外壳、风扇装置、模具以及外壳的制造方法

专利名称：外壳、风扇装置、模具以及外壳的制造方法
技术领域：
本发明涉及外壳、风扇装置、模具以及外壳的制造方法。本申请与 下述的日本申请相关联。对于承认为了参照文献而进行的编入的指定国， 通过参照而将下述申请所记载的内容编入到本申请中，并将其作为本申 请的一部分。1.日本特愿2007-009500 申请日2007年1月18日背景技术近年来，以个人计算机(personal computer)为首，电子设备的高密 度 小型化不断进展。伴随于此，电子设备所产生的热量也有增加的倾 向。为了维持电子设备的性能，必须向电子设备的外部散热。作为进行 该散热的一般方法，可以列举由冷却用风扇构成的散热装置。另外， 一般来说，风扇指的是最大静压力为10kPa以下的装置，鼓 风机指的是最大静压力为10kPa至100kPa的装置，压縮机指的是最大静 压力为超过100kPa的装置；另一方面，与最大静压力的数值无关，有时 也将离心风扇称作鼓风机。在本发明中，下面将最大静压力为10kPa以 下的装置(也包括离心风扇)称作风扇装置。通过该风扇进行的散热有两种情况， 一种情况是利用风扇来进行电 子设备内部的排气，由此进行散热。这是在电子设备内部，通过风扇使 空气循环，向外部进行散热。另一种情况是向被冷却体直接吹风来进行 电子设备的冷却的情况，安装在CPU冷却用散热器(heat sink)上的风 扇等相当于该种情况。这样的冷却用风扇有许多种类，其中之一是轴流型风扇装置。这种风扇装置具有动叶片和外壳，将吸入的空气在轴向上排出，但 由于动叶片的旋转而对所排出的气流施加离心方向分量(朝向径向外侧的分量)，所以气流具有在排气口向径向外侧扩大的倾向。另外，所谓径 向，是指与轴向垂直的方向。因此，在将被冷却体配置在风扇装置的排 气口的轴向上时，不能使充分的风量的风吹到被冷却体上，从而冷却特 性容易降低。另外，对于装载在电子设备上的冷却用风扇装置，除了上述那样的 冷却性能之外，还要求低噪音性以及强度。即，近年来，特别是在个人 计算机、汽车上所装载的冷却用风扇中要求减小噪音，要求低噪音的风 扇装置。另外，对于风扇装置，也需要具有与其使用环境相一致的强度。因此，作为其对策，在风扇装置上，在吸气口或排气口上设置调节 气流的空气导向构件(专利文献l、 2)。在将空气导向构件配置在排气口 上时，能够得到将气流的朝径向外侧流动的离心方向分量设为轴向分量 的集风效果。另外，在将空气导向构件配置在吸气口上时，对吸入的空 气进行整流，所以与没有空气导向构件的情况相比较，能够减小产生的 噪音。专利文献l:日本特开2006-63972号公报 专利文献2:日本特开2006-63968号公报然而，作为风扇装置的噪音的原因之一，可以列举由厚壁部产生的 气流的紊乱，所述厚壁部是随着注射成形而形成在空气导向构件(静叶 片)与外壳的外框体相接合的接合部上的。在这种风扇装置中，静叶片 与外壳通过注射成形而形成连续的构件。伴随着该注射成形，如图6所 示，在静叶片1与外壳2的外框体3相接合的接合部4上形成了厚壁部5。 由于气流与该厚壁部5碰撞，所以气流紊乱，产生了较大的噪音。对形成上述那样的厚壁部5的原因进行说明。在该注射成形所使用 的模具中具有上部模具和下部模具，这些模具从风扇装置的轴向6的两 侧互相抵接而在模具内部形成空间。将加热熔化后的树脂注射到该空间 内，在树脂冷却 凝固后将模具卸掉。另外，在外壳2的外框体3的排 气侧以及吸气侧的开口部的内周面上，为了气流的稳定等，有时设有直 径扩大部3a，该直径扩大部3a的内周面随着朝轴向开口端侧而朝径向外 侧扩大。在这种情况下，在从轴向6观察外壳2时，在形成于外壳2的外框体3的内周面上的直径扩大部3a与静叶片1相接合的接合部4上， 产生了成为死角的部分7。在注射成形时向该死角部分7射出熔化的树脂， 通过树脂冷却，凝固，形成了厚壁部5。另外，作为不形成该厚壁部5的 成形方法，有进行凹割(undercut)处理的方法。但是，在该方法中，模 具的形状变得复杂，工序数增加，所以产生了设计时间以及制造成本大 幅度上升、并且部件的尺寸精度降低的问题。另外，为了确保风扇装置的强度，要求静叶片也具有强度(刚性等)。 对于这一点，在以往的风扇装置中，将静叶片的相对于轴向的倾斜角度 设定为在风扇装置的径向的全长范围内大致一定，所以静叶片的相对于 轴向的弯曲刚性也在静叶片的全长范围内大致一定。因此，在静叶片与 外壳的外框体相接合的接合部处容易产生应力集中，容易因来自外部的 载荷(来自外部的碰撞等)而破损。发明内容因此，本发明的目的在于提供一种能够解决上述的问题的外壳、风 扇装置、模具以及外壳的制造方法。该目的通过权利要求书的独立权利 要求所记载的技术特征的组合来达成。另外，从属权利要求限定了本发 明的更为有利的具体例。为了解决上述问题，在第一技术方案中提供一种外壳，其特征在于， 所述外壳包括第一流道形成孔；第二流道形成孔，其与第一流道形成 孔对置地设置，并具有大致对称形状；流道形成部，其将第一流道形成 孔和第二流道形成孔连通起来；支撑体，其设置在第二流道形成孔的大 致对称形状的对称线轴线上；和多个空气导向部，多个所述空气导向部 连接支撑体与流道形成部的内壁的至少一部分，并分别具有将空气从第 一流道形成孔导向第二流道形成孔的空气导向面，在以对称轴线为中心 设定的圆筒的半径从支撑体到流道形成部的内壁进行变化时，抵接该圆 筒面的平面与至少一个空气导向面相交叉而成的第一线，与对称轴线的 轴向所成的角度，在流道形成部的内壁处最小。所述角度可以是连接第一线的两端的直线与轴向所成的角度。另外，空气导向部可以具有叶片形状。可以配置成所述叶片形状具有第一端缘和与第一端缘对置的第二 端缘；在沿轴向平行地观察第二流道形成孔时，能看见第一端缘以及空 气导向面的整个面。空气导向面也可以形成为随着以对称轴线为中心设定的圆筒的半 径从支撑体增加到流道形成部的内壁，所述角度减小。在该情况下，也 可以形成为随着所述半径从支撑体增加到流道形成部的内壁，抵接圆 筒面的平面与空气导向面相交叉而成的第一线在轴向上分量的长度变 长。或者，空气导向面也可以形成为在以对称轴线为中心设定的圆筒 的半径从支撑体到流道形成部的内壁进行变化时，抵接圆筒面的平面与 空气导向面相交叉而成的第一线在轴向上分量的长度是恒定的。所述外壳也可以形成为所述外壳具备直径扩大部，该直径扩大部 在第二流道形成孔的外侧具有与该第二流道形成孔连续地形成的孔；在 对称轴线上随着从外壳的内侧朝向外侧，直径扩大部的孔径形成得逐渐 扩大。也可以形成为在沿着轴向从第二流道形成孔观察该直径扩大部 时，该直径扩大部具有大致四边形状；该直径扩大部的孔的形状，从第 二流道形成孔所具有的大致对称形状逐渐形成为所述四边形状。