涡旋式压缩的制造方法
【专利摘要】在静涡旋盘(60)的外周壁(63)的相对于动涡旋盘(70)的端板(71)的滑动面上形成有静侧油槽(80)，该静侧油槽(80)沿着外周壁(63)的内周缘延伸并向该静侧油槽(80)中供给相当于压缩机构(40)的喷出压力的高压润滑油。在动涡旋盘(70)的端板(71)的相对于静涡旋盘(60)的外周壁(63)的滑动接触面上，形成有能够与静侧油槽(80)连通的动侧油槽(83)。
【专利说明】涡旋式压缩机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种涡旋式压缩机，特别是涉及一种供油结构。
【背景技术】
[0002]迄今为止，包括具有静涡旋盘和动涡旋盘的压缩机构的涡旋式压缩机已为人所知。
[0003]在专利文献I中公开了这种涡旋式压缩机。该涡旋式压缩机包括具有静涡旋盘和动涡旋盘的压缩机构。具体而言，静涡旋盘包括:圆板状端板、立着设置在该端板外缘上的筒状外周壁、以及立着设置在该外周壁的内部的旋涡状涡卷(lap)。动涡旋盘包括:与静涡旋盘的外周壁及涡卷的顶端滑动接触的端板、以及立着设置在该端板上的涡卷。在压缩机构中，两涡旋盘相啮合，从而在各个涡卷之间形成了压缩室。若动涡旋盘相对静涡旋盘做偏心运动，压缩室的体积就会逐渐减小。其结果是，在各个压缩室中流体就会被压缩。
[0004]在这种涡旋式压缩机中，静涡旋盘与动涡旋盘之间的接触部的滑动阻力增大。因此，在专利文献I所公开的涡旋式压缩机中，在静涡旋盘的外周壁的相对于动涡旋盘的滑动接触面上形成油槽。通过向该油槽中供给高压润滑油，来降低该滑动接触面的滑动阻力。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本专利第3731433号
【发明内容】
[0008]-发明所要解决的技术问题-
[0009]如上所述，在静涡旋盘的外周壁上形成油槽的结构下，若油槽周围的密封不充分，就会产生润滑油朝动涡旋盘的径向外侧空间泄漏的问题。具体而言，若在静涡旋盘的外周壁上沿着该外周壁的内缘部在一个较大范围内形成油槽，则在外周壁的规定部位上，从油槽到动涡旋盘的端板外周端为止的距离(密封长度)就会比较短。如上所述，若形成有油槽密封长度较短的部位，则在该部位，油槽内的高压润滑油就会顺着动涡旋盘的端板漏到端板的外周一侧。其结果是，供到油槽中的润滑油就会白白地被朝着动涡旋盘的外侧排出去，从而导致外周壁上的滑动接触面(所谓的受力面(thrust surface))润滑不良。
[0010]特别是，由于动涡旋盘相对静涡旋盘做偏心旋转，因而有时在规定的偏心角度上，上述密封长度就会变得极短。其结果是，在该偏心角度上，油槽内的润滑油显著泄漏，导致外周壁上的受力面的润滑受损，从而出现导致涡旋式压缩机的可靠性下降的问题。
[0011]本发明正是鉴于所述问题而完成的，其目的在于:提供一种扩大受力面上的润滑区域而能可靠地对滑动面进行润滑的涡旋式压缩机。
[0012]-用以解决技术问题的技术方案-
[0013]第一方面的发明以下述涡旋式压缩机为对象。该涡旋式压缩机包括具有静涡旋盘60和动涡旋盘70的压缩机构40，该静涡旋盘60具有端板61、立着设置在该端板61外缘上的外周壁63、以及立着设置在该外周壁63内部的涡卷62，该动涡旋盘70具有与该静涡旋盘60的涡卷62的顶端及所述外周壁63的顶端滑动接触的端板71、以及立着设置在该端板71上的涡卷72。并且，其特征在于:该涡旋式压缩机包括静侧油槽80和动侧油槽83，该静侧油槽80形成在所述静涡旋盘60的外周壁63的相对于所述动涡旋盘70的端板71的滑动面上，沿着该外周壁63的内周缘延伸并向该静侧油槽80中供给相当于压缩机构40的喷出压力的高压润滑油，该动侧油槽83形成在所述动涡旋盘70的端板71的相对于所述静涡旋盘60的外周壁63的滑动接触面上，并能够与静侧油槽80连通。
