专利名称：离心风扇装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种离心风扇装置。
背景技术：
以往，公知一种利用马达的驱动力使叶轮旋转，从而将沿轴向吸进的气体向周向排出的离心风扇装置。离心风扇装置例如作为吸尘器的吸气机构或电子设备的空气冷却机构而使用。关于以往的离心风扇装置的结构，例如，记载在美国专利申请公开第2008/0069689号说明书中。该文献的离心风扇装置具有机壳、配置于机壳内的叶轮以及使叶轮旋转的驱动装置(权利要求1、图1A、图3B)。并且，在该文献的离心风扇装置中，在机壳的顶壳形成有吸气孔(权利要求5、图1A、图3B)。专利文献1:美国专利申请公开第2008/0069689号说明书但是，在美国专利申请公开第2008/0069689号说明书的离心风扇装置中，在吸气孔的周围，在顶壳的下表面设有槽。并且，叶轮的顶面板的上端部插入于该槽中(图3B)。在这样的结构中，在吸气孔的周围，顶壳的振动或噪音容易变大。特别是，在使离心风扇装置高速驱动时，上述振动和噪音问题变得明显。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种能够降低驱动时的振动和噪音的离心风扇装置。本申请例 示性的第一方面的离心风扇装置具有:叶轮，其被支撑为以上下延伸的中心轴线为中心能够旋转；马达，其使所述叶轮旋转；以及机壳，其包围所述叶轮，所述机壳具有:吸气部，其位于所述叶轮的上方；以及排气部，其位于所述叶轮的径向外侧，所述叶轮具有:基底，其沿与所述中心轴线正交的方向延展；环状的护罩，其位于所述基底的上方，且随着朝向上方而直径缩小；以及叶片，其介于所述基底与所述护罩之间，所述吸气部具有:圆筒部，其在比所述护罩的上端部靠径向内侧的位置沿轴向延伸；顶板部，其从所述圆筒部的上端部朝向径向外侧延展；以及外壳部，其从所述顶板部的径向外侧的端缘部朝向下侧以及径向外侧延展，所述机壳还具有从所述吸气部的内侧的面朝向所述护罩侧突出的肋部。根据本申请例示性的第一方面，机壳的圆筒部配置于比护罩的上端部靠径向内侧的位置。因此，能够高效地从吸气部将气体吸入基底与护罩之间。并且，通过肋部能够提高机壳的吸气部的刚性。因此，能够降低驱动时的振动和噪音。根据本申请例示性的第二方面，在本申请例示性的第一方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述肋部的径向内侧的端缘位于比所述护罩的上端部靠径向外侧的位置，所述肋部与所述顶板部的下表面连接。根据本申请例示性的第三方面，在本申请例示性的第一方面或者第二方面涉及的离心风扇装置的基础上，在包括所述中心轴线与所述肋部的纵剖面中，所述肋部的下缘部与所述外壳部的下表面平滑连续，并且所述外壳部中位于比所述肋部靠径向外侧的位置的部分的下表面位于比所述肋部的下端部靠下侧的位置。根据本申请例示性的第四方面，在本申请例示性的第一方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述肋部具有:第一肋部，其位于比所述护罩的上端部靠径向外侧的位置；以及第二肋部，其位于比所述护罩的上端部靠径向内侧的位置。根据本申请例示性的第五方面，在本申请例示性的第四方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述肋部在所述第一肋部与所述第二肋部之间具有切口。根据本申请例示性的第六方面，在本申请例示性的第四方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述第二肋部与所述顶板部的下表面连接。