另外，多个空气导向部可以与直径扩大部的至少一部分连接。第一 流道形成孔以及第二流道形成孔分别可以是大致圆形。可以是支撑体具有大致对称形状，多个空气导向部分别以连接支撑 体与内壁的方式，以大致相等间隔设置在支撑体上。可以是所有多个空 气导向部，分别具有与对称轴线的轴向所成的角度在流道形成部的内壁 处最小的空气导向面。在第二技术方案中提供一种风扇装置，所述风扇装置包括上述的 外壳；叶轮，其具有通过旋转而在轴向上吸气、在轴向上排气的多个动 叶片；和电动机，其驱动叶轮，叶轮和电动机在外壳内，从第一流道形 成孔侧开始设置，支撑体支撑电动机。在该情况下，可以构成为动叶 片的片数与空气导向部的个数不相同。另外，动叶片的片数也可以为素数。在第三技术方案中提供一种模具，该模具通过组合第一模具与第二 模具来形成具有多个空气导向部的外壳，其特征在于，关于第一模具， 第一模具包括大致柱形的第一基部，其上表面具有大致对称形状；和 多个第一突出部，所述多个第一突出部从第一基部的上表面朝该对称形 状的对称轴线方向突出，所述多个第一突出部排列成，以在将对称轴线 作为中心的周向上大致等间隔的方式从中心离开，第一突出部分别包括: 与第一基部的上表面连续地形成的第一空气导向部形成部；和与该第一 空气导向部形成部的上部连续地形成的第一卡合部，该第一卡合部具有 第一抵接面，该第一抵接面与第一突出部的上表面相交叉，并且相对于 对称轴线方向大致平行地延伸，第一空气导向部形成部具有第一曲面， 该第一曲面与该第一抵接面连续地形成，并且与第一基部的上表面相交 叉，关于第二模具，该第二模具包括大致柱形的第二基部，其上表面 具有大致对称形状；柱形的支撑体形成部，其沿着第二基部的对称形状 的对称轴线设置，具有平坦的上表面；和多个第二突出部，所述多个第 二突出部从第二基部的上表面向该对称形状的对称轴线方向突出，并且 以被收纳于排列在第一基部上的多个第一突出部分别与相邻的第一突出 部所形成的空间内的方式形成，所述多个第二突出部形成为与支撑体形 成部连接，在以该对称轴线为中心的周向上大致等间隔地排列，其中， 第二突出部包括从第二基部连续地形成的第二卡合部，和与该第二卡合 部的上部连续地形成的第二空气导向部形成部；第二卡合部具有第二抵 接面，该第二抵接面与第二基部的上表面相交叉，并且相对于第二基部 的对称轴线方向大致平行地延伸，第二空气导向部形成部具有第二曲面， 该第二曲面从该第二抵接面连续地形成，并且与第二突出部的上表面相 交叉，在以多个第一突出部的上表面与多个第二突出部的上表面相面对 的方式，以第一基部的对称轴线与第二基部的对称轴线相一致的方式将 该第一模具与该第二模具组合起来的情况下第二模具的支撑体形成部 被收纳于，由从中心离开地排列的多个第一突出部在该中心附近的区域 所形成的空间内；第一抵接面与第二抵接面、第一突出部的上表面与第二基部的上表面、以及第二突出部的上表面与第一基部的上表面，分别 抵接，由此，形成在第一空气导向部形成部上的各第一曲面与形成在对 应的第二空气导向部形成部上的各第二曲面，形成了用于形成多个空气 导向部的多个空间；在以相一致的对称轴线为中心设定的圆筒的半径从 离开中心的位置到第一基部的外壁进行变化时，抵接该圆筒面的平面与 第一曲面相交叉而成的第一线，与对称轴线的轴向所成的角度，在第一 基部的外壁处最小。所述角度可以是连接第一线的两端的直线与轴向所成的角度。另外， 所述多个空间可以形成例如叶片形状。第一曲面以及第二曲面可以形成为随着以对称轴线为中心设定的 圆筒的半径从离开中心的位置增加到第一基部的外壁，所述角度减小。 此时，第一曲面以及第二曲面也可以形成为随着所述半径从离开中心 的位置增加到第一基部的外壁，抵接圆筒面的平面与第一曲面相交叉而 成的第一线在轴向上分量的长度变长。也可以设为在以对称轴线为中心设定的圆筒的半径从离开中心的 位置到第一基部的外壁进行变化的情况下，抵接圆筒面的平面与第一曲 面相交叉而成的第一线在轴向上分量的长度是恒定的。也可以设为支撑体形成部具有大致圆柱形状。也可以设为第一基 部具有大致圆柱形状，并具有第一直径扩大部，该第一直径扩大部形成 为，在对称轴线上随着朝向与该第一基部的上表面相反的方向，该第一 基部的直径逐渐扩大。进而，也可以设为第二基部具有大致圆柱形状， 并且具有第二直径扩大部，该第二直径扩大部形成为，在对称轴线上随 着朝向与第二基部的上表面相反的方向，该第二基部的直径逐渐扩大。该模具也可以还包括第三模具以及第四模具，所述第三模具以及第 四模具具有互相大致对称的形状，并通过对组合起来的第一模具和第二模具的第一直径扩大部以及第二直径扩大部的各自的至少一部分进行把 持，来以将组合起来的这两个模具夹持在内部的方式进一步组合。在该 情况下，第三模具的内壁、第四模具的内壁以及组合起来的模具的外壁 所形成的空间，和形成在第一空气导向部形成部上的各第一曲面与形成在对应的第二空气导向部形成部上的各第二曲面所形成的多个空间，形 成为互相连通。在第四技术方案中，提供一种方法，该方法使用上面所记载的模具 来形成外壳，该方法包括将多个模具组合起来的工序；加热原料的工 序；使加热后的原料流入到组合起来的模具所形成的空间内的工序；和将组合起来的模具打开的工序。使原料流入的工序可以还具有控制使原料流入的速度、压力以及原 料的温度中的至少一个的工序。可以还具备对组合起来的模具的温度进 行控制的工序。另外，控制模具的温度的工序也可以还具备对组合起来 的模具中的至少一个模具的温度进行控制的工序。另外，控制模具的温 度的工序也可以还具备对组合起来的模具的局部温度控制的工序。在第5技术方案中，是一种风扇装置，该风扇装置包括叶轮，其 具有通过旋转而在轴向上吸气、在轴向上排气的多个动叶片；电动机， 其驱动叶轮；外框体，其收纳叶轮；支撑体，其被设置在外框体内，支 撑电动机；和多个静叶片，其连接外框体和支撑体，轴向剖面形状为叶 片剖面，其中，在风扇装置的径向上的静叶片的至少一部分区间内，静 叶片的相对于轴向的倾斜角度随着朝向径向外侧而逐渐变小。另外，所 谓径向是与轴向相垂直的方向。在该情况下，至少一部分区间可以包含径向上的静叶片的比大致中 间部位于径向外侧的区间。另外，所述至少一部分区间可以包含静叶片 的位于径向最外侧的区间。也可以设为在所述径向上的静叶片的实质 上的整个区间，随着朝向径向的外侧，静叶片的倾斜角度逐渐变小。也可以设为在所述至少一部分区间内，随着朝向径向的外侧，静 叶片的沿着轴向的宽度进一步变长。或者，也可以设为在至少一部分 区间内，静叶片的沿着轴向的宽度为大致恒定。也可以在外框体的配置有静叶片的排气侧或者吸气侧的开口部的内 周面上，设置有其内周面随着朝向轴向开口端侧而向径向外侧扩大的直 径扩大部。也可以设为该外框体具有大致四边框状的平面形状，在外框体的配置有静叶片的排气侧或者吸气侧的开口部的内周面上的四个角部周 边，设置有其内周面随着朝向轴向开口端侧而朝径向外侧扩大的直径扩 大部。另外，也可以设为外框体、支撑体以及静叶片是通过包含注射成 形的工序形成的连续的树脂构件。