[0014]在第一方面的发明中，在静涡旋盘60的外周壁63的滑动接触面上形成有静侧油槽80。相当于压缩机构40的喷出压力的高压润滑油被供给静侧油槽80。由此，润滑油被供给外周壁63与动涡旋盘70的端板71之间的滑动接触面，使该滑动接触面得到润滑。为了扩大静涡旋盘60的外周壁63与动涡旋盘70的端板71之间的润滑区域，优选使静侧油槽80沿着外周壁63的内周缘延伸得较长。不过，若如上所述的那样使静侧油槽80延长，静侧油槽80周围的密封长度就会缩短，而有可能导致静侧油槽80中的润滑油连续地朝动涡旋盘70的端板71的径向外方泄漏。
[0015]因此，在本发明中，在动涡旋盘70的端板71—侧形成动侧油槽83。动侧油槽83能够与静侧油槽80连通地形成在端板71的相对于静涡旋盘60的外周壁63的滑动接触面上。为此，通过将静侧油槽80中的润滑油引入动侧油槽83，从而能够扩大在动涡旋盘70的端板71与静涡旋盘60的外周壁63之间能进行润滑的区域。动涡旋盘70的动侧油槽83与动涡旋盘70 —起产生位移。为此，不论动涡旋盘70的偏心角度如何变化，从动侧油槽83到动涡旋盘70的端板71的外周端为止的距离(动侧油槽83的密封长度)都是一定不变的。因此，在本发明中，动侧油槽83的密封长度不会随着动涡旋盘70的偏心旋转而缩短。其结果是，能够防止高压润滑油泄漏，同时还能够充分确保静涡旋盘60的外周壁63与动涡旋盘70的端板71之间的受力面上的润滑区域。
[0016]第二方面的发明是这样的，在第一方面的发明所涉及的涡旋式压缩机中，其特征在于:所述动侧油槽83以从所述静侧油槽80的一端部侧开始延长的方式沿着端板71的周向延伸。
[0017]第二方面的发明中的动侧油槽83是在端板71的相对于静涡旋盘60的外周壁63的滑动接触面上，从静侧油槽80的端部开始沿端板71的周向延伸而形成的。由此，静涡旋盘60的外周壁63与动涡旋盘70的端板71之间的受力面上的润滑区域在周向上得以扩大。
[0018]第三方面的发明是这样的，在第一或第二方面的发明所涉及的涡旋式压缩机中，其特征在于:所述动侧油槽83构成为随着所述动涡旋盘70的偏心旋转在与所述静侧油槽80连通的位置、和与该静侧油槽80断开的位置之间产生位移。
[0019]在第三方面的发明中，动涡旋盘70做偏心旋转，使得动侧油槽83位于与静侧油槽80连通的位置上。在该位置处，静侧油槽80内的高压润滑油被填充到动侧油槽83的内部。若动涡旋盘70自该位置开始做偏心旋转，动侧油槽83就会位于与静侧油槽80断开的位置上。在该位置处，已被填充到动侧油槽83内部的油被供给该动侧油槽83周围的滑动面。由此，一定量的润滑油就被供给从静侧油槽80的一端部开始进一步延长而所到的部位。若动侧油槽83位于与静侧油槽80断开的位置上，则即使动侧油槽83内的润滑油漏到动涡旋盘
70的外侧，该所泄漏的油的量最多也就相当于动侧油槽83的容积。因此，能够避免润滑油泄漏得过多。
[0020]第四方面的发明是这样的，在第三方面的发明所涉及的涡旋式压缩机中，其特征在于:所述动侧油槽83构成为其在与所述静侧油槽80断开的位置，与所述静涡旋盘60和所述动涡旋盘70之间的压缩室41连通。
[0021]在第四方面的发明中，若随着动涡旋盘70的偏心旋转动侧油槽83位于与静侧油槽80断开的位置上，该动侧油槽83就会与压缩室41连通。由此，已填充到动侧油槽83内的油的一部分也会被供给压缩室41。此时，与压缩室41连通的动侧油槽83处于与静侧油槽80断开的状态。因此，静侧油槽80内的高压润滑油不会通过动侧油槽83直接且连续地被供向压缩室41。
[0022]-发明效果-
