一种能提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的方法

专利名称：一种能提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的方法
一种能提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的方法
技术领域：
本发明涉及一种定容式机械装置。
与柱塞泵、齿轮泵相比，叶片泵具有流量脉动小，噪音低的优点，广泛应用 在注塑机、压铸机、机床等机械行业及船舶的传动装置上。随着工业的发展和节 能、环保的需要，对泵的使用压力、寿命、噪声提出了更高的要求。凸轮转子叶 片泵因其独特的结构，具有寿命长，噪声低的先天优势。但象其他类型的叶片泵 --样，制约其高压化最主要的障碍，也是因为叶片槽后端的油室是压油室，使叶 片后端面直接受液压力的作用，随着压力的提高，叶片压向凸轮转子的力也随之 增大，使叶片前端和凸轮转子这对摩擦副的润滑状态恶化并快速磨损。虽然该泵 采取了把叶片前端倒角朝向压油腔的措施，平衡了一部份液压力。但由于受结构 的限制，不可能把叶片前端倒角做得很大，所以叶片后端面积仍大于前端的倒角 面积，无法使叶片前后的液压力平衡。由此产生的叶片压向凸轮转子的力，仍将 随压力的提高而增大，使泵的额定使用压力无法进一步提高。目前，国内外凸轮 转子叶片泵的额定使用压力为17兆帕左右，最高瞬时使用压力为21兆帕。
本发明的目的，是提供一种能克服上述存在的弊端，从根本上彻底解决高压 时叶片对凸轮转子压力过高问题的新方法。
本发明的技术方案是这样实现的。在双凸轮或单凸轮转子叶片泵的定子的每 条叶片槽后面设一个低压油室和一个压油室，把原来与叶片槽连成一体的压油室 改成与吸油腔相通的低压室，使叶片后端面不直接受压油腔液压力的作用；压油 室内的液压油先作用于柱销再将叶片压向凸轮转子。现详细分述如下。
双凸轮转子叶片泵的定子[5]上述技术结构如图1所示。两条彼此相隔180 °的叶片槽两边设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子 的大内孔相通。叶片槽内装有径向滑动的叶片[4]、叶片[4]前端倒角朝向压油腔； 在叶片槽底的油室[c]通过定子端面上的槽[f]与吸油腔[b]相通;放置弹簧的油室[d] 通过定子端面上的槽[e]与压油腔[w]相通；油室[c]与油室[d]彼此隔开、中间有柱 销孔连通，孔内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端 伸向油室[d]，设在隔板问上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端，伸进油室[d]内压 在柱销[9]上将叶片[4]压在定子[5]内孔的凸轮转子[3]上，保证泵启动和无负荷时 的密封，达到将吸油腔和压油腔隔开的目的。
单凸轮转子叶片泵的定子相关技术结构如图3所示。在定子[5]上相隔90° 角均匀分布着四条叶片槽，每条叶片槽的两边设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别 与泵的吸油口、压油口及定子大内孔相通。叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4， 叶片[4]前端倒角朝向压油腔；在叶片槽[t]底的油室[c]通过定子[5]端面上的槽[f] 与吸油腔[b]相通；油室[d]通过定子端面上的槽[e]与压油腔[w]相通。油室[c]与油 室[d]彼此隔开、中间有柱销孔连通，孔内装有滑动的柱销[9]，柱销[9]的一端顶 在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着，调节螺钉[6]能调节弹簧[8]压向凸轮转 子的力的大小。借助弹簧[8]的作用，柱销[9]将叶片[4]压在定子内孔的凸轮转子
9[3]上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸油腔和压油腔隔开的目的。
当互成90°安装在传动轴上[12]的双凸轮转子[3]或单凸轮转子[3]在电机带 动下旋转时，叶片[4]和柱销[9]作径向往复运动。当叶片[4]和柱销[9]向定子大内 孔方向运动时，叶片槽底的油室[c]通过槽[f]从吸油腔[b]补充油，油室[d]通过槽 [e]从压油腔[w]进油；反之，当叶片[4]和柱销[9]反向运动时，油室[c]、油室[d] 中多余的油液则分别排向吸油腔[b]、压油腔[w]。压力油作用在柱销[9]的端面上， 把叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；同时，压力油也作用在叶片[4]前端的倒角上， 使叶片[4]产生一个脱离凸轮转子[3]的力。通过计算各种力，确定叶片[4]倒角与 柱销[9]直径的大小，就能使叶片对凸轮转子表面的力在叶片不脱空的前提下， 处在最小的临界状态。
本发明与背景技术相比，具有的有益效果是，彻底克服了背景技术存在的弊 端。由于把原在定子[5]叶片槽底的压油室改成与吸油腔相通的低压室，叶片[4] 的后端面不受液压力的直接作用；油室[d]内的液压油先作用于柱销[9]再将叶片 [4]压向凸轮转子[3];通过改变柱销[9]直径与叶片[4]前端倒角的大小，可控制两 者的面积之比和叶片[4]压向凸轮转子[3]的力；达到使叶片[4]前后所受液压力基 本平衡的目的。在相同压力工况下，其叶片对凸轮转子的压力，比目前市场上其 他各种减压形式的叶片泵的叶片对定子的压力都低，而且加工也容易些；理论上 能做到不管把泵的压力提到多高，但叶片对凸轮转子的压力能处在刚保证密封和 不脱空，而磨损却是最小的临界状态。