图1是本发明的一个实施方式涉及的风扇装置的立体图。 图2是图1的风扇装置的俯视图。 图3是图1的风扇装置的剖面图。图4是图1的风扇装置的静叶片的多个部位的剖面图。 图5是表示图1的风扇装置的静叶片的变形例的剖面图。 图6是与形成在风扇装置的静叶片与外框体的接合部的厚壁部相关 的说明图。图7是表示本例子的风扇装置与以往的风扇装置的P-Q特性的图。 图8是表示为了形成外壳18而使用的下部模具100的一个例子的图。图9是表示为了形成外壳18而使用的上部模具200的一个例子的图。图10是表示将下部模具100与上部模具200组合起来的状态的图。 图11是表示右部模具300和左部模具400的一个例子的图。 图12是表示将右部模具300与左部模具400组合起来的状态的图。 图13是表示将下部模具100与上部模具200脱模的状态下的第一空气导向部形成部120与第二空气导向部形成部220的位置关系的图。图14是表示第一空气导向部形成部120与第二空气导向部形成部220所形成的空间的图。图15是表示使用四个模具100、 200、 300、 400形成外壳的工序的图。符号说明11:风扇装置12:叶轮(impeller)13:电动机 14:电路基板3、 15:外框体15a、 15b:直径扩大部16:支撑体1、 17:静叶片2、 18:外壳 21:杯状部 22:动叶片 6、 23:轴向4、 24:接合部5、 25:厚壁部31:转子磁铁 32:电枢 Wh:宽度 e:倾斜角度 34:第一流道形成孔 35:内壁36:第二流道形成孔 38:空气导向面 39:面40:第一端缘 42:第二端缘41、 43:端点44:平面48、 50:直线 46、 56、 57:线100:下部模具102:第一基部104:上表面106:外壁107:第一直径扩大部120:第一空气导向部形成部130:第一卡合部150:第一突出部152:上表面154、158、 160、 162:曲面156:第一曲面200:上部模具202:第二基部204:上表面206:外壁207:第二直径扩大部220:第二空气导向部形成部230:第二卡合部250:第二突出部252:上表面254、258、 260、 262:曲面256:第二曲面300:右部模具310:内壁400:左部模具具体实施方式
图1至图3是本发明的一个实施方式涉及的风扇装置的立体图、俯 视图以及剖面图；图4是该风扇装置的静叶片的多个部位的剖面图。图4中的符号Al、 Bl、 Cl所示的剖面形状，分别与在图3中的符号A-A、 B-B、 C-C所示的剖面处将静叶片17切断时的剖面形状相对应。另外， 静叶片17是空气导向部的一个例子。下面，作为一个实施方式，将空气 导向部设为静叶片n进行说明。如图1至图3所示，该风扇装置11包括外壳18、叶轮12、电动机 13和电路基板14。外壳18由两个流道形成孔34、 36，外框体15，支撑 体16和多个静叶片17构成。第二流道形成孔36与第一流道形成孔34 对置地设置，本例子中的第一流道形成孔34以及第二流道形成孔36分 别是大致圆形。本例子的外框体15、支撑体16以及静叶片17,通过后 述的注射成形而形成树脂制的连续的构件。由此，外框体15将第一流道 形成孔34与第二流道形成孔36连通起来。另外，外框体15为流道形成 部的一个例子。本例子的支撑体16为大致圆柱形状，该圆柱的轴线被设置成与第二 流道形成孔36的轴线大致一致。静叶片17将支撑体16与外框体15的 内壁35的至少一部分连接，并分别具有将空气从第一流道形成孔34向 第二流道形成孔36导向的空气导向面38。在本例子中，多个静叶片17 分别以连接支撑体16与内壁35的方式，以大致相等间隔设置在支撑体 16与内壁35之间。叶轮12具有收纳电动机13的杯状部21和从该杯状部21向径向外 侧延伸设置的多个动叶片22，通过动叶片22旋转而在轴向23上吸气、 在轴向23上排气。外框体15以在外面包围叶轮12的方式设置。支撑体 16设置在该外框体15的内侧，并支撑电动机13以及电路基板14。在本 例子中，叶轮12与电动机13在外壳18内，从第一流道形成孔34侧开 始设置，支撑体16支撑电动机13。在该情况下，支撑体16与动叶片22 以两个流道形成孔34、 36的各轴线、支撑体16的轴线、动叶片22的轴 线大致一致的方式相对于外壳18进行配置。多个静叶片17，从支撑体16向该风扇装置11的径向外侧呈放射状 地延伸设置，并具有叶片形的剖面形状(例如，稍稍弯曲的剖面形状)。 静叶片17具有将来自动叶片22的空气从第一流道形成孔34向第二流道形成孔36导向的空气导向面38，和与该空气导向面38对置的面39。 本例子的空气导向面38形成为凹状，面39形成为凸状。而且，空气导 向面38以及面39,在各自的面的边缘部分即第一端缘40以及第二端缘 42互相交叉，由此形成叶片形的剖面形状。静叶片17相对于与叶轮12 的轴向23平行的方向，朝与叶轮12的动叶片22倾斜方向相反的方向倾 斜，并且以静叶片17的凸状的面39与动叶片22的旋转方向朝向相同方 向的方式弯曲。多个静叶片17配置成在沿轴向23平行地观察第二流 道形成孔36时，能看见第一端缘40以及空气导向面38的整个面。利用 具有这样的叶片形状的静叶片17，由叶轮12产生的冷却风可靠且高效地 向轴中心聚集。这样的静叶片17设置在叶轮12的排气侧，以便将叶轮12产生的冷 却风高效地聚集。另外，作为变形例，也可以将静叶片H设置在叶轮12 的吸气侧。外壳18具有直径扩大部15a，其在第一流道形成孔34的外侧具有 与第一流道形成孔34连通地形成的孔；和直径扩大部15b，其在第二流 道形成孔36的外侧具有与第二流道形成孔36连通地形成的孔。在从相 对于形成有第一流道形成孔34或者第二流道形成孔36的面相垂直的方 向观察外壳18时，直径扩大部15a以及直径扩大部15b具有大致四边形 状。在轴线上随着从外壳18的内侧朝向外侧，直径扩大部15a、 15b分 别形成为孔径逐渐扩大。即，在本例子的外壳18的四个角部周边设有直 径扩大部15a、 15b，所述直径扩大部15a、 15b的内周面随着朝向轴向 23的开口端侧而朝径向外侧扩成喇叭状(或者倒锥形)。由此，从第一流 道形成孔34和第二流道形成孔36吸气排气的气流稳定。