新型散热风扇之防漏油防尘结构的制作方法

文档序号:5460898阅读:197来源:国知局
专利名称:新型散热风扇之防漏油防尘结构的制作方法
技术领域
本实用新型涉及散热风扇领域技术,尤其是指一种电脑用散热风扇的 防漏油防尘结构。
背景技术
当前,参照图1,用于电脑上之散热风扇结构,主要包括有风扇基座
10和扇叶构件20,该风扇基座IO上侧面具有一容置凹腔11,该容置凹腔 11内设置有定子电磁线圈30,容置凹腔11的中心凸设有中空的中心柱12, 中心柱12内固装有含油轴承40;该扇叶构件20上设置有转子磁铁50及多 个叶片21,扇叶构件20的中心还固装有一轴芯60,该轴芯60插伸于前述 含油轴承40内;藉由该电磁线圈30产生的电磁场驱动该扇叶构件20高速 转动产生用于散热的风流。散热风扇在运转时,该轴芯60在含油轴承40 内快速旋转,因离心作用而将其间预先注入的润滑油向外扩散,扩散的路 径主要有两个方面。第一个方面是其中一部分润滑油将扩散至中心柱12之 内孔的底端,基于方便产品组装的原因,通常该中心柱12内孔的底端具有 一开口 13,因而目前业内于该开口 13处设置有相应之防漏油防尘结构,以 防止上述润滑油从该开口 13处漏出,及外界的灰尘经由该开口 13注入。 然而,当前市面上所见之防漏油防尘结构主要采用橡胶圈80封于该开口 13 处来实现,此种结构所存在之不足之处在于,橡胶本性呈软性、易老化, 而且实际使用过程中,其易出现隆起现象,及使用一段时间后会有收縮现 象,藉而影响其密封性能和使用寿命。第二个方面是另一部分润滑油经由 轴芯60根部处的空隙90向外飞溅,飞溅出的润滑油或者污染整个风扇内 部,或者经由风扇内的间隙外泄出,飞溅到框体外面(如图中箭头S方向)。 藉而造成磨损和噪音的出现,影响产品性能及外观。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术存在之缺陷,主要目的是提供一种新型散热 风扇之防漏油防尘结构,其提供轴芯以全方位的防漏油防尘结构,以有效 保持轴芯与轴承间的润滑。
一种新型散热风扇之防漏油防尘结构,包括
一风扇基座,该风扇基座的容置凹腔内凸设有一中空的中心柱,中心 柱外设置有电磁线圈,中心柱内孔内固装有含油轴承,中心柱内孔的底端 具有一开口,中心柱的纵向延伸顶端设有一圈向内横向延伸的封口平台, 该封口平台上具有便于轴芯穿过的穿孔,且该穿孔的内径小于中心柱内孔 的内径,大于轴芯的外径;该封口平台上纵向凸设有一圏内挡墙;
一在前述电磁线圈的作用下旋转的扇叶构件,扇叶构件的中心固装有 一轴芯,该轴芯插伸于前述含油轴承内,扇叶构件内底面上凸设有一圈外 挡墙,该外挡墙纵向延伸至靠近前述封口平台处;
一底盖,该底盖通过超声波熔接或胶水粘接封装于前述开口处;
其中,所述内挡墙外包于轴芯外,该外挡墙外包于内挡墙外,且内挡 墙与外挡墙之间具有用于避免组装时干涉的间隙。
所述底盖为塑胶或金属材料。
所述底盖上设置有便于其组装定位的多个凸块。
所述开口处设有一整圈下沉形成的圆形凹位,圆形凹位底部具有一圈 下沉台阶;对应之塑胶底盖包括有与该圆形凹位大小相当的本体部,该本 体部的周缘具有一圈组配台阶,该本体部套装于该圆形凹位内,且该组配 台阶搭靠于前述下沉台阶上。
本实用新型与现用技术相比,其有益效果在于, 一方面,底盖采用了 超声波熔接或胶水粘接的固装方式,相对于现有技术之橡胶圈的密封方式 而言,具有极佳的密封性能、结构强度和使用寿命,有效避免隆起和收縮 现象的出现,从而获得更好之防漏油防尘效果,达到防止润滑油经由开口处外泄,以及防止外界的灰尘经由开口处进入的目的;另一方面,通过于 轴芯的根部增设双层式防油挡墙结构,进一步实现防止润滑油经由轴芯的 根部位置扩散和外泄的功效。藉而,通过上述结构提供轴芯以全方位的防 漏油防尘结构,进而保持轴芯与轴承间的润滑,以减少磨损、降低噪音, 提升产品之工作性能,以及延长产品之使用寿命。


图1为现有技术之散热风扇的的截面示图2为本实用新型之实施例的分解图3为本实用新型之实施例中底盖的立体放大图4为本实用新型之实施例的组装状态的正图5为本实用新型之实施例的组配截面放大图6为图5中M位置的局部放大图7为图5中N位置的局部放大图8为本实用新型之实施例中风扇基座的立体示图9为本实用新型之实施例中扇叶构件的立体示图。
附图标识说明
10、风扇基座11、下凹空腔
12、中心柱13、开口
13a、,凹位13b、下沉台阶
14、内挡墙15、穿孔
20、扇叶构件21、叶片
22、内底面23、外挡墙
30、电磁线圈40、含油轴承
50、磁铁60、轴芯
70、底盖71、本体部
72、凸块73、组配台阶80、橡胶圈 90、空隙
100、间隙
具体实施方式
以下结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步说明
参照图2至图9示出了本实用新型之实施例的具体结构,包括有风扇 基座10、扇叶构件20和底盖70,该基座10之中心柱12内孔的底端具有 圆形开口 13,该底盖70封装于该开口 13处,该底盖70可以通过超声波熔 接或胶水粘接的方式固定,其材料也可依实际情况而选用塑胶或金属材料,