[0023]根据本发明，在动涡旋盘70的端板71上，形成与静侧油槽80连通的动侧油槽83。由此，能够抑制高压润滑油朝外部泄漏，同时还能够扩大与外周壁63相对应的受力面上的润滑区域。因此，能够改善静涡旋盘60与动涡旋盘70之间的润滑特性，从而能够提高涡旋式压缩机10的可靠性。
[0024]在第二方面的发明中，动侧油槽83是以从静侧油槽80的端部开始延长的方式沿周向延伸而形成的。其结果是，能够进一步扩大受力面上的润滑区域。
[0025]特别是，在第三方面的发明中，由于是随着动涡旋盘70的偏心旋转将静侧油槽80内的润滑油间歇地供向动侧油槽83的，因而能够适当地将一定量的润滑油供向与外周壁63相对应的受力面。因此，能够根据动侧油槽83的大小将润滑油定量地供向滑动面，从而能够防止润滑油供给得过多。
[0026]进而，在第四方面的发明中，还将动侧油槽83中的一部分油供向压缩室41。由此，还能够将来自动侧油槽83的润滑油用于对压缩室41内的涡卷62、72等滑动部的润滑。还由于能够适当且可靠地将动侧油槽83内的油排出去，因而能够防止油滞留在动侧油槽83内，还能够防止该油的温度上升。因此，还能够避免由于油温度上升而导致润滑油的润滑特性下降。而且，在动侧油槽83与压缩室41连通的位置处，使该动侧油槽83与静侧油槽80断开。因此，能够避免静侧油槽80内的油直接流入压缩室41。其结果是，还能够防止由于被供向压缩室41的油量过多而导致吸入到压缩室41中的流体被加热。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1是实施方式的涡旋式压缩机的纵向剖视图。
[0028]图2是实施方式的涡旋式压缩机的主要部分的纵向剖视图。
[0029]图3是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出静侧油槽与动侧油槽连通的第一状态。
[0030]图4是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出静侧油槽与动侧油槽断开的第一状态。
[0031]图5是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出静侧油槽与动侧油槽连通的第二状态。
[0032]图6是实施方式的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出静侧油槽与动侧油槽断开的第二状态。[0033]图7是变形例的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出静侧油槽与动侧油槽连通的状态。
[0034]图8是变形例的涡旋式压缩机的静涡旋盘的仰视图，示出静侧油槽与动侧油槽断开的状态。
【具体实施方式】
[0035]下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。
[0036]如图1和图2所示，本实施方式的涡旋式压缩机10设置在进行蒸气压缩式制冷循环的制冷剂回路中，对流体即制冷剂进行压缩。
[0037]涡旋式压缩机10包括:机壳20、以及置于该机壳20中的电动机30和压缩机构40。该机壳20形成为纵向长度较长的圆筒状，构成为密闭拱顶型。
[0038]电动机30包括:固定在机壳20上的定子31、和设置于该定子31内侧的转子32。并且，驱动轴11贯穿所述转子32，该转子32固定在该驱动轴11上。
[0039]所述机壳20的底部构成贮存润滑油的贮油部21。吸入管12插入并贯穿所述机壳20的上部，喷出管13与该机壳20的中央部连结。
[0040]在所述机壳20中，位于电动机30上方的固定部件(housing) 50固定在该机壳20上，并且所述压缩机构40设置在该固定部件50的上方。所述喷出管13的吸入口设置在电动机30与固定部件50之间。