图l :实施本发明的第一例双凸轮转子叶片泵结构图； 图2 :实施本发明的第二例双凸轮转子叶片泵的结构图； 图2a:是图2结构中省略左衬板[2]、右衬板[10]后的结构图； 图2b:是图2结构中省略左衬板[2]后的结构图； 图3 :实施本发明的单凸轮转子叶片泵的结构图； 图3a:是图3结构中省略左衬板[2]后的结构图； 图3b:是图3结构中省略左衬板[2]、右衬板[10]后的结构图； 图3c:是将图3结构中的左衬板[2]、定子[5]、右衬板[]0]及转子[3]等组合 在一起，并放在泵盖[l]、泵体[ll]的内孔中的结构图； 图4 :实施例1的配油盘右视图； 图5 :实施例l的定子结构示意图； 图6 :实施例1的隔板结构示意图； 图7 :实施例l的压力侧板结构左视示意图； 图8 :实施例l的定子的吸油腔开成缺口的结构示意图； 图9 :实施例1的定子的另一种结构示意图； 图10:实施例1的定子的另一种结构示意图； 图ll:实施例l定子的又一种结构示意图； 图12:实施例l隔板的吸油腔为缺口的示意图； 图13:实施例1隔板的另一种结构示意图； 图14:实施例l隔板的另一种结构示意图；图15:实施例l隔板的另一种结构示意图16:实施例1配油盘的吸油腔为缺口的示意图17:实施例1配油盘的另一种结构示意图18:实施例l配油盘的另一种结构示意图19:实施例1压力侧板的另一种结构示意图20:实施例1压力侧板的另一种结构示意图21:实施例2的左衬板结构右视示意图22:实施例2的定子结构示意图23:实施例2的隔板结构示意图24:实施例2的右衬板结构示意图25:实施例2定子的另一种结构示意图26:实施例2定子的另一种结构示意图27:实施例2隔板的另一种结构示意图28-实施例2隔板的另一种结构示意图29:实施例2右衬板的另一种结构示意图30:实施例2右衬板的另一种结构示意图31:实施例3单凸轮转子叶片泵定子结构示意图32:实施例3单凸轮转子叶片泵左衬板结构右视示意图33:实施例3单凸轮转子叶片泵右衬板结构左视示意图34:实施例3单凸轮转子叶片泵左衬板的又一种结构图35:实施例3单凸轮转子叶片泵右衬板的又一种结构下面结合附图，通过对应用本发明的两例双凸轮转子叶片泵和一例单凸轮转 子叶片泵实施例的结构及相关零件细节的描述，给出本发明的具体细节。
实施例一双凸轮转子叶片泵的结构如图l所示，它包括泵盖、两个凸轮转 子、两组叶片、两个定子、柱销、隔板、泵体、传动轴及密封件、轴承、定位销
等。在泵盖[I]，泵体[11]内孔的传动轴[12]上，如图l、图4、图5、图6、图7 所示，从右而左依次套有密封件[13脚承[14]，开有压油腔[w"]的压力侧板[10]， 两个彼此成90° 、并分别在两个定子[5]的内孔中随传动轴[12]—起转动的凸轮转 子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]，开有吸油腔[b']的配油盘 [2]和装在泵盖[1](或配油盘[2])内孔中的轴承[15]，叶片[4]安装在定子[5]的叶 片槽[t]内，能径向滑动；叶片[4]前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]后面有一个低压 油室[c]和一个压油室[d]，在叶片槽[t]底的油室[c]通过开在定子[5]端面上的槽[fl 和设在叶片槽侧的吸油腔[b]连通；放置弹簧的油室[d]通过开在定子[5]端面上的 槽[e]与设在叶片槽侧的压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销 孔[h]连通，柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]一端顶在叶片[4]的后端面上， 另一端伸在油室[d]内，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别 伸进定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，保证 泵启动和无负荷时的密封，达到把吸油腔和压油腔隔开的目的；在隔板[6]、定 子[5]上的定位孔[R]、 [R']中的定位销[17]以及定子的外圆，保证了两个定子[5] 的叶片槽[t]、内孔的相对精度；螺钉[I6把配油盘[2]、定子[5]、隔板[6、压力侧
11板[10]联在一起；油从泵盖[l]的吸油口[o]、吸油流道[a]、配油盘[2]的吸油腔[b"〗、 隔板问的吸油腔[b']进入定子[5]的吸油腔[b]，然后经定子[5]的压油腔[w]、隔板 [6]的压油腔[w']、压力侧板[10]的压油腔[w"]，到泵体[ll]的流道[g]、从泵的压油 口[p]排出；油室[d]内的压力油作用在柱销[9]的端面上，将叶片[4]可靠地压向凸 轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]或小槽[m]、隔板的 小孔[m']、压力侧板的小孔[m"]流到吸油腔。
实施例1相关零件的细节如下如图4所示，配油盘[2]上开有两个(或1 个)定位孔[y]、两个定位孔[R"]、两个与定子[5]油室[c]相对应的通孔[c"]、两个 对称的吸油腔[b"]，吸油腔[b"]与内孔间有小孑L[m]相通。如图5、图1所示，定 子[5]上有两条彼此相隔180°的叶片槽[t]，叶片槽[t]的两边有吸油腔[b]、压油腔 [w]，分别用斜槽[q]与内孔相通；叶片槽[t]内可装能径向滑动的叶片[4]，叶片槽后面有油室[C]和油室[d]两个油室；油室[C]通过端面上的槽[q与吸油腔[b]相通；
油室[d]通过端面上的槽[e]与压油腔[w怖通；油室[c]与油室[d]中间有柱销孔[h] 相通，孔口有螺孔[H];两个穿螺钉[16]用的孔[y'];两个与隔板[6]的[R]相对应的 定位孔[R']。如图6所示，隔板[6]上有两个吸油腔[b']、两个压油腔[w']、两个安 装弹簧定位销用的T型槽[n]、两个穿螺钉[16]用的孔[y"]、两个定位孔[R]、两个 使内孔与[b']连通的小孔[m']、两个与定子[5]油室[c]相对应的通孔[c']、两个与 定子[5]油室[d]相对应的通孔[d']。如图7图l所示压力侧板[9]上有两个压油 腔[w"]、两个吸油缺口[b"']、两个螺孔[y"']， [b'"]与内孔间有孔[m"]相通、两个与 定子[5]油室[d]相对应的通孔[d"]。