根据本申请例示性的第七方面，在本申请例示性的第一、第二、第四、第五、第六方面中的任一方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述肋部包括沿径向延伸的多个板状肋。根据本申请例示性的第八方面，在本申请例示性的第七方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述机壳所具有的所述板状肋的个数与所述叶轮所具有的所述叶片的个数、所述马达的极数以及所述马达的齿槽数中的任意一个都不一致。根据本申请例示性的第九方面，在本申请例示性的第七方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述肋部还包括在所述护罩的上端部的径向外侧沿周向延伸的环状肋部，所述环状肋部与所述肋部中的两个或者两个以上连接。根据本申请例示性的第十方面，在本申请例示性的第一或者第二方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述圆筒部的下端部位于比所述护罩的上端部靠下侧的位置。根据本申请例示性的第i^一方面，在本申请例示性的第一或者第二方面涉及的离心风扇装置的基础上， 在将所述肋部的径向内侧的端缘部与所述护罩的上端部的外周面间的径向距离设为dl、将所述外壳部的径向内侧的端缘部与所述护罩的上端部的外周面间的径向距离设为d2、将所述外壳部中位于比所述肋部靠径向外侧的位置的部分的下表面与所述护罩的上表面间的轴向距离设为d3时，d2 > d3 > dl。根据本申请例示性的第十二方面，在本申请例示性的第一或者第二方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述顶板部的上表面为平坦面。根据本申请例示性的第十三方面，在本申请例示性的第一或者第二方面涉及的离心风扇装置的基础上，所述机壳为树脂成型品。
图1是第一实施方式所涉及的离心风扇装置的纵剖视图。图2是第二实施方式所涉及的离心风扇装置的立体图。图3是第二实施方式所涉及的离心风扇装置的纵剖视图。图4是第二实施方式所涉及的上机壳部件以及叶轮的局部纵剖视图。图5是第二实施方式所涉及的上机壳部件的仰视图。图6是第二实施方式所涉及的下叶轮部件的纵剖视图。图7是第二实施方式所涉及的下叶轮部件的俯视图。图8是第二实施方式所涉及的上叶轮部件的纵剖视图。图9是第二实施方式所涉及的上叶轮部件的仰视图。[0030]图10是变形例所涉及的上机壳部件以及叶轮的局部纵剖视图。图11是变形例所涉及的上机壳部件以及叶轮的局部纵剖视图。图12是变形例所涉及的机壳部件的仰视图。标号说明1、IA离心风扇装置9、9A中心轴线10、IOA 马达20、20A、20B、20C 叶轮21下叶轮部件22、22B上叶轮部件3O、3OA 机壳31下机壳部件32、32B、32C 上机壳部件61、61A、61C 基底62、62A、62B、62C 护罩63、63A 叶片71、71A、71B、71C 吸气部72、72A 排气部73、73C 板状肋73A 肋部74C环状肋211 第一凹部212 第二凹部212s大径第二凹部622 开口部710、7IOC 吸气口720 排气 口711、711A、711B、711C 圆筒部712、712A、712B 顶板部713、713A、713B 外壳部714 槽73IB第一板状肋732B第二板状肋733B 切 口
具体实施方式