各直径扩大部 15的孔的形状，从具有第一流道形成孔34或者第二流道形成孔36的大 致圆形逐渐形成为四边形状，由此形成平滑的曲面。另外，在本例子中， 直径扩大部15a以及直径扩大部15b具有大致正方形的形状。这样，就多个静叶片17中的向外框体15的角部周边延伸设置的静 叶片17来说，其径向外侧端部与外框体15的内周面中的其直径扩大部 15b相接合。电动机13包括转子磁铁31，其安装在叶轮12的内周面上；和电枢32，在其与该转子磁铁31之间产生转矩。这样的电动机13被收纳在 设置于上述的叶轮12中央部的杯状部21内。电路基板14包括用于控制 电动机13旋转的控制电路。接下来对本实施方式涉及的静叶片17及其周边的结构进行说明。在 本实施方式中，如图1至图4所示，在风扇装置11的径向上的各静叶片 17的至少一部分的区间内，将静叶片17的沿着轴向23的宽度Wh保持 为大致一定，并且随着朝向径向的外侧，静叶片17的相对于轴向23的 倾斜角度e变小。即，在使以轴向23为中心设定的圆筒的半径从支撑体 16到外框体15的内壁35进行变化时，抵接该圆筒面的平面44与至少一 个空气导向面38相交叉而成的线46，与轴向23所成的角度，在内壁35 处变得最小。本例子中的角度e ，是连接线46的两端41、 43的直线48 与轴向23所成的角度。在该情况下，端点41以及43是平面44与第一 端缘40以及第二端缘42的交点。此外，在本例子中，如图3所示，使 圆筒的半径从R1 (从圆筒中心到支承体16的外周面的距离)变化到R3 (从圆筒中心到内壁35的距离)。而且，在使圆筒的半径变化的情况下， 可以使圆筒面与平面抵接的抵接点沿例如第一端缘40或第二端缘42移 动。而且，在本例子中，虽然定义了抵接圆筒面的平面与空气导向面38 交叉所成的第一线(线46)，但在其它例子中，还可以将空气导向面38 与圆筒的外周面相交时所形成的线作为第一线。在该情况下，能够通过 使圆筒的外周面向平面展开，来定义线46与轴向23所成的角度。另外，其他例子中的角度e ，也可以是线46的切线与轴向23所成 的角度。在该情况下，角度e也可以是端点41 (或者端点43)处的切线 与轴向23所成的角度。或者，角度e也可以是轴向23与两端41、 43处 的切线所成的角度的平均角度。或者，角度e也可以是轴向23与线46 上的任意点的切线所成的各个角度的平均角度。或者，角度9也可以是 轴向23与直线48的轴向分量(Wh)的中点处的切线所成的角度。或者， 角度e也可以是轴向23与能够以距曲线46和49的距离大致相等的方式 连接端点41、 43的中心线所成的角度，所述曲线46和49是在叶片状的剖面中上侧与下侧的边缘所成的曲线。在本例子中，静叶片17的形状这样形成角度e随着上面所说明的圆筒半径从支撑体16增加到内壁35而减小，并在内壁35处变为最小。 另外在本例子中，在使上述半径从支撑体16到内壁35进行变化时，第 一线46是抵接圆筒面的平面44 (44a、 44b、 44c)与空气导向面38相交 叉所成的，该第一线46的在轴向上的分量的长度(Wh)是恒定的。艮口， 在径向上的各静叶片17的实质上的整个区间P1 (参照图3)内，将静叶 片17的沿着轴向23的宽度Wh保持为大致一定，并且静叶片17的倾斜 角度e随着朝向径向的外侧而变小。另外，对于静叶片17的倾斜角度e的设定，必须留意不要因为将倾 斜角度e设置得过小而损害静叶片17的相对于由动叶片22产生的气流 的调整功能。在这里，如前所述，在从轴向23观察外框体15时，在外框体15的 内周面上形成的直径扩大部15b与静叶片17相接合的接合部24处，产 生了成为死角的部分。在注射成形时向该死角部分射出熔化的树脂，通 过树脂冷却 凝固，形成了厚壁部25 (参照图2)。厚壁部25的大小由 在外框体15的直径扩大部15b与静叶片17相接合的接合部24处产生的 死角部分的体积决定。静叶片17在该接合部24处相对于轴向23的倾斜 角度e越大，该死角部分的体积越大。因此，厚壁部25的大小也是接合 部24处的静叶片17的倾斜角度e越大而越大。另一方面，在本例子中，通过使静叶片17相对于轴向23的倾斜角 度e朝径向的外侧而逐渐减小，从而能够使静叶片17与外框体15相接 合的接合部24处的静叶片17的倾斜角度9比以往的小。因此，能够使 通过注射成形而形成在外框体15的直径扩大部15b与静叶片17相接合 的接合部24处的厚壁部25的大小比以往的小。由此，能够抑制由厚壁 部25产生的气流紊乱，能够抑制噪音。另外，在径向的静叶片17的实质上的整个区间Pl内，使静叶片17 的倾斜角度S以朝径向外侧逐渐减小的方式进行变化，所以既能使静叶 片17的倾斜角度e朝径向外侧更加缓慢地变化，又能更有效地减小接合部24处的静叶片17的倾斜角度e 。另外，由于能够使容易引起应力集中的静叶片17与外框体15相接 合的接合部24处的静叶片17的倾斜角度e比以往的小，所以能够防止 静叶片17与外框体15相接合的接合部24等由于来自外部的负载(高速 旋转时的流量的增加、来自外部的碰撞等)而破损，其结果是能够提高 风扇装置11的强度。另外，优选的是本例子的动叶片22的片数与静叶片17的个数不 相同，并且动叶片22的片数为素数。这样，通过使动叶片22的片数与 静叶片17的个数不同，从而能够抑制在动叶片22与静叶片17之间可能 产生的共振音。如本实施方式所示，通过使静叶片17的相对于轴向23的倾斜角度 9以朝径向外侧逐渐减小的结构，能够提高风扇装置11的P-Q特性。在 这里，所谓P-Q特性是，基于静压力(Static Pressure)与风量(Flow Quantity)的关系来表示风扇装置特性。更详细地说，当在风扇装置上不 施加载荷地对其驱动时，风扇装置以最大风量区域驱动。与此相反，在 以风量为0的方式施加载荷地驱动风扇装置11时，风扇装置11以最大 静压力区域驱动。从而，在以X轴为Q (风量)、以Y轴为P (静压力)、 使P、 Q的值变化时，P、 Q的值沿着连接坐标(Qmax， 0)与坐标(0， Pmax)之间的曲线而变化。所谓P-Q特性，表示通过连接坐标(Qmax, 0)与坐标(0， PMAX)之间的曲线而给出的P、 Q的关系。在图7中表示本例子的风扇装置与以往的风扇装置的P-Q特性。从 图可知，在相同的噪音级别(50dB)，本例子的风扇装置实现了比以往的 风扇装置更高的最大静压力以及最大风量。另外，在本例子的风扇装置 11中，通过模拟，得到了噪音级别为50dB (换算成转速为大约5000mirT1 左右)时的最大静压力为175Pa，最大风量为3.12mVmin (IIOC.F.M)。