实施例2的双凸轮转子叶片泵的结构如图2 (或图2a、或图2b)、图21、图 22、图23、图24所示。在泵盖[l]、泵体[11]的内孔的传动轴[12]上，从右到左 依次套有密封件[13]、轴承[14]，开有压油腔[w"]的右衬板[10]、两个彼此成90 °并分别在两个定子[5]的内孔中随传动轴[12] —起转动的凸轮转子[3]、将两个 凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]，开有吸油腔[b"]的左衬板[2]，叶片 [4]安装在定子[5]的叶片槽[t]内能径向滑动；叶片槽[t]后面有一个低压油室[c] 和一个压油室[d]，在叶片槽[t]底的油室[c]通过开在定子[5]端面上的槽[f]同 吸油腔[b]连通；油室[d]通过开在定子[5]端面上的槽[e]同压油腔[w]连通；油 室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，柱销孔[h]内装有滑动的柱销;柱销[9]一端顶在叶片[4]的后端、另一端伸在油室[d]内；定位在隔板[6]
上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]、其两端分别伸进定子[5]的油室[d]内，压在柱销 [9]上将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，保证泵启动和无负荷时的密封，达到 把吸油腔和压油腔隔开的目的；设在隔板[6]、定子[5]、左衬板[2]、右衬板[IO] 上的定位销[16]、保证了两个定子[5]的叶片槽[t]及内孔的相关精度；油经泵盖 [l]的吸油口、吸油流道经左衬板的吸油腔[b"]、进入定子[5]的吸油腔[b]，隔 板[6]的吸油腔[b']，然后经定子[5]的压油腔[w]、隔板[6]的压油腔[w']、右衬 板[10]的压油腔[w"]、从泵体[ll]的压油口 (图中未画出)排出；压油腔[w]内 的压力油通过开在定子[5]端面上的槽[e]进入油室[d]内，作用在柱销[9]的端面 上，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面，泵内的泄漏油通过左衬板[2]、 隔板[6]、右衬板[10的内孔与吸油腔[b"]、 [b']、 [b"']流到吸油腔。
双凸轮转子叶片泵实施例2的相关零件如下。如图21所示，左衬板[2]上开有两个对称的吸油腔[b"]， [b"]与内孔间有小孑L[m]相通、孔口有螺孔[H]、 4个穿 螺钉用的孔[A]、两个定位孔[R"]。如图22所示，定子[5]上开有两条彼此相隔180 °的叶片槽[t]，叶片槽的两边有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别用斜槽[q]与内孔连 通；叶片槽[t]后面有油室[c]和油室[d]两个油室，油室[c]通过端面上的槽[f]与吸 油腔[b]连通，油室[d]通过端面上的槽[e]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]中间 有柱销孔[h]、孔的上端有螺孔[H]、两个定位孔[R']、四个穿螺钉用的通孔[A]、 两端各有一道安装O型圈用的槽[i]。如图23所示，隔板[6]上有两个吸油腔[b']、 两个压油腔[w']、两条安置弹簧定位用的T型槽[n]、两个定位孔[R]， 一个内孔、 四个穿螺钉用的通孔[A];在[b']与内孔间有小孔[m']，用来将泵内的泄漏油引到 吸油腔[b']，孔口有螺孔[H]。如图24所示，右衬板[10]上有两个压油腔[w"]、两 个吸油缺口[b"']、四个穿螺钉用的通用孔[A]、两个定位孔[R"']、 一个穿传动轴用 的内孔，在内孔与吸油缺口[b"']间有斜孔[m"]，用来把泵内的泄漏油引到[b"']。
如图2a所示，图2上述结构的双凸轮转子叶片泵的左衬板[2]、右衬板[IO] 可以省略。
如图2b所示，图2上述结构的双凸轮转子叶片泵的左衬板[2]可以省略。 实施例3，应用本发明的单凸轮转子叶片泵的结构图如图3 (或图3a、或图 3b、或图3c)、图31、图32、图33所示在泵盖[l]、泵体[11]内孔的传动轴[12] 上从右而左依次套有密封件[13]、轴承[14]、开有压油腔[w']的右衬板[10]，装在 传动轴[12]上的凸轮转子[3]在定子[5]的内孔中转动，开有吸油腔[b']的左衬板[2]、 装在泵盖[l]内孔中的轴承[15]，叶片[4]装在定子[5]的叶片槽[t]内，能作径向滑动， 叶片[4]前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]后面有一个低压油室[c]和一个压油室[d]。
在叶片槽底的油室[C]通过开在定子[5]端面上的槽[f]与吸油腔[b]连通；油室[d]通
过开在定子[5]端面上的槽[e]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间 有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9]，柱销[9]的一端顶在叶片[4] 的后端面上，另一端被弹簧[8]压着将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，保证泵启 动和无负荷时的密封；螺栓[16]将泵盖[1]、左衬板[2]、定子[5]、右衬板[IO]、泵 体[ll]联紧在一起；定位销[7]保证了泵盖[1]、定子[5]和泵体[11]的相关尺寸；油 从泵盖[l]的吸油流道经左衬板[2]的吸油腔[b']、定子[5]的吸油腔[b]到定子[5]的 压油腔[w]、右衬板的压油腔[w']、从泵体[ll]的压油口 (图中未画出，也可以设 在泵盖[l]上)排出；压油腔[w]的压力油经定子[5]端面上的槽[e]进到油室[d]，作 用在柱销[9]的端面上，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油 通过传动轴[12]或左衬板[2]、右衬板[10]上的小孔或小槽排向吸油腔，或单独引 到泵外。