以下，参照附图对本实用新型例示性的实施方式进行说明。另外，在本申请中，分别将沿马达的中心轴线的方向称作“轴向”，与马达的中心轴线正交的方向称作“径向”，沿以马达的中心轴线为中心的圆弧的方向称作“周向”。并且，在本申请中，以轴向为上下方向，相对于叶轮以吸气部侧为“上”，来说明各部分的形状和位置关系。但是，这只是为了方便说明而定义的上下，并不限定本实用新型所涉及的离心风扇在使用时的方向。1.第一实施方式图1是本实用新型的第一实施方式所涉及的离心风扇装置IA的纵剖视图。如图1所示，离心风扇装置IA具有马达10A、叶轮20A以及机壳30A。叶轮20A被支撑为以中心轴线9A为中心能够旋转。并且，叶轮20A借助马达IOA而旋转。如图1所示，叶轮20A具有基底61A、护罩62A以及叶片63A。基底61A沿与中心轴线9A正交的方向延展。护罩62A位于基底61A的上方。护罩62A为环状,且所述护罩62A的直径随着朝向上方而缩小。换言之，护罩62A随着朝向径向内侧而向相对于中心轴线9A所成的角度变小的方向倾斜，在该例子中，护罩62A在最内缘处与中心轴线9A大致平行。叶片63A介于基底6IA与护罩62A之间。机壳30A包围叶轮20A。并且，机壳30A具有吸气部71A和排气部72A。吸气部71A位于叶轮20A的上方。排气部72A位于叶轮20A的径向外侧。并且，如图1所示，吸气部71A具有圆筒部711A、顶板部712A以及外壳部713A。圆筒部71IA在比护罩62A的上端部靠径向内侧的位置沿轴向延伸。顶板部712A从圆筒部711A的上端部朝向径向外侧延展。外壳部713A从顶板部712A的径向外侧的端缘部朝向下侧以及径向外侧延展。如此，在该离心风扇装置IA中，机壳30A的圆筒部71IA配置于比护罩62A的上端部靠径向内侧的位置。因此，能够高效地从吸气部7IA将气体送入基底61A与护罩62A之间。并且，机壳30A还具有从吸气部7IA的内侧的面朝向护罩62A侧突出的肋部73A。通过该肋部73A能够提高机壳30A的吸气部7IA的刚性。其结果是，能够降低离心风扇装置IA的驱动时的振动和噪音。2.第二实施方式接下来，对本实用新型的第二实施方式进行说明。2-1.离心风扇装置的整体结构图2是第二实施方式所涉及的离心风扇装置I的立体图。图3是离心风扇装置I的纵剖视图。该离心风扇装置I搭载于自走式清洁机器人、手持清洁机、吸尘器等吸气型的清扫装置，作为该清扫装置的吸气机构而使用。如图2以及图3所示，本实施方式的离心风扇装置I具有马达10、叶轮20以及机壳30。马达10具有静止部40以及旋转部50。静止部40相对于机壳30相对静止。旋转部50被支撑为相对于静止部40能够旋转。静止部40具有安装板41、轴承保持架42、套筒43、定子铁芯44、线圈45以及电路板46。旋转部50具有轴51、转子保持架52以及多个磁铁53。安装板41为沿与中心轴线9正交的方向延展的大致板状的部件。安装板41固定于下机壳部件31。轴承保持架42是固定于安装板41的杯状的部件。套筒43保持于轴承保持架42的内部。套筒43具有与轴51的外周面对置的大致圆筒状的内周面。定子铁芯44固定于轴承保持架42的外周面。定子铁芯44具有多个呈放射状延伸的齿441。线圈45由缠绕于各齿441的导线构成。并且，电路板46固定于安装板41的上表面。在电路板46装配有用于向线圈45提供驱动电流的电路。轴51为沿轴向延伸的柱状的部件。轴51由套筒43以及轴承保持架42支撑为以中心轴线9为中心能够旋转。轴51的上端部向比套筒43的上表面靠上方的位置突出。转子保持架52固定于轴51，且与轴51共同旋转。多个磁铁53在定子铁芯44的径向外侧固定于转子保持架52。并且，多个磁铁53以N极和S极交替排列的方式排列在周向。如果通过电路板46向线圈45提供驱动电流，则会在定子铁芯44的多个齿441产生磁通。并且，通过齿441与磁铁53之间的磁通作用而产生周向的转矩。其结果是，旋转部50相对于静止部40以中心轴线9为中心旋转。叶轮20被支撑为能够与马达10的旋转部50共同旋转。