另外，本例子的风扇装置11在整个区间Pl中，将静叶片17的沿着 轴向23的宽度Wh保持为大致一定，在径向上随着朝向外侧，使静叶片 17的相对于轴向23的倾斜角度9变小，所以能够防止由于静叶片17的 沿着轴向23的宽度Wh的增大而产生风扇装置11大型化等不良情况。下面对本实施方式涉及的风扇装置11的变形例进行说明。 在上述的风扇装置11中，在径向上的静叶片17的实质上的整个区 间Pl内，使静叶片17的相对于轴向23的倾斜角度e朝向径向外侧而逐 渐变小，但不是必须在静叶片17的实质上的整个区间P1内都应用这样的静叶片17的倾斜角度e的变化。例如，也可以采用将这样的静叶片17的倾斜角度e的变化应用于位于静叶片17的径向最外侧的区间(例如， 图3所示的区间P2)内的结构，或者应用于径向上的静叶片17的从大致 中间部位于径向外侧的区间P3 (参照图3)的结构等。另外，在上述的风扇装置11中，静叶片17的形状也可以这样形成: 随着使先前所说明的圆筒半径从支撑体16增加到内壁35，抵接圆筒面的 平面44与空气导向面38相交叉而成的第一线46在轴向上分量的长度变 长。即，在先前的例子中，在使倾斜角度e随着朝向径向外侧进行变化 的区间P1内，将静叶片17的沿着轴向23的宽度Wh保持为大致一定， 但也可以如图5所示，在使倾斜角度e变化的区间Pl内，使静叶片17 的宽度Wh随着朝向径向外侧而增大。通过这样的结构，既能确保静叶 片17的剖面面积等，又能使静叶片17的相对于轴向23的倾斜角度e以 随着朝向径向外侧而逐渐减小的方式变化。由此，能更容易确保静叶片 17的强度。另外，到此为止所说明的外壳18中的第一流道形成孔34以及第二 流道形成孔36的形状，不仅限于圆形，只要是大致对称形状即可。在该 情况下，所谓大致对称形状，可以是点对称的形状或线对称的形状。具 体地说，可以是正三角形、正方形、长方形、菱形、椭圆形、正多边形。 另外，作为空气导向部的一个例子，列举了具有叶片形的剖面形状的静 叶片17，但本发明的空气导向部的形状不仅限于本图所示的静叶片17的 形状。空气导向部只要具有将空气从第一流道形成孔导向第二流道形成 孔的空气导向面，就可以具有任何形状。图8 (a)表示为了形成本例子的外壳18而使用的下部模具100的一 个例子。图8 (b)表示本例子的第一突出部150的具体内容。另外，图 9 (a)表示为了形成本例子的外壳18而使用的上部模具200的一个例子。图9 (b)表示本例子的第二突出部250的具体内容。下部模具100以及 上部模具200，是第一模具以及第二模具的一个例子。另外，在本例子中， 以对第一模具和第二模具赋予下部模具100以及上部模具200这个名称、 上下方向与重力方向一致的方式进行图示。但是，本发明中的第一模具 和第二模具，并不局限于在重力方向上组合的方式。例如，在将这些模 具安装在形成机上时，也可以左右组合，也可以上下颠倒地组合。另外， 也可以将上部模具200作为第一模具，将下部模具100作为第二模具。下部模具100包括具有上表面104的大致圆柱体的第一基部102; 和从上表面104朝着第一基部102的轴线A延伸的方向突出的柱形的多 个第一突出部150。多个第一突出部150，以在将轴线A作为中心的周向 上大致等间隔的方式，从该中心离开地排列。由此，多个第一突出部150 在中心区域形成有空间110。另外，本例子的下部模具100在后面进行说 明，其不是完全的圆柱体，而是具有直径沿着轴线A逐渐扩大的形状。设置在上表面104上的多个第一突出部150分别具有第一空气导 向部形成部120;和与第一空气导向部形成部120的上部连续地形成的第 一卡合部130。本例子的第一突出部150具有与上表面104大致平行的上 表面，并形成为将两个柱形的构件重叠起来的形状，所述两个柱形的构 件分别通过四个曲面(曲面154、 158、 160、 162以及曲面156、 158、 160、 162)将侧面包围起来。如图8所示，本例子的第一突出部150的上表面 152具有叶片形或扇形。另外，在这些曲面中，对置地设置的两个曲面 158、 162，通过以轴线A为中心的具有不同半径的圆筒曲面所确定。例如，多个第一突出部150可以通过在大致圆柱形的金属的上表面 上形成槽而形成。由此，第一空气导向部形成部120与第一基部102的 上表面104连续地形成。第一卡合部130具有曲面154，该曲面154与第 一突出部150的上表面152相交叉，并且相对于轴线A大致平行地延伸。 第一空气导向部形成部120具有第一曲面156，该第一曲面156与曲面 154连续地形成，并且与第一基部102的上表面104相交叉。另外，曲面 154是第一抵接面的一个例子。上部模具200包括具有上表面204的大致圆柱形的第二基部202;支撑体形成部210;和从第二基部202的上表面204朝向轴线B突出的 柱形的多个第二突出部250。支撑体形成部210形成为具备平坦的上表面 212的大致圆柱形的形状，沿着第二基部202的轴线B设置。多个第二 突出部250与支撑体形成部210相连接地形成，并在以轴线B为中心的 周向上大致等间隔地排列。多个第二突出部250形成为，被收纳在由排 列在第一基部102上的多个第一突出部150与相邻的第一突出部150所 形成的空间中。另外，上部模具200在后面进行说明，，不是完全的圆柱 体，而是具有直径沿着轴线B逐渐扩大的形状。本例子的第二突出部250是将柱形的第二卡合部230和柱形的第二 空气导向部形成部220重叠起来而形成的，所述第二卡合部230具有与 上表面204大致平行的上表面，并通过四个曲面(曲面254、 258、 260、 262)将侧面包围起来，所述第二空气导向部形成部220同样具有与上表 面204大致平行的上表面，并通过四个曲面(曲面256、 258、 260、 262) 将侧面包围起来。这些曲面中，对置地设置的两个曲面258、 262，通过 以轴线B为中心的具有不同半径的圆筒曲面确定。第二突出部250形成 为以与第一突出部150大致相同的高度突出。即，从上表面204到上表 面252的高度，与从上表面104到上表面152的高度大致相等。同样， 第二卡合部230的高度形成为与第一卡合部130的高度大致相等。例如，多个第二突出部250可以通过在大致圆柱形的金属的上表面 上形成槽而形成。由此第二突出部250分别具有从第二基部202连续 地形成的第二卡合部230;和连续形成在第二卡合部230上部的第二空气 导向部形成部220。第二卡合部230具有曲面254，该曲面254与第二基 部202的上表面交叉，并且相对于第二基部202的轴线B大致平行地延 伸，第二空气导向部形成部220具有第二曲面256，该第二曲面256从曲 面254连续地形成，并且与第二突出部250的上表面交叉。