如图3a所示，图3上述结构的单凸轮转子叶片泵的左衬板[2]可以省略。 如图3b所示，图3上述结构的左衬板[2]、右衬板[10]可以同时省略。 如图3c所示，可以把图3上述结构的单凸轮转子叶片泵的左衬板[2]、定子、右衬板[10]以及装在其中的凸轮转子[3]、叶片[4]等用定位螺钉连成一体，
装在泵盖[l]、泵体[ll]的内孔中。
以下是单凸轮转子叶片泵实施例3相关零件的结构细节。
如图31所示，在定子[5]上，相隔90°均布着四条与内孔相通的叶片槽[t]，
每条叶片槽[t]的两侧有吸油腔[b]、压油腔[w];每条叶片槽[t]后面有彼此隔开的油室[c]、油室[d]，油室[c]与油室[d]中间有柱销孔[h]连通，压油腔[w]与油室[d]之间有槽[e]连通；吸油腔[b]与油室[c]之间有槽[f]连通；4个通孔[A]用来穿紧固螺钉，两个定位孔[R];每个柱销孔[h]的上端用来放置弹簧，孔口有螺孔[H]，用来调整弹簧力和密封；两端面上开有O型槽[i]。如图32所示，左衬板[2]上有四个吸油腔[b']，两个定位孔[R']，四个通孔[A]，在未与定子[5]接触的左端面的吸油腔[b']到内孔之间开有一条槽[m]，使泵内的泄漏油排回吸油腔[b']。如图33所示，右衬板[10]上有四个压油腔[w']，两个定位孔[R"]，四个通孔[A]。
图31所示，定子[5]两端面上放O型圈的槽[i]可以开在与定子[5]端面相贴的左衬板[2]和右衬板[10]的端面上，如图32、图33虚线所示。
如图34所示，在左衬板[2]的右端面上开槽[e']、 [f']， [f']使定子[5]上的油室 与吸油腔[b]通，[e']使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]通。
如图35所示，在右衬板[10]的左端面上开槽[f"]使定子[5]上的油室[c]与吸油腔[b]通，开槽[e"]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]通。
如图32虚线所示，在左衬板[2]上增设四个与定子[5]的油室[c]相对应的通孔[c']，使油室[c]直接与泵的吸油腔连通。
如图33虚线所示，在右衬板[10]上增设四个与定子[5]的油室[d]相对应的通孔[d']，使油室[d]直接与泵的压油腔连通。
如单凸轮转子叶片泵的结构不用左衬板[2]、右衬板[IO]，开在左衬板[2]的右
端面上的槽[e']、 [r]相应改开在泵盖[i]的右端面上；开在右衬板[10]的左端面上
的槽[e"] 、 [f "]相应改开在泵体[11]的左端面上。
图9、图10、图11是在实施例1的定子[5]上设的几种能使压力油进入油室 ，吸油腔[b]与油室[c]连通的结构示意图。如图9、图10所示，油室[d]仅为通孑L压力油从压力侧板[10]的通孔[d"]、隔板问的通孔[d']引入；油室[c]通过定子[5]端面上的槽[fl与[b]连通；如图11所示，从定子的压油腔[w]向油室[d]用孔[E]连通，从吸油腔[b]向油室[c]用孔[F]连通。
如图8所示，实施例1的定子[5]的吸油腔[b]可开成能同时从径向、轴向吸油的缺口示意图。
图13、图14、图15是实施例1隔板[6]的另几种结构形式。如图13所示，在隔板问的两端面的相应位置上开槽[e']、 [f]，槽[e']使定子[5]的油室[d]与隔板问的压油腔[w']通；槽[f]使定子[5]的油室[c]与隔板[6]的吸油腔[b']通。如图14所示，在隔板问上钻与定子[5]的油室[c]、 [d]相对应的通孔[c']、 [d']，然后从隔板[6]的[w']、 [b']分别向孔[d']、 [c']钻孔[E']、 [F]， [E']使定子[5]的油室[d]与隔板问的压油腔[w']通，[F]使定子[5]的油室[c]与隔板的吸油腔[b']通。如图15所示，在隔板问上钻与定子[5]的油室[c]、油室[d]相对应的通孔[c']、 [d'],[c']通过开在两端面上
的槽[r]与吸油腔[b"]通。
如图12所示，隔板[6]的吸油腔[b']开成缺口形式，可同时从径向、轴向吸油。如图12、图13、图14、图15的虚线所示，从隔板[6]吸油腔[b']向内孔钻径向孔[m']，可把泵内的泄漏油排到[b']。
图16、图17、图18是实施例1配油盘[2]的另几种结构示意图。如图16所示，配油盘[2]的吸油腔可开成缺口形式。如图17所示，在配油盘[2]的右端面上铣槽[e"]、 [f"]， [e"]使定子[5]的油室[d]与[w]通，[f"]使定子[5]的油室[c]与[b']或[b]通。如图18所示，在上述几种配油盘[2]的左端面上开任意一条径向槽[m]，或在吸油腔[b"]与内孔间钻径向孔[m]，能把泵内的泄漏油引回吸油腔。
图19、图20是实施例1压力侧板[10]的另几种结构示意图。图19是在压力侧板[10]的左端面上开槽[e"']、 [f "']， [e'"]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w"]通，[f"]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]通。图20是在压力侧板[10]的左端面上铣槽[f"]，使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通；在与定子[5]油室[d]相对位置上钻通孔[d"]，使压力油直接进入定子[5]的油室[d]、隔板[6]的油室[d']。
