并被引导到中间空间S2a中后，才从喷出管15喷出来。
其次，说明该涡轮压缩机1的运转情况。
首先，马达31一起动，转子34和驱动轴32就相对定子33一体旋转。这样以来，可动涡轮22就受十字头联轴节26的作用而不能自转，故可动涡轮22就仅在以驱动轴32的偏心部32a的偏心量为旋转半径的旋转轨道上公转。这样以来，压缩室C的容积就重复进行周期性的增大、减小。
当压缩室C的容积增大时，制冷剂回路中的低压制冷剂就从吸入口Pi经吸入管14及第一空间S1而被吸到压缩室C中。若压缩室C的容积开始减小，制冷剂就开始被压缩而达到高压，而从喷出口Po喷出，通过连通路28b被引导到中间空间S2a中。接着，制冷剂又由气体引导板41引导到马达31的磁芯切除部33a内，然后制冷剂就在磁芯切除部33a中朝下方流动，先被引导到马达31下方的下侧空间S2b中。制冷剂接着又在气体磁芯切除部33a及磁芯缝隙51内朝着上方流动，而再次流入中间空间S2a中，然后从喷出管15喷向壳10外。
就这样，在本实施例的涡轮压缩机1中，先将流到第二空间S2的制冷剂引导到马达31的下侧空间S2b中，然后让它通过马达31周围并将它引导到中间空间S2a，之后再从喷出管15喷出。因此，可将气体制冷剂供到马达31的每一个角落，而将马达31的每一个角落都冷却好。再就是，在用气体制冷剂冷却马达31的时候，可将润滑油从制冷剂中分离出来，并让它返回到贮油处。
因在套23和马达31之间设置了气体引导板41，故确能将中间空间S2a的气体制冷剂引导到下侧空间S2b中。
因在套23下面设有凸起52，且让气体引导板41的侧面和凸起52的侧面重合了，故可提高气体制冷剂的流通路50的气密性，而能防止气体制冷剂在气体流通路50的中途遗漏出来。
因让气体引导板41的下端部58与马达31的磁芯切除部33a的内面重合了，故如上所述，可提高气体制冷剂的流通路50的气密性，而能防止气体制冷剂在气体流通路50的中途遗漏出来。
因在该实施例的涡轮压缩机1中，将马达31布置在为高压空间的第二空间S2中，故由于马达损失、机械损失所产生的热不会加给吸入气体，也就能防止由于吸入气体密度下降而造成的容积效率的下降。结果就不需要将它做成各个涡轮21、22的涡旋状搭接21b、22b较大的结构了，因而可防止成本上升、大型化。
在本实施例中，在运转中供向滑动轴承22c、25a的润滑油贮存在涡轮凹部24的高压部H，然后进一步从可动涡轮22和密封环27间的微小间隙漏出来而进入低压部L的情况下，该低压部L内的润滑油会由于可动涡轮22的公转、伴随着该公转的十字头联轴节26的动作而被弹上来，进而被从开口部A排到第一空间S1中。被排到第一空间S1的润滑油在该第一空间S1内雾化后，又被从吸入口Pi吸到压缩室C内，和制冷剂一起被排到第二空间S2中。
与此相对，象现有的高压密闭室结构那样，在固定涡轮21的周围为高压空间结构的情况下，因在那一高压空间和压缩机构20内的低压部分之间存在压力差，故如图4中的假想线所示，必须让所述隔离部件23和固定涡轮21在凸缘21c的整个一周上贴紧，于是，就是在所贮存的润滑油无处可逃的状态下，边由十字头联轴节26搅拌该润滑油，边由可动涡轮22公转。因此，在高压密闭室结构下，搅拌损失会由于油的抵抗而增大，使运转效率下降。然而，在本实施例中，因让固定涡轮21周围的第一空间S1为低压空间，并和涡轮凹部24的低压部L连通，故可通过将涡轮凹部24的润滑油排到第一空间S1这一做法来防止运转效率下降。
还因不再需要让隔离部件和固定涡轮21贴紧的密封结构，故和需要密封部分的结构相比，可使压缩机构20的结构更加简单。由此而可将压缩机构20的直径制得小一些，从而可使压缩机1自身小型化。
因在高压密闭室结构下，将吸入管14直接联接到固定涡轮21上，故其间需要密封部件而使结构复杂化了，但在上述结构下，因不需要该密封部件而可使结构简化。
在高压密闭室结构下，固定涡轮21有可能由于作用在固定涡轮21外面的高压压力和压缩室外周侧的低压压力之间的压力差而发生变形，而在两涡轮21、22间出现缝隙，漏出制冷剂，导致效率下降等。而且，若为控制该变形去提高固定涡轮21的强度，又会导致机构大型化。但在上述结构下，可防止出现这样的问题。