另外，曲面 254是第二抵接面的一个例子。图10表示将下部模具100与上部模具200组合起来的状态。在以多 个第一突出部150的上表面152与多个第二突出部250的上表面252相 对的方式，使轴线A以及轴线B —致地将下部模具100与上部模具200组合起来时，在空间110中收纳着支撑体形成部210。在该情况下，曲面154和曲面254以及曲面160和曲面260， 一边与轴向平行地接触一边互 相抵接。另夕卜，第一突出部的上表面152与第二基部的上表面204，以及 第二突出部的上表面252与第一基部的上表面104，在轴向上分别抵接。 由此，形成在第一空气导向部形成部120上的各第一曲面156与形成在 对应的第二空气导向部形成部220上的各第二曲面256，分别形成用于形 成图1至图4说明过的多个静叶片17的多个空间。形成在进行抵接的上表面152与相邻的两个第二突出部250之间的 上表面204的一部分，具有大致相等的形状。另外，形成在进行抵接的 上表面252与相邻的两个第一突出部150之间的上表面104的一部分， 具有大致相等的形状。进而，互相抵接的曲面154和曲面254具有大致 相等的形状。进而，设置在第一突出部150上的曲面160与设置在第二 突出部250上的曲面260，具有大致相等的形状。由此，将用于形成外壳 18的材料可靠地密闭在被组合的两个模具的间隙中。另外，与轴向平行 地抵接的面(例如曲面154和曲面254以及曲面160和曲面260)具有与 轴线A以及轴线B大致平行的曲面，但为了顺利地进行模具的组合，也 可以在这些大致平行的曲面上，在组装公差的范围内互相具有倾斜。第一基部102具有第一直径扩大部107，该第一直径扩大部107形 成为在轴线A上随着朝向与上表面104相反的方向，该第一基部102的 直径扩大。第二基部202具有第二直径扩大部207，该第二直径扩大部 207形成为在轴线B上随着朝向与上表面204相反的方向，该第二基部 202的直径扩大。在本例子中，第一直径扩大部107以及第二直径扩大部 207，形成在第一基部102的外壁106以及第二基部202的外壁206上。在本例子中还使用右部模具300和左部模具400。图11中表示右部 模具300和左部模具400的一个例子。右部模具300和左部模具400是 具有互相大致对称的形状的模具，将组合起来的下部模具100与上部模 具200的外壁106以及外壁206夹持在内部。由此，将四个模具组合起 来。图12中表示将右部模具300与左部模具400组合起来的状态。右部 模具300以及左部模具400，通过分别把持外壁106的第一直径扩大部107以及外壁206的第二直径扩大部207的至少一部分，从而与下部模具 100以及上部模具200组合起来。另外，右部模具300以及左部模具400 是第三模具以及第四模具的一个例子。右部模具300的内壁310、左部模具400的内壁(未图示)以及组 合起来的下部模具100、上部模具200的外壁106以及外壁206所形成的 空间，和形成在第一空气导向部形成部120上的各第一曲面156与形成 在对应的第二空气导向部形成部220上的各第二曲面256所形成的多个 空间，形成为互相连通。通过使形成外壳18的材料流入到组合起来的四 个模具所具有的这些空间内，从而能够形成在图1至图4中说明过的外 壳18。图13中，表示将本例子的下部模具100与上部模具200脱模的状态 下的第一空气导向部形成部120与第二空气导向部形成部220的位置关 系。图14中，表示使本例子的下部模具100与上部模具200抵接时的第 一空气导向部形成部120与第二空气导向部形成部220所形成的空间。 图13、图14中，表示沿着与各圆筒面抵接的平面的第一空气导向部形成 部120以及第二空气导向部形成部220的剖面图，所述各圆筒面是使以 轴线A (或者轴线B)为中心设定的圆筒的半径从离开中心的位置到第 一基部102的外壁106进行变化。另外，所谓离开中心的位置，是上述 圆筒与第一突出部150所具有的曲面162相交的位置。将从轴线A (或 者轴线B)到所述位置的距离设为rl，将从轴线A到外壁106的距离设 为r3，表示将半径从rl增加到r3时的剖面图。r2是从轴线A到rl与r3 的中间位置的距离。而且，在使圆筒的半径变化的情况下，可以使圆筒 面与平面抵接的抵接点沿第一曲面156和第二曲面256接触所成的两条 线中任一条移动。在本例子中，与图14所示的点52相连的线，或者与 点54相连的线，对应于第一曲面156和第二曲面256接触所成的线。在本例子中，以下述方式形成第一曲面156的形状平面与第一曲 面156相交叉所成的第一线56 (即，在图中能够连接点52和54的线) 与轴线A所成的角度e，随着半径的增加而减小，在第一基部102的外 壁处最小。另外，本例子中的角度e，指的是连接线56的两端的直线50与轴线A所成的角度。第一曲面156与平面所成的第一线，以相对于连接线56的两端的直线向上侧凸出的方式形成。另一方面，第二曲面256 与平面所成的第二线，以相对于连接第二线57的两端的直线向上侧凸出 的方式形成。由此，形成静叶片17的空间形成叶片形状。通过使材料流 入到该空间内，在凹面上形成了静叶片17所具有的空气导向面38，在凸 面上形成了与静叶片17所具有的空气导向面38相反一侧的面。而且， 在本例子中，虽然定义了抵接圆筒面的平面与第一曲面156交叉所成的 第一线56,但在其它例子中，还可以将圆筒的外周面与第一曲面156相 交时所形成的线作为第一线。在该情况下，能够通过使圆筒的外周面向 平面展开，来定义第一线56与轴向A所成的角度。另外，在本例子中，在使半径从rl变化到r3时，以第一线56在轴 向上分量的长度恒定的方式形成第一曲面156，但在其他例中，也可以以 第一线56在轴向上分量的长度变长的方式形成。由此，能够形成更坚固 的静叶片17。另外，如在有关外壳18的说明中所述那样，角度9也可以是线56 的切线与轴线A (或者轴线B)所成的角度。此时，角度9也可以是端 点52 (或者端点54)处的切线与轴线A (轴线B)所成的角度。或者， 角度e也可以是端点52、 54处的切线与轴线A (轴线B)所成的角度的 平均角度。或者，角度e也可以是线56上的任意一点的切线与轴线A(轴 线B)所成的各个角度的平均角度。或者，角度0也可以是线56的轴向 的分量的中点处的切线与轴线A (轴线B)所成的角度。或者，角度e 也可以是能够以距第一曲面156以及第二曲面的距离大致相等的方式将 端点52、 54连接的中心线与轴线A (轴线B)所成的角度。另外，在本例子中，第一基部102为大致圆柱形，但第一基部102 的形状并不局限于此。