图25、图26是实施例2定子[5]的另两种结构示意图。如图25所示，定子[5怖压油腔[w]与油室[d]之间用小孔[E]连通；吸油腔[b]与油室[c]之间用小孔[F]连通。如图26所示，定子[5]的油室[c]、油室[d]都为通孔；油室[c]通过隔板[6]的通孔[c']，左侧板[2]的通孔[c"]与泵的吸油腔[b]连通，油室[d]通过隔板问的通孔[d']、压力侧板[10]的通孔[d"]与泵的压油腔连通。
图27、图28是实施例2隔板[6]的另两种结构形式。如图27所示，隔板[6]的压油腔[w']与油室[d']用小孔[E']连通；吸油腔[b']与油室[c']用小孔[F]连通。如图28所示，在隔板问的端面上开槽[e']使压油腔[W]与油室[d']连通；开槽[f]，使吸油腔[b']与油室[c']连通。
图29是在实施例2左衬板[2]的右端面开槽[e"]、槽[f"]，槽[e"]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]连通；槽[f"]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。
图30是在实施例2的右衬板[10]的左端面上开槽[e"']、槽[f "']，槽[e"']使定子[5]的油室[d]与压油腔[w"]连通；槽[f"']使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。
当实施例2的结构中省略左衬板[2]、右衬板[10]时，图29所示的在左衬板[2]的右端面上开的槽[e"]、槽[f"]，可以开在泵盖[1]与定子[5]相贴的端面上；槽[e"]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]连通；槽[f "]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。图30所示的在右衬板[10]的左端面上开的槽[e"']、槽[f"']，可以开在泵体[U]与定子[5]相贴的端面上；槽[e"']使定子[5]的油室[d]与压油腔[w"]连通；槽[f"']使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。
如图24所示，在右衬板[10]上打与定子[5]的油室[d]相对应的通孔[d"](图中为虚线)使油泵压油腔中的压力油直接通过[d"]进入定子[5]的油室[d]及隔板[6]的油室[d']。
如图l、图2、图2a、图2b、图3、图3a、图3b、图3c所示，在传动轴[12]左端开有轴向孔[G]与轴上的径向孔相通，泵内的泄漏油通过轴向孔[G]从泵盖[l]的流道(图中未画出)排回泵的吸油流道或单独排回油箱。
本实施例的传动轴[12]与凸轮转子[3]的连接方式除正方形轴孔外，还可用各种键连接。
本实施例中的吸油腔、压油腔及油室[c]、油室[d]等图示为示意图，可用任何形状替代，其中定子[5]的油室[c]、油室[d]的形状以扁长型为佳。
本实施例双凸轮转子叶片泵摆动弹簧[8]在隔板上的支点[7]的形式可以用如图1所示的在T型槽中的销轴，也可以用如图2所示的在隔板[6]的径向螺钉调节。
本实施例的凸轮转子叶片泵如在16兆帕以下工作使用时，可将叶片[4]的前端倒角朝向吸油腔一侧。
1权利要求
1.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180°的叶片槽[t]；在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]，叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[c]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过定子[5]端面上的槽[f]与吸油腔[b]连通；油室[d]通过定子[5]端面上的槽[e]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9]；柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d]；设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
2. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸 油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]， 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[C]和油室[d]两个油 室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过隔板[6]的通孔[c']、配油盘[2](或左衬板[2]) 上的通孔[c"]与泵的吸油腔连通；油室[d]通过隔板[6]上的通孔[d']、压力侧板[10](或右衬板[IO])上的通孔[d"]与泵的压油腔连通；油室[C]与油室[d]彼此 隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封;柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另"端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支 点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上，将 叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12] —起转动的凸轮转子上，保证泵启动和 无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
3. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[W]，分别与泵的吸 油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]， 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[C]和油室[d]两个油 室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过定子[5]上的孔[F]与吸油腔[b]连通；油室[d] 通过定子[5]上的孔[E]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7] 摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上，将叶片[4] 压向定子[5]内孔中随传动轴[12]—起转动的凸轮转子上，保证泵启动和无负荷 时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
4. 一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180°的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[W]，分别与泵的吸 油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]， 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过隔板[6]端面上的槽[f ']与隔板[6]的吸油腔 [b']连通；油室[d]通过隔板[6]端面上的槽[e']与隔板[6]的压油腔iy]连通；油室[C]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封；柱销孔[h] 内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d] 内，压在柱销[9]上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12]—起转动的凸 轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
5. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]， 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[c]和油室[d]两个油 室；在叶片槽W底的油室[c]通过隔板[6]上的通孔[c']、孑L[F']与隔板[6]的吸 油腔[b']连通；油室[d]通过隔板[6]上的通孔[d']、孔[E']与隔板[6]的压油腔[w'] 连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封； 柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸 向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5] 的油室[d]内，压在柱销[9]上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12]—起 转动的凸轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目 的。
6. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]，叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[c]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过隔板[6]上的通孔[c']、配油盘[2](或左衬板 [2])右端面上的槽[f "]与配油盘[2](或左衬板[2])的吸油腔[b"]连通；油室 [d]通过隔板[6]上的通孔[d']、配油盘[2](或左衬板[2])右端面上的槽[e"]与 定子[5]的压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通， 孔口用螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4] 的后端，另一端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端 伸进两个定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中 随传动轴[12]—起转动的凸轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、 压油腔隔开的目的。
7. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸 油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]，叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[C]和油室[d]两个油 室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过隔板[6]上的通孔[c']、压力侧板[IO](或右衬板[IO])左端面上的槽[f "']与吸油腔[b"']连通;油室[d]通过隔板[6]上的通孔[d']、压力侧板[10]左端面上的槽[e"']与压油腔[V']连通；油室[c]与油室[d] 彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱 销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9] 上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12]—起转动的凸轮转子上，保证泵 启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
8. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[W]，分别与泵的吸 油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]， 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[C]和油室[d]两个油 室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过定子[5]、隔板[6]、配油盘[2](或左衬板[2])、 压力侧板[IO](或右衬板[IO])上的槽[f]、 [f']、 [f "]、 [f "']、孔[F]、 [F']、 [C']、 [C"]的任一种或任意组合与吸油腔[b]、 [b']、 [b"]、 [b'"]或泵的吸油流道 连通；油室[d]通过定子[5]、隔板[6]、配油盘[2](或左衬板[2])、压力侧板[10](或右衬板[IO])上的槽[e]、 [e']、 [e"]、 [e"']、孔[E]、 [E'] 、 [d'] 、 [d"]的任 一种或任意组合与压油腔[沐]、[w']、 [V']或泵的压油腔连通；油室[c]与油室[d] 彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9] 上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12]—起转动的凸轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
9. 一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在髙压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]，叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[c]和油室[d]两个油 室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过隔板[6]上的通孔[c']、泵盖[1]与定子[5]相 贴端面上的槽[f "]与定子[5]的吸油腔[b]连通；油室[d]通过隔板[6]上的通孔 [d']、泵盖[l]与定子[5]相贴端面上的槽[e"]与定子[5]的压油腔[w]连通；油室[C]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d]; 设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个定子[5]的油室[d] 内，压在柱销[9]上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴[12]—起转动的凸 轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
10. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在双凸轮转子叶片泵的定子[5]上，有两条相隔180 °的叶片槽[t];在叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w],分别与泵的吸油腔、压油腔及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有能径向滑动的叶片[4]， 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过隔板[6]上的通孔[c']、泵体[11]与定子[5]相贴的端面上的槽[f "']与定子[5]的吸油腔[d']连通；油室[d]通过隔板[6]上的通孔[d']、泵体[ll]与定子[5]相贴端面上的槽[e"']与泵体[ll]的压油腔、定子[5] 的压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，孔口用 螺钉密封；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端， 另一端伸向油室[d];设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端伸进两个 定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上，将叶片[4]压向定子[5]内孔中随传动轴 [12]—起转动的凸轮转子上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔 隔开的目的。
11. 一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将 叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压 力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔卯°均布 的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4]; 叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室； 在叶片槽[t]底的油室[C]通过开在定子[5]端面上的槽[f ]与吸油腔[b]连通；油室[d]通过开在定子[5]端面上的槽[e]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
12. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔90°均布的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4];叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[c]通过左衬板[2]上同定子[5]油室[c]相对应的通孔[c']与泵的吸油腔连通；油室[d]通过右衬板[10]上同定子[5]油室[d]相对应的通孔[d']与泵的压油腔连通；油室[C]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
13. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔卯°均布的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4];叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[C]通过左衬板[2]右端面上的槽[f ']与吸油腔[b]连通；油室[d]通过左衬板[2]右端面上的槽[e']与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
14. 一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在髙压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔卯°均布的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4];叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[C]通过右衬板[10]左端面上的槽[f "]与吸油腔[b]连通；油室[d]通过右衬板[10]左端面上的槽[e"]与压油腔[诉]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封,达到将吸、压油腔隔开的目的。
15. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔90°均布的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4];叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[c]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[C]通过泵体[ll]左端面上的槽[f "]与吸油腔[b]连通；油室[d]通过泵体[U]左端面上的槽[e"]与压油腔连通；油室[C]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔Ql]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
16. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔90°均布的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4];叶片[4]的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[C]通过泵盖[l]右端面上的槽[f ']与吸油腔[b']连通；油室[d]通过泵盖[1]右端面上的槽[e']与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
17. —种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的新方法；其主要特征是在单凸轮转子叶片泵的定子[5]上有相隔90°均布的四条叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子[5]的内孔相通；叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4];叶片W的前端倒角朝向压油腔；叶片槽的后面设有油室[C]和油室[d]两个油室；在叶片槽[t]底的油室[C]通过孔[F]与定子[5]的吸油腔[b]连通；油室[d]通过孔[E]与定子[5]的压油腔W连通；油室[C]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9];柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一-端被弹簧[8]压着；螺钉[6]用作密封及调节弹簧力的大小，控制叶片[4]压向凸轮转子[3]的力，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸、压油腔隔开的目的。
18.根据权利要求l、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、 12、 13、 14、 15、16所述的叶片[4]的前端倒角可以朝向吸油腔。
全文摘要
一种能使凸轮转子叶片泵的额定使用压力从目前17兆帕左右提到很高，而叶片对凸轮转子的压力却很小的技术，是通过改变叶片前后受液压力作用的面积大小实现的。
文档编号F04C2/356GK101649835SQ20081021069
公开日2010年2月17日 申请日期2008年8月12日 优先权日2008年8月12日
发明者周庆耕, 张金兰 申请人:张金兰