本实施方式的叶轮20由下叶轮部件21和配置于下叶轮部件21的上侧的上叶轮部件22构成。如图3所示，下叶轮部件21包括沿与中心轴线9正交的方向延展的大致圆板状的基底61。轴51的上端部压入于设在基底61的下表面的安装孔611中。由此，轴51与基底61相固定。上叶轮部件22包括护罩62和多个叶片63。护罩62在基底61的上方呈环状延展。护罩62以随着靠近中心轴线9而变高的方式倾斜。因此，护罩62的直径随着朝向上方而减小。换言之，护罩62随着朝向径向内侧而向相对于中心轴线9所成的角度变小的方向倾斜。并且，在护罩62的上端部的内侧设有用于吸入气体的圆形的开口部622。多个叶片63从护罩62的下表面朝向下方延伸。因此，叶片63介于基底61与护罩62之间。各叶片63相对于径向以及周向倾斜地延伸。叶片63的下端部焊接于基底61的上表面。由此,下叶轮部件21与上叶轮部件22相固定。关于下叶轮部件21与上叶轮部件22之间的固定结构的详细情况在后面叙述。机壳30具有下机壳部件31和配置于下机壳部件31的上侧的上机壳部件32。下机壳部件31具有:位于叶轮20的下方的底板部311 ;和位于底板部311的径向外侧的槽部312。底板部311从马达10的外周部附近朝向径向外侧延展。槽部312在比叶轮20靠径向外侧的位置以将底板部311包围的方式沿周向延伸。如图3所示，槽部312具有在剖视时呈大致U字状的上表面。上机壳部件32为将叶轮20的上表面以及侧部覆盖起来的环状的部件。上机壳部件32的外周部的下端部固定于下机壳部件31的外周部的上端部。叶轮20被下机壳部件31和上机壳部件32包围。并且，机壳30具有:位于叶轮20的上方的吸气部71 ;和位于叶轮20的径向外侧的排气部72。在吸气部71设有用于从外部吸入气体的吸气口 710。在排气部72设有用于将气体向外部排出的排气口 720。如果使马达10驱动，则叶轮20与马达10的旋转部50共同旋转。如此一来，气体从吸气口 710被吸入到机壳30的内部。被吸入到机壳30的内部的气体借助叶轮20而加速。其结果是，气体沿下机壳部件31的槽部312的上表面在周向流动。此后，气体通过排气口 720而向机壳30的外部排出。2-1.上机壳部件接下来，对上机壳部件32的更详细的结构进行说明。图4是上机壳部件32以及叶轮20的局部纵剖视图。并且，图5是上机壳部件32的仰视图。如上所述，上机壳部件32具有吸气部71。吸气部71具有圆筒部711、顶板部712以及外壳部713。圆筒部711在吸气口 710的周围沿轴向呈圆筒状延伸。顶板部712从圆筒部711的上端部朝向径向外侧延展。外壳部713从顶板部712的径向外侧的端缘部朝向下侧以及径向外侧延展。并且，上机壳部件32在吸气部71的下表面具有圆环状的槽714。并且，护罩62的上端部配置于该槽714的内部。圆筒部711位于比护罩62的上端部靠径向内侧的位置。由此，能够抑制气体从吸气口 710向护罩62与上机壳部件32之间流动。从外部吸进的气体能够高效地通过吸气口710被吸入到基底61与护罩62之间。特别是，在本实施方式中，圆筒部711的下端部位于比护罩62的上端部靠下侧的位置。因此，气体能够更加高效地从吸气口 710被吸入到基底61与护罩62之间。其结果是，能够提高离心风扇装置I的静压。并且，如图4以及图5所示，上机壳部件32还具有多个板状肋73。各板状肋73从吸气部71的内侧的面朝向护罩62侧突出。在本实施方式中，通过这些板状肋73能够提高吸气部71的刚性。其结果是，能够抑制在离心风扇装置I驱动时的上机壳部件32的振动和噪音。如果要在吸气部的外侧的面设置板状肋的话，则在将离心风扇装置向清扫装置安装时，对清扫装置侧的结构上的制约大。但是，在本实施方式中，在吸气部71的内侧的面设置板状肋73。