在其他的例子中，第一基部102也可以是上表面 104具有大致对称形状的大致柱形体。同样，对第二基部202也一样，可 以是上表面204具有大致对称形状的大致柱形体。同样，本例子的支撑体形成部210为圆柱形，但其他的例子中的支 撑体形成部210也可以是上表面具有大致对称形状的柱形体。在这里所谓大致对称形状，可以是点对称的形状或线对称的形状。具体地说，可 以是正三角形、正方形、长方形、菱形、椭圆形、正多边形。图15表示使用本例子的四个模具100、 200、 300、 400形成外壳的 工序。最开始准备四个模具，将它们互相组合起来(SIO)。首先，将下 部模具100与上部模具200组合，接着以将组合起来的两个模具夹持在 内部的方式，进一步将右部模具300与左部模具400组合起来。接下来，加热用于形成外壳的原料(S20)，使加热后的原料流入到 组合起来的模具所形成的空间内(S30)。在本例子中，用于使原料流入 的孔(浇口)被设置在下部模具100或上部模具200上。用于使原料流 入的孔也可以设置在下部模具100所成的大致圆柱体的下表面的中央部 或者在上部模具200所成的大致圆柱体的上表面的中央部。在S30中，可以控制使原料流入的速度、压力以及原料的温度中的 至少一种。例如，原料流入的速度、压力和温度的组合可以根据原料的 物理性质而变化。例如，在原料的粘性更高时，使流入的压力更高，或 者使流入的速度更低。或者，也可以根据模具的形状的复杂性，使它们 的组合变化。例如，为了可靠地使原料进入到形成多个静叶片17的空间， 可以首先慢慢升压使原料流入，使原料进入到形成静叶片17的空间内， 然后以较低的压力或者更快的速度使原料流入。接下来，控制组合起来的模具的温度(S40)。在该情况下，可以将 模具调整为与被加热的原料的温度相同或者更高的温度。也可以控制组 合起来的多个模具中的至少一个模具的温度。进而，也可以控制组合起 来的模具的一部分的温度。在原料进入到模具内后冷却模具(S50)，将 组合起来的模具打开(S60)。另外，本例子的外壳18也可以通过注射成形来成形。此时，原料为 例如PBT (聚对苯二甲酸丁二醇酯)、ABS (丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共 聚物)、PC (聚碳酸酯)等树脂。在其他的例子中，外壳可以通过铸模铸 造来铸造。或者也可以通过铝模压铸(aluminium die casting)成形。通 过使用这些成形方法，能够制造高尺寸精度的外壳。
权利要求
1.一种外壳，其特征在于，所述外壳包括第一流道形成孔；第二流道形成孔，其与所述第一流道形成孔对置地设置，并具有大致对称形状；流道形成部，其将所述第一流道形成孔和所述第二流道形成孔连通起来；支撑体，其设置在所述第二流道形成孔的所述大致对称形状的对称轴线上；和多个空气导向部，多个所述空气导向部连接所述支撑体与所述流道形成部的内壁的至少一部分，并分别具有将空气从所述第一流道形成孔导向所述第二流道形成孔的空气导向面，在以所述对称轴线为中心设定的圆筒的半径从所述支撑体到所述流道形成部的内壁进行变化时，抵接该圆筒面的平面与至少一个所述空气导向面相交叉而成的第一线，与所述对称轴线的轴向所成的角度，在所述流道形成部的所述内壁处最小。
2. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，所述角度是连接所述第 一线的两端的直线与所述轴向所成的角度。
3. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，所述空气导向部具有叶 片形状。
4. 如权利要求3所述的外壳，其特征在于， 所述叶片形状具有第一端缘和与第一端缘对置的第二端缘； 在沿所述轴向平行地观察所述第二流道形成孔时，能看见所述第一端缘以及所述空气导向面的整个面。
5. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，随着所述半径从所述支 撑体增加到所述流道形成部的内壁，所述角度减小。
6. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，随着所述半径从所述支撑体增加到所述流道形成部的所述内壁，抵接所述圆筒面的所述平面与所述空气导向面相交叉而成的所述第一线在 所述轴向上分量的长度变长。
7. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，在使所述半径从所述支撑体到所述流道形成部的所述内壁进行变化 时，抵接所述圆筒面的所述平面与所述空气导向面相交叉而成的所述第 一线在所述轴向上分量的长度是恒定的。
8. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，所述外壳具备直径扩大部，该直径扩大部在所述第二流道形成孔的 外侧具有与该第二流道形成孔连续地形成的孔；在所述对称轴线上随着从所述外壳的内侧朝向外侧，所述直径扩大 部的孔径形成得逐渐扩大。
9. 如权利要求8所述的外壳，其特征在于，在沿着所述轴向从所述第二流道形成孔观察所述直径扩大部时，该直径扩大部具有大致四边形状；该直径扩大部的孔的形状，从所述第二流道形成孔所具有的所述大 致对称形状逐渐形成为所述四边形状。
10. 如权利要求9所述的外壳，其特征在于， 多个所述空气导向部与所述直径扩大部的至少一部分连接。
11. 如权利要求l所述的外壳，其特征在于， 所述第一流道形成孔以及所述第二流道形成孔分别是大致圆形。
12. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，所述支撑体具有大致对称形状，多个所述空气导向部分别以连接所 述支撑体与所述内壁的方式，以大致相等间隔设置在所述支撑体上。
13. 如权利要求1所述的外壳，其特征在于，所有多个所述空气导向部，分别具有与所述对称轴线的所述轴向所 成的角度在所述流道形成部的所述内壁处最小的所述空气导向面。
14. 一种风扇装置，其特征在于， 所述风扇装置包括 如权利要求1所述的外壳；叶轮，其具有通过旋转而在轴向上吸气、在轴向上排气的多个动叶 片；和电动机，其驱动所述叶轮，所述叶轮和所述电动机在所述外壳内，从所述第一流道形成孔侧开 始设置，所述支撑体支撑所述电动机。
15. 如权利要求14所述的风扇装置，其特征在于， 所述动叶片的片数与所述空气导向部的个数不相同。
16. 如权利要求15所述的风扇装置，其特征在于，所述动叶片的片数为素数。