需提一下，在上述实施例中，在套23的下面设了凸起52来作与气体引导板41的上端部接触的凹凸部。不仅如此，与气体引导板41的上端部重合的部分的形状并不限于凸部，也可为凹部。例如，可以在套23的一部分上形成一凹状的插入部，将气体引导板41的上端部插到该插入部。
对定子33上所形成的磁芯切除部33a的形状、个数也没有什么限制。
此外，在上述实施例中，将固定涡轮21的凸缘21c的外径做得比套23的第一凹陷部24a的内径小，同时还设了朝外突出的紧固片21d，以便在套23和固定涡轮21间形成开口部A的，还可适当地改变开口部的形状。例如，在固定涡轮21或者套23的一部分上形成与第一凹陷部24a和第一空间S1连通的缺口、通孔或者槽等，用这些缺口、通孔或者槽等作为开口部A。
(第2个实施例)如图7所示，第2个实施例所涉及的涡轮压缩机1b，是对第1个实施例中的涡轮压缩机1作一些改变后而得到的，即将喷出管15接在壳10侧面的马达31下侧。下面，对与第1个实施例中的涡轮压缩机1不同的部分加以说明。
该涡轮压缩机1b与第1个实施例中的涡轮压缩机1的不同之处，在于该涡轮压缩机1b中没有了第1个实施例中的套23下面的凸起52及气体引导板41，却给喷出管15设了一分油器60。
机器运转时，和第1个实施例一样，高压气体制冷剂从压缩室C喷出，该气体制冷剂又通过连通路28b流入中间空间S2a中。流到中间空间S2a的气体制冷剂，在马达31的磁芯切除部33a及磁芯间隙51内朝下流，流到马达31的下侧空间S2b。之后，该气体制冷剂又通过喷出管15喷向壳10外部。
根据本实施例，通过采取让气体制冷剂从中间空间S2a流向下侧空间S2b这一做法，而可将气体制冷剂供到马达31的每一个角落。马达31的每一个角落都被气体制冷剂冷却了。因此马达31也就不容易过热，马达31的可靠性得以提高。
然而，若将喷出管15设在贮油处59旁边，贮油处59中的润滑油就容易和从喷出管15喷出的气体制冷剂一起被排到外部。换句话说，从喷出管15喷出的气体制冷剂中容易含有润滑油。因此，我们认为贮存在壳10内的润滑油的量有不充足的时候。
然而，在本实施例中，因给喷出管15接了一个分油器60，故气体制冷剂中所含的润滑油就通过分油器60从制冷剂中分离出来了。而且，被分离出来的润滑油会从回油管61返回到贮油处59中。因此，根据本实施例，就是在润滑油容易被排到外部的运转状态下，也能防止发生油不足的现象。
(其它实施例)本发明并不限于所述第1个及第2个实施例，还可在不脱离该发明的精神、主要特征的情况下，以其它多种方式来实施本发明。
如上所述，无论从哪一方面讲，所述实施例只不过是一些示例，不应该将它理解成是对本发明的限定。本发明的范围由权利要求来体现，不受说明书本文的束缚。而且，属于权利要求的等同范围内的变形、变更等都在本发明的范围内。
权利要求
1.一种密闭型压缩机，其包括密闭型壳(10)、设在该壳(10)内的压缩机构(20)、设在所述壳(10)内驱动所述压缩机构(20)的马达(31)、从所述壳(10)内所述压缩机构(20)与所述马达(31)间的位置上喷出制冷剂的喷出管(15)，其中所述壳(10)内部由所述压缩机构(20)隔离为低压空间(S1)和高压空间(S2)；所述马达(31)被布置在所述高压空间(S2)中；在所述壳(10)内形成有气体流通路(50)，它将从所述压缩机构(20)喷出的气体引导到所述壳(10)的高压空间(S2)一侧的端部和所述马达(31)之间的高压空间(S2b)，同时让该高压空间(S2b)的气体通过该马达(31)的周围再将它引导到所述喷出管(15)。
2.一种密闭型压缩机，它包括纵长的密闭型壳(10)、设在该壳(10)内的压缩机构(20)、设在该壳(10)内该压缩机构(20)的下方并驱动该压缩机构(20)的马达(31)、设在所述壳(10)的侧面所述压缩机构(20)与所述马达(31)间的那一位置上的喷出管(15)，其中在所述壳(10)的内部，隔着所述压缩机构(20)在该压缩机构(20)上侧形成了低压空间(S1)，在所述压缩机构(20)的下侧形成了高压空间(S2)；在所述压缩机构(20)中，形成有压缩气体的压缩室(C)、将在该压缩室(C)内压缩了的气体引导到所述压缩机构(20)和所述马达(31)之间的中间空间(S2a)的第一气体通路(28b)；在所述马达(31)和所述壳(10)的内面之间，形成了将所述中间空间(S2a)和该马达(31)下侧的下侧空间(S2b)连通起来的第二气体通路(33a)；在所述压缩机构(20)和所述马达(31)之间，形成了将所述第一气体通路(28b)和所述第二气体通路(33a)连通起来的气体通路形成部件(41)。