因此，不会在吸气部71的外侧的面形成由于肋部而导致的大的凹凸。因此，对离心风扇装置I的安装的制约小。特别是，在本实施方式中，顶板部712的上表面成为与中心轴线9大致正交的平坦面。因此，容易使顶板部712的上表面与清扫装置侧的部件紧密接触。如果使顶板部712的上表面与清扫装置侧的部件紧密接触，则能够抑制气体从顶板部712附近泄漏。其结果是，能够进一步提高在搭载于清扫装置状态下的离心风扇装置I的静压。板状肋73从吸气部71的内侧的面沿径向以及轴向延伸。因此，特别能够降低吸气部71的多个振动成分中的径向以及轴向的振动成分。并且，本实施方式的板状肋73与顶板部712的下表面以及外壳部713的径向内侧的面这两方连接。板状肋73如此沿两个面延伸，由此能够更加提高吸气部71的刚性，且能够更加抑制振动。并且，在本实施方式中，板状肋73的径向内侧的端部配置于比护罩62的上端部靠径向外侧的位置。如此一来，能够防止板状肋73与护罩62的上端部接触，且能够使护罩62的上端部与顶板部712的下表面接近。其结果是，能够抑制离心风扇装置I的轴向尺寸。并且，在本实施方式中，多个板状肋73的径向的长度随着朝向径向外侧而减少。并且，在包括中心轴线9与板状肋73的纵剖面中，板状肋73的下缘部与外壳部713的下表面平滑连续。并且，在该纵剖面中，板状肋73以及外壳部713的下表面以随着朝向径向外侧而逐渐下降的方式倾斜。因此，外壳部713中位于比板状肋73靠径向外侧的位置的部分的下表面位于比板状肋73的下端部靠下侧的位置。因此，能够防止板状肋73与护罩62接触，且容易使板状肋73与护罩62的上表面接近。板状肋73与护罩62的上表面接近的话，能够更加抑制气体从吸气口 710向护罩62与上机壳部件32之间流动。在此，如图4所示，设板状肋73的径向内侧的端缘部与护罩62的上端部的外周面间的径向距离为dl。并且，设外壳部713的径向内侧的端缘部与护罩62的上端部的外周面间的径向距离为d2。并且，设外壳部713中位于比板状肋73靠径向外侧的位置的部分的下表面与护罩62的上表面间的轴向距离为d3。[0099]为了抑制气体向护罩62与上机壳部件32间流入，优选使板状肋73与护罩62的上端部间的距离接近。因此，优选d3>dl。并且，为了进一步提高吸气部71的刚性而优选加大板状肋73的径向的尺寸。因此,优选d2 > d3 > dl。并且，如图5所示，在本实施方式中，在上机壳部件32设有七个板状肋73。七个板状肋73大致等间隔排列在周向。上机壳部件32所具有的板状肋73的个数也可为七以外的个数。但是，板状肋73的个数优选与叶轮20所具有的叶片63的个数、马达10的极数以及马达10的齿槽数中的任意一个都不一致。如此一来，能够抑制板状肋73与其他部件间的共振。另外，极数与马达10所具有的磁铁的磁极数相等。并且，齿槽数与马达10所具有的齿441的个数相等。并且，本实施方式的上机壳部件32为通过注塑成型而得到的树脂成型品。如果使用注塑成型，则能够容易地将多个板状肋73成型。并且，如果不设置板状肋，而是要将吸气部的厚度整体加厚来获得刚性的话，则在冷却固化熔融树脂时，容易在吸气部的表面产生局部凹陷。但是，在本实施方式中，能够抑制吸气部71的厚度，而且能够通过多个板状肋73提高吸气部71的刚性。由此，能够抑制局部凹陷的产生。并且，与使吸气部整体加厚的情况相比，还能够降低树脂的使用量。2-3.关于下叶轮部件与上叶轮部件间的固定结构接下来，对下叶轮部件21与上叶轮部件22间的固定结构进行说明。图6是下叶轮部件21的纵剖视图。图7是下叶轮部件21的俯视图。图8是上叶轮部件22的纵剖视图。图9是上叶轮部件22的仰视图。如图6以及图7所示，在下叶轮部件21的基底61的上表面设有多个第一凹部211。