不以为限。
其中,该风扇基座10的开口 13处设有一整圈下沉形成的圆形凹位13a, 圆形凹位13a底部具有一圈下沉台阶13b。对应之底盖70包括有与该凹位 13a形状大小相当的本体部71,本体部71之上端面上凸设有圆形阵列的多 个凸块72,并于本体71的周缘形成一圈组配台阶73;该本体部71套装于 该圆形凹位13a内,该凸块72插伸于前述中心柱12内孔内,起到组装定 位的作用,该组配台阶73搭靠于前述下沉台阶13b上,且该组配台阶73 与下沉台阶13b面经由超声波熔为一体或经由胶水粘接。
另外,该中心柱12的纵向延伸顶端设有一圈向内横向延伸的封口平台 13,该封口平台13上具有便于前述轴芯60穿过的穿孔15,且该穿孔的内 径小于中心柱内孔的内径,大于轴芯60的外径;该封口平台13上纵向凸 设有一圏圆柱形内挡墙14,该内挡墙14外包于轴芯60外,并向上延伸至 轴芯60的根部靠近扇叶构件20的内底面22;
对应于扇叶构件20之轴芯60的内底面22上凸设有一圈外挡墙23,该 外挡墙23外包于前述内挡墙14外,并纵向延伸至靠近前述封口平台13处, 前述内挡墙14与该外挡墙23依次分层外包于轴芯60的根部位置,同时, 内挡墙14与外挡墙23之间保持有避免组装时干涉的间隙,藉由该内挡墙 14与外挡墙23给合形成轴芯60根部位置的双层式防油挡墙结构。本实用新型的重点在于, 一方面,底盖70采用了超声波熔接或胶水粘 接的固装方式,相对于现有技术之橡胶圈80的密封方式而言,具有极佳的 密封性能、结构强度和使用寿命,有效避免隆起和收縮现象的出现,从而
获得更好之防漏油防尘效果,达到防止润滑油经由开口 13处外泄,以及防 止外界的灰尘经由开口 13处进入的目的;另一方面,通过于轴芯60的根 部增设双层式防油挡墙结构,进一步实现防止润滑油经由轴芯60的根部位 置扩散和外泄的功效。藉而,通过上述结构提供轴芯60以全方位的防漏油 防尘结构,进而保持轴芯60与轴承40间的润滑,以减少磨损、降低噪音, 提升产品之工作性能,以及延长产品之使用寿命。
以上所述,仅是本实用新型一种新型散热风扇防漏油防尘结构的较佳 实施例而己,并非对本实用新型的技术范围作任何限制。故凡是依据本实 用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰, 均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1、一种新型散热风扇之防漏油防尘结构,其特征在于包括一风扇基座,该风扇基座的容置凹腔内凸设有一中空的中心柱,中心柱外设置有电磁线圈,中心柱内孔内固装有含油轴承,中心柱内孔的底端具有一开口,中心柱的纵向延伸顶端设有一圈向内横向延伸的封口平台,该封口平台上纵向凸设有一圈内挡墙;一在前述电磁线圈的作用下旋转的扇叶构件,扇叶构件的中心固装有一轴芯,该轴芯插伸于前述含油轴承内,扇叶构件内底面上凸设有一圈外挡墙,该外挡墙纵向延伸至靠近前述封口平台处;一底盖,该底盖通过超声波熔接或胶水粘接封装于前述开口处;其中,所述内挡墙外包于轴芯外,该外挡墙外包于内挡墙外,且内挡墙与外挡墙之间具有用于避免组装时干涉的间隙。
2、 根据权利要求l所述的新型散热风扇之防漏油防尘结构,其特征在 于所述底盖为塑胶或金属材料。
3、 根据权利要求l所述的新型散热风扇之防漏油防尘结构,其特征在于所述底盖上设置有便于其组装定位的多个凸块。
4、 根据权利要求l所述的新型散热风扇之防漏油防尘结构,其特征在于所述开口处设有一整圈下沉形成的圆形凹位,圆形凹位底部具有一圈 下沉台阶;对应之塑胶底盖包括有与该圆形凹位大小相当的本体部,该本体部的周缘具有一圈组配台阶,该本体部套装于该圆形凹位内,且该组配 台阶搭靠于前述下沉台阶上。
5、 根据权利要求l所述的新型散热风扇之防漏油防尘结构,其特征在于所述封口平台上具有便于轴芯穿过的穿孔,且该穿孔的内径小于中心柱内孔的内径,大于轴芯的外径。
专利摘要本实用新型涉及一种新型散热风扇之防漏油防尘结构,包括有风扇基座、扇叶构件和底盖,该风扇基座之中心柱内孔的底端具有一开口,该底盖通过超声波熔接或胶水粘接封装于前述开口处,具有极佳的密封性能、结构强度和使用寿命,从而获得更好之防漏油防尘效果,达到防止润滑油经由开口处外泄,以及防止外界的灰尘经由开口处进入的目的。该中心柱延伸顶端的封口平台上纵向凸设有一圈内挡墙,对应于扇叶构件的内底面上凸设有一圈外挡墙,该内挡墙外包于轴芯外,该外挡墙外包于内挡墙外,该内挡墙与外挡墙组合形成一双层式防油挡墙结构,进一步实现防止润滑油经由轴芯的根部位置扩散和外泄的功效。
文档编号F04D29/06GK201228657SQ20082004745
公开日2009年4月29日 申请日期2008年5月8日 优先权日2008年5月8日
发明者向柳春 申请人:鑫贺精密电子(东莞)有限公司;邱国光
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