3.根据权利要求2所述的密闭型压缩机，其中所述马达(31)，包括转子(34)、固定在所述壳(10)的内面且包围着该转子(34)的外周的定子(33)；在所述定子(33)的外周面上形成了沿该定子(33)的上下方向延伸着的槽(33a)；在所述转子(34)和所述定子(33)之间形成了沿上下方向延伸着的间隙(51)。
4.根据权利要求2所述的密闭型压缩机，其中在所述压缩机构(20)上设了由沿上下方向延伸着的凸部或者凹部构成凹凸部(52)；所述气体通路形成部件(41)的一部分与所述凹凸部(52)重叠着。
5.根据权利要求2所述的密闭型压缩机，其中所述马达(31)，包括转子(34)、固定在所述壳(10)的内面且包围着该转子(34)的外周的定子(33)；在所述定子(33)的外周面上形成了沿该定子(33)的上下方向延伸着的槽(33a)；所述第二气体通路由所述槽(33a)构成。
6.根据权利要求5所述的密闭型压缩机，其中所述气体通路形成部件(41)的一部分被插到所述定子(33)的槽(33a)的内侧，与该槽(33a)的内面重叠。
7.一种密闭型压缩机，它包括密闭型壳(10)、设在该壳(10)内的压缩机构(20)、设在所述壳(10)内驱动所述压缩机构(20)的马达(31)，其中所述壳(10)内部由所述压缩机构(20)隔离为低压空间(S1)和高压空间(S2)；所述马达(31)被布置在所述高压空间(S2)中；在所述壳(10)内形成有气体流通路(50)，它将从所述压缩机构(20)喷出的气体引导到所述压缩机构(20)和所述马达(31)之间的高压空间(S2a)中，同时让该高压空间(S2a)的气体通过该马达(31)的周围再将它引导到所述马达(31)与所述壳(10)的一端部间的高压空间(S2b)中；包括将所述马达(31)与所述壳(10)的一端部之间的高压空间(S2b)的气体喷出来的喷出管(15)。
8.一种密闭型压缩机，它包括纵长的密闭型壳(10)、设在该壳(10)内的压缩机构(20)、设在该壳(10)内该压缩机构(20)的下方并驱动该压缩机构(20)的马达(31)，其中在所述壳(10)的内部，隔着所述压缩机构(20)在该压缩机构(20)上侧形成了低压空间(S1)，在所述压缩机构(20)的下侧形成了高压空间(S2)；在所述压缩机构(20)中，形成有压缩气体的压缩室(C)、将在该压缩室(C)内压缩了的高压气体引导到所述压缩机构(20)与所述马达(31)间的中间空间(S2a)的第一气体通路(28b)；将喷出管(15)设在所述壳(10)的侧面所述马达(31)的下侧位置上。
9.根据权利要求8所述的密闭型压缩机，其中所述马达(31)，包括转子(34)、固定在所述壳(10)的内面且包围着该转子(34)的外周的定子(33)；在所述定子(33)的外周面上形成了沿该定子(33)的上下方向延伸着的槽(33a)；在所述转子(34)和所述定子(33)之间形成了沿上下方向延伸着的间隙(51)。
10.根据权利要求8所述的密闭型压缩机，其中润滑油贮存在壳(10)内的底部；给所述喷出管(15)装了一个分油器(60)。
11.根据权利要求1到10中的任一项权利要求所述的密闭型压缩机，其中所述压缩机构(20)中包括固定涡轮(21)和可动涡轮(22)。
全文摘要
本发明公开了一种密闭型压缩机。壳(10)内部由压缩机构(20)隔离为低压空间(S1)和高压空间(S2)，马达(31)被布置在高压空间(S2)中。在压缩机构(20)和马达(31)之间设了气体引导板(41)。被引导到下侧空间(S2b)的气体制冷剂，通过磁芯切除部(33a)及磁芯间隙(51)内，将马达(31)全部冷却后，才通过喷出管(15)喷出来。
文档编号F04C29/04GK1512074SQ0216058
公开日2004年7月14日 申请日期2002年12月30日 优先权日2002年12月30日
发明者梶原干央, 加藤胜三, 古庄和宏, 三, 原干央, 宏 申请人:大金工业株式会社