17. —种模具，该模具通过组合第一模具与第二模具来形成具有多个空气导向部的外壳，其特征在于， 关于所述第一模具，所述第一模具包括大致柱形的第一基部，其上表面具有大致对称 形状；和多个第一突出部，所述多个第一突出部从所述第一基部的所述上表面朝该对称形状的对称轴线方向突出，所述多个第一突出部排列成， 以在将所述对称轴线作为中心的周向上大致等间隔的方式从所述中心离 开，所述第一突出部分别包括与所述第一基部的所述上表面连续地形成 的第一空气导向部形成部，和与该第一空气导向部形成部的上部连续地 形成的第一卡合部，该第一卡合部具有第一抵接面，该第一抵接面与所述第一突出部的 上表面相交叉，并且相对于所述对称轴线方向大致平行地延伸，所述第一空气导向部形成部具有第一曲面，该第一曲面与所述第一 抵接面连续地形成，并且与所述第一基部的所述上表面相交叉，关于所述第二模具，所述第二模具包括大致柱形的第二基部，其上表面具有大致对称 形状；柱形的支撑体形成部，其沿着所述第二基部的所述对称形状的对 称轴线设置，具有平坦的上表面；和多个第二突出部，所述多个第二突 出部从所述第二基部的所述上表面向该对称形状的对称轴线方向突出，并且以被收纳于由排列在所述第一基部上的多个所述第一突出部分别与 相邻的所述第一突出部所形成的空间内的方式形成，所述多个第二突出 部形成为与所述支撑体形成部连接，在以所述对称轴线为中心的周向上 大致等间隔地排列，所述第二突出部包括从所述第二基部连续地形成的第二卡合部，和 与该第二卡合部的上部连续地形成的第二空气导向部形成部，所述第二卡合部具有第二抵接面，所述第二抵接面与所述第二基部 的所述上表面相交叉，并且相对于所述第二基部的所述对称轴线方向大 致平行地延伸，所述第二空气导向部形成部具有第二曲面，所述第二曲面从所述第 二抵接面连续地形成，并且与所述第二突出部的上表面相交叉，在以多个所述第一突出部的所述上表面与多个所述第二突出部的所 述上表面相面对的方式，以所述第一基部的所述对称轴线与所述第二基 部的所述对称轴线相一致的方式将该第一模具与该第二模具组合起来的 情况下所述第二模具的所述支撑体形成部被收纳于，由从所述中心离开地 排列的多个所述第一突出部在该中心附近的区域所形成的空间内；所述第一抵接面与所述第二抵接面、所述第一突出部的所述上表面 与所述第二基部的所述上表面、以及所述第二突出部的所述上表面与所 述第一基部的所述上表面，分别抵接，由此，形成在所述第一空气导向部形成部上的各所述第一曲面与形 成在对应的所述第二空气导向部形成部上的各所述第二曲面，形成了用于形成多个所述空气导向部的多个空间；在以相一致的所述对称轴线为中心设定的圆筒的半径从离开所述中 心的位置到所述第一基部的外壁进行变化时，抵接该圆筒面的平面与所 述第一曲面相交叉而成的第一线，与所述对称轴线的轴向所成的角度， 在所述第一基部的所述外壁处最小。
18.如权利要求17所述的模具，其特征在于，所述角度是连接所述第一线的两端的直线与所述轴向所成的角度。
19. 如权利要求18所述的模具，其特征在于， 所述空间形成叶片形状。
20. 如权利要求17所述的模具，其特征在于，随着所述半径从离开所述中心的位置增加到所述第一基部的外壁， 所述角度减小。
21. 如权利要求17所述的模具，其特征在于， 随着所述半径从离开所述中心的位置增加到所述第一基部的外壁，抵接所述圆筒面的所述平面与所述第一曲面相交叉而成的所述第一线在 所述轴向上分量的长度变长。
22. 如权利要求17所述的模具，其特征在于，在所述半径从离开所述中心的位置到所述第一基部的外壁进行变化 的情况下，抵接所述圆筒面的所述平面与所述第一曲面相交叉而成的所 述第一线在所述轴向上分量的长度是恒定的。
23. 如权利要求18所述的模具，其特征在于， 所述支撑体形成部具有大致圆柱形状。
24. 如权利要求17所述的模具，其特征在于，所述第一基部具有大致圆柱形状，并且具有第一直径扩大部，该第 一直径扩大部形成为在所述对称轴线上随着朝向与所述第一基部的所 述上表面相反的方向，该第一基部的直径逐渐扩大。
25. 如权利要求24所述的模具，其特征在于，所述第二基部具有大致圆柱形状，并且具有第二直径扩大部，该第 二直径扩大部形成为在所述对称轴线上随着朝向与所述第二基部的所 述上表面相反的方向，该第二基部的直径逐渐扩大。
26. 如权利要求25所述的模具，其特征在于，该模具还包括第三模具以及第四模具，所述第三模具以及第四模具 具有互相大致对称的形状，并通过对组合起来的所述第一模具和所述第 二模具的所述第一直径扩大部以及所述第二直径扩大部的各自的至少一 部分进行把持，以将组合起来的这两个模具夹持在内部的方式进一步组 合。
27. 如权利要求26所述的模具，其特征在于，所述第三模具的内壁、 所述第四模具的内壁以及组合起来的所述模具的外壁所形成的空间，和 形成在所述第一空气导向部形成部上的各所述第一曲面与形成在对应的 所述第二空气导向部形成部上的各所述第二曲面所形成的所述多个空 间，形成为互相连通。
28. —种外壳的制造方法，该外壳的制造方法使用权利要求27所述的模具来形成外壳，其中，该方法包括将多个所述模具组合起来的工序； 加热原料的工序；使加热后的所述原料流入到组合起来的所述模具所形成的空间内的 工序；和将组合起来的所述模具打开的工序。
29. 如权利要求28所述的外壳的制造方法，使所述原料流入的工序 还具有控制使所述原料流入的速度、压力以及所述原料的温度中的至少 一个的工序。
30. 如权利要求28所述的外壳的制造方法，该外壳的制造方法还具 备对组合起来的所述模具的温度进行控制的工序。
31. 如权利要求30所述的外壳的制造方法，控制所述模具的温度的 工序还具备对组合起来的所述模具中的至少一个模具的温度进行控制的 工序。
32. 如权利要求30所述的外壳的制造方法，控制所述模具的温度的 工序还具备对组合起来的所述模具的局部温度进行控制的工序。
全文摘要
本发明提供外壳、风扇装置、模具以及外壳的制造方法，以实现低噪音性以及提高强度等性能。该风扇装置(11)包括叶轮(12)，其具有通过旋转而在轴向上吸气、在轴向上排气的多个动叶片；电动机，其驱动叶轮；外框体(15)，其收纳叶轮；支撑体(16)，其被设置在外框体内，用于支撑电动机；和多个静叶片(17)，其连接外框体和支撑体，轴向剖面形状为叶片剖面，在风扇装置的径向上的静叶片的至少一部分区间内，静叶片的相对于轴向的倾斜角度随着朝向径向外侧而逐渐变小。
文档编号F04D29/40GK101270760SQ20081000374
公开日2008年9月24日 申请日期2008年1月18日 优先权日2007年1月18日
发明者小林诚, 菊一贵宏 申请人:日本电产株式会社