各第一凹部211相对于径向以及周向倾斜地延展。多个第一凹部211以与多个叶片63对应的方式大致等间隔地排列在周向。并且，在基底61设有从第一凹部211进一步朝向下方凹陷的第二凹部212。第二凹部212为在俯视时比第一凹部211小的大致圆形的凹陷。另一方面，如图8以及图9所示，在上叶轮部件22的各叶片63的下表面设有第一凸部221和第二凸部222。第一凸部221沿叶片63延伸。即，第一凸部221相对于径向以及周向倾斜地延伸。并且，第一凸部221的下端部朝向下方呈尖锐状。并且，第二凸部222为在仰视时比叶片63小的大致圆柱状的突起。多个第二凸部222分别配置于与多个第二凹部212对应的位置。在制造叶轮20时，将叶片63的下端部分别嵌合于基底61的各第一凹部211。并且，将叶片63的第二凸部222分别嵌合于基底61的各第二凹部212内。此时，叶片63的各第一凸部221的下端部分别与基底61的第一凹部211的底部接触。之后，对下叶轮部件21以及上叶轮部件22中的至少一方施加超声波振动。如此一来，在基底61的上表面与叶片63的第一凸部221之间产生摩擦热，第一凸部221通过该摩擦热而溶化。其结果是，下叶轮部件21与上叶轮部件22相焊接。在此，在制造上难以使下叶轮部件21以及上叶轮部件22的各部件的重心的位置与中心轴线9完全一致。如果下叶轮部件21的重心的偏移与上叶轮部件22的重心的偏移在相同方向重叠的话，则叶轮20整体的重心的偏移变大。因此，在制造叶轮20时，优选以使下叶轮部件21的重心的偏移与上叶轮部件22的重心的偏移相抵消的方式来确定两部件相对于中心轴线9的相对旋转位置。[0109]在本实施方式中，形成为多个第二凹部212中的一个第二凹部212s的直径比其他第二凹部212的直径大。并且，形成为多个第二凸部222中的一个第二凸部222s的直径比其他第二凸部222的直径大。在以下，将直径大的一个第二凹部212s称为大径第二凹部212s。并且，将直径大的一个第二凸部222s称为大径第二凸部222s。在制造叶轮20时，使大径第二凸部222s与大径第二凹部212s嵌合。无法使大径第二凸部222s与大径第二凹部212s以外的第二凹部212嵌合。因此，下叶轮部件21与上叶轮部件22间的相对旋转位置被唯一确定。本实施方式的叶轮20为通过注塑成型得到的树脂成型品。在制造叶轮20时，预先确定下叶轮部件21以及上叶轮部件22各自的重心的偏移的倾向。然后，以在组合了下叶轮部件21和上叶轮部件22时使这两个部件的重心的偏移呈大致相反方向的方式分别设定大径第二凹部212s以及大径第二凸部222s的位置。如此一来，即使在下叶轮部件21以及上叶轮部件22分别存在重心偏移，也能够降低叶轮20整体的重心偏移。并且，在组合下叶轮部件21和上叶轮部件22后，能够简化或者省略校正叶轮20的重心的工序。其结果是，能够缩短叶轮20的制造工序。3.变形例以上，对本实用新型例示性的实施方式进行了说明，但本实用新型并不限于上述实施方式。图10是一变形例所涉及的上机壳部件32B以及叶轮20B的局部纵剖视图。在图10的例子中，在吸气部71B的内侧的面设有多个第一板状肋731B和多个第二板状肋732B。第一板状肋731B位于比护罩62B的上端部靠径向外侧的位置。而第二板状肋732B位于比护罩62B的上端部靠径向内侧的位置。通过如此将板状肋设置在径向的多个部位，能够更加提高吸气部7IB的刚性。并且，在图10的例子中，在第一板状肋731B与第二板状肋732B之间设置有切口733B。而且，护罩62B的上端部配置于该切口 733B的内部。如此一来，能够防止护罩62B的上端部与第一板状肋731B以及第二板状肋732B间的接触。并且，因为使护罩62B的上端部与顶板部712B的下表面接近，所以能够减少空气的逆流从而能够提高离心风扇的静压。在此结构中，能够使护罩62B的上端部与上叶轮部件22B的顶板部712B的下表面在轴向接近。因此，也能够抑制离心风扇装置的轴向尺寸。并且，在图10的例子中，第一板状肋731B与顶板部712B的下表面以及外壳部713B的径向内侧的面这两方连接。并且，第二板状肋732B与顶板部712B的下表面以及圆筒部711B的外周面这两方连接。通过各板状肋如此沿吸气部71B的两个面延伸，能够更加抑制吸气部71B的振动。并且，还不需顶板部712B是平坦的。轴向截面也可为弧状。此时，顶板部是指位于护罩62B的上端部的上方且截面为弧状的部位。图11是其他变形例所涉及的上机壳部件32C以及叶轮20C的局部纵剖视图。图12是该变形例所涉及的上机壳部件32C的仰视图。在图11以及图12的例子中，在吸气部71C的内侧的面设有多个板状肋73C和一个环状肋74C。环状肋74C在护罩62C的上端部的径向外侧围绕上端部而沿轴向延伸。设置这样的环状肋74C的话，能够更加提高吸气部7IC的刚性。并且，如图11所示，在这个例子中，环状肋74C的下端部位于比护罩62C的上端部靠下方的位置。而且，环状肋74C、护罩62C的上端部以及圆筒部711C在径向重叠。如此一来，能够更加抑制气体从吸气口 710C向护罩62C与上机壳部件32C之间流动。因此，能够更加高效地从吸气口 710C向基底61C与护罩62C之间吸入气体。其结果是，能够更加提高离心风扇装置的静压。并且，作为其他变形例，也可省略板状肋，而在上机壳部件的吸气部的内侧的面只设置环状肋。并且，叶轮20以及机壳30的材料也可如上述实施方式那样为树脂，也可为其他材料。例如，叶轮20以及机壳30中的一方或者两方也可由金属形成。并且，也可在下叶轮部件设置多个第二凸部，在上叶轮部件设置多个第二凹部。并且，也可以是，下叶轮部件包括基底以及多个叶片，上叶轮部件只由护罩构成。此时，例如在叶片的上表面与护罩的下表面之间通过焊接以及嵌合进行定位即可。并且，叶轮也可由一个部件构成，也可由三个以上的部件构成。并且，也可形成为多个第二凹部212中的一个第二凹部212s的直径比其他第二凹部212的直径小。并且，也可形成为多个第二凸部222中的一个第二凸部222s的直径比其他第二凸部222的直径小。并且，本实用新型的离心风扇也可搭载于清扫装置以外的装置。例如，本实用新型的离心风扇也可作为内部冷却用而搭载于电脑等电子设备中。并且，本实用新型的离心风扇也可搭载于其他各种OA设备、医疗设备、家电产品或者输送设备中。并且，离心风扇装置的细节部位的结构也可与上述实施方式和变形例不同。并且，也可在不发生矛盾的范围内将上述实施方式和变形例中出现的各要素进行适当组合。4.从上述实施方式提取出的其他实用新型另外，如果以“确定下叶轮部件与上叶轮部件相对于中心轴线的相对旋转位置”为第一课题，则能够从上述实施方式中提取出“肋部”不是必须要件、而用于确定旋转位置的“凹部”以及“凸部”是必须要件的实用新型。该实用新型例如构成为“具有被支撑为以上下延伸的中心轴线为中心能够旋转的叶轮、使所述叶轮旋转的马达以及包围所述叶轮的机壳，所述机壳具有位于所述叶轮的上方的吸气部和位于所述叶轮的径向外侧的排气部，所述叶轮具有下叶轮部件和配置于所述下叶轮部件的上侧的上叶轮部件，在设于所述下叶轮部件以及所述上叶轮部件中的一方的多个凹部中嵌合有设于所述下叶轮部件以及所述上叶轮部件中的另一方的多个凸部，所述多个凹部包括一个直径比其他凹部的直径大的大径凹部，所述多个凸部包括一个直径比其他凸部的直径大的大径凸部，所述大径凸部嵌合于所述大径凹部中。”根据该实用新型，通过大径凹部与大径凸部间的嵌合，能够确定下叶轮部件与上叶轮部件相对于中心轴线的相对旋转位置。并且，在本实用新型中，也能够将上述实施方式和变形例中出现的各要素进行组合。产业上的可利用性本实用新型能够用于离心风扇装置。
权利要求1.一种离心风扇装置，其特征在于，该离心风扇装置包括: 叶轮，其被支撑为以上下延伸的中心轴线为中心能够旋转； 马达，其使所述叶轮旋转；以及 机壳，其包围所述叶轮， 所述机壳具有: 吸气部，其位于所述叶轮的上方；以及 排气部，其位于所述叶轮的径向外侧， 所述叶轮具有: 基底，其沿与所述中心轴线正交的方向延展； 环状的护罩，其位于所述基底的上方，且随着朝向上方而直径缩小；以及 叶片，其介于所述基底与所述护罩之间， 所述吸气部具有: 圆筒部，其在比所述护罩的上端部靠径向内侧的位置沿轴向延伸； 顶板部，其从所述圆筒部的上端部朝向径向外侧延展；以及 外壳部，其从所述顶板部的径向外侧的端缘部朝向下侧以及径向外侧延展， 所述机壳还具有从所述吸气部的内侧的面朝向所述护罩侧突出的肋部。
2.根据权利要求1所述的离心风扇装置， 所述肋部的径向内侧的端缘位于比所述护罩的上端部靠径向外侧的位置， 所述肋部与所述顶板部的下表面连接。
3.根据权利要求1或者权利要求2所述的离心风扇装置， 在包括所述中心轴线与所述肋部的纵剖面中，所述肋部的下缘部与所述外壳部的下表面平滑连续， 并且所述外壳部中位于比所述肋部靠径向外侧的位置的部分的下表面位于比所述肋部的下端部靠下侧的位置。
4.根据权利要求1所述的离心风扇装置， 所述肋部具有: 第一肋部，其位于比所述护罩的上端部靠径向外侧的位置；以及 第二肋部，其位于比所述护罩的上端部靠径向内侧的位置。
5.根据权利要求4所述的离心风扇装置， 所述肋部在所述第一肋部与所述第二肋部之间具有切口。
6.根据权利要求4所述的离心风扇装置， 所述第二肋部与所述顶板部的下表面连接。
7.根据权利要求1、2、4、5、6中的任一项所述的离心风扇装置， 所述肋部包括沿径向延伸的多个板状肋。
8.根据权利要求7所述的离心风扇装置， 所述机壳所具有的所述板状肋的个数与所述叶轮所具有的所述叶片的个数、所述马达的极数以及所述马达的齿槽数中的任意一个都不一致。
9.根据权利要求7所述的离心风扇装置， 所述肋部还包括在所述护罩的上端部的径向外侧沿周向延伸的环状肋部，所述环状肋部与所述肋部中的两个或者两个以上连接。
10.根据权利要求1或者权利要求2所述的离心风扇装置， 所述圆筒部的下端部位于比所述护罩的上端部靠下侧的位置。
11.根据权利要求1或者权利要求2所述的离心风扇装置， 在将所述肋部的径向内侧的端缘部与所述护罩的上端部的外周面间的径向距离设为dl、将所述外壳部的径向内侧的端缘部与所述护罩的上端部的外周面间的径向距离设为d2、将所述外壳部中位于比所述肋部靠径向外侧的位置的部分的下表面与所述护罩的上表面间的轴向距离设为d3时，d2 > d3 > dl
12.根据权利要求1或者权利要求2所述的离心风扇装置， 所述顶板部的上表面为平坦面。
13.根据权利要求1或者权利要求2所述的离心风扇装置， 所述机壳为树脂成型品。
专利摘要一种离心风扇装置，所述离心风扇装置的机壳具有位于叶轮的上方的吸气部。吸气部具有圆筒部、顶板部以及外壳部。圆筒部在比叶轮的护罩的上端部靠径向内侧的位置沿轴向延伸。因此，能够高效地从吸气部将气体吸入叶轮的基底与护罩之间。并且，机壳还具有从吸气部的内侧的面朝向护罩侧突出的肋部。通过该肋部，能够提高吸气部的刚性。其结果是，能够降低驱动时的振动和噪音。
文档编号F04D29/42GK203009381SQ20122064540
公开日2013年6月19日 申请日期2012年11月29日 优先权日2011年12月15日
发明者石川和志 申请人:日本电产株式会社