[0041]所述驱动轴11沿着机壳20布置在上下方向上，该驱动轴11包括主轴部14、以及与该主轴部14的上端连结的偏心部15。所述主轴部14的下部经下部轴承22固定在机壳20上，所述主轴部14的上部贯穿固定部件50，固定在该固定部件50的上部轴承51上。
[0042]所述压缩机构40包括:固定在固定部件50的上表面上的静涡旋盘60、和与该静涡旋盘60啮合的动涡旋盘70。该动涡旋盘70置于静涡旋盘60与固定部件50之间，并设置在该固定部件50上。
[0043]所述固定部件50在外周部形成有环状部52，并在中央部的上部形成有凹部53而形成为中央部凹陷的碟状，并且所述凹部53的下方形成在上部轴承51上。所述固定部件50被压入固定在机壳20中，机壳20的内周面与固定部件50的环状部52的外周面在整个一周上保持气密性地紧贴在一起。并且，所述固定部件50将机壳20的内部划分为上部空间23和下部空间24，该上部空间23是收纳压缩机构40的收纳空间，该下部空间24是收纳电动机30的收纳空间。
[0044]所述静涡旋盘60包括:端板61、立着设置在该端板61的正面(图1和图2中的下表面)外缘上的近似筒状外周壁63、以及立着设置在该端板61上的外周壁63内部的旋涡状(渐开线状)涡卷62。所述端板61位于外周侧，是接着所述涡卷62形成的。涡卷62的顶端面与外周壁63的顶端面形成为大致齐平。所述静涡旋盘60固定在所述固定部件50上。
[0045]所述动涡旋盘70包括:端板71、形成在该端板71的正面(图1和图2中的上表面)上的旋涡状(渐开线状)涡卷72、以及形成在端板71的背面中心部的凸缘部73。并且，驱动轴11的偏心部15插入所述凸缘部73中使得驱动轴11与该凸缘部73连结在一起。
[0046]所述动涡旋盘70设置为:使涡卷72与静涡旋盘60的涡卷62啮合。并且，在所述静涡旋盘60与动涡旋盘70的两涡卷62、72的接触部之间形成有压缩室41。也就是说，如图3所示，在所述静涡旋盘60上外周壁63与涡卷62之间成为涡卷槽64，并且如图3所示，在所述动涡旋盘70上涡卷72之间成为涡卷槽74，所述压缩室41形成在涡卷槽64、74中。
[0047]在所述静涡旋盘60的外周壁63上形成有吸入口(省略图示)，吸入管12的下游端与该吸入口相连。
[0048]在所述静涡旋盘60的端板61的中央形成有喷出口 65，在所述静涡旋盘60的端板61的背面(图1和图2中的上表面)形成有高压腔66，所述喷出口 65朝着该高压腔66敞开。该高压腔66经由形成在静涡旋盘60的端板61和固定部件50上的通路与下部空间
24连通，但这并未图示出来，已由压缩机构40压缩而成的高压制冷剂流到下部空间24，使得该下部空间24成为高压环境。
[0049]另一方面，在所述驱动轴11的内部，形成有自下端开始延伸到上端为止的供油路16，所述驱动轴11的下端部浸在贮油部21中。并且，所述供油路16将贮油部21中的润滑油供给下部轴承22和上部轴承51，并且还供给所述凸缘部73与驱动轴11之间的滑动面。进而，所述供油路16在驱动轴11的上端面上敞口，将润滑油供向驱动轴11的上方。
[0050]在所述固定部件50的环状部52上，密封部件设置在内周部的上表面上，但这并未图示出来。并且，比所述密封部件更靠中心部一侧形成为高压空间的背压部42，比所述密封部件更靠离心一侧形成为中压空间的中压部43。也就是说，所述背压部42主要构成固定部件50的凹部53，该凹部53经由动涡旋盘70的凸缘部73的内部与驱动轴11中的供油路16连通。相当于压缩机构40的喷出压力的高压压力作用在所述背压部42上，利用该高压压力将动涡旋盘70推压到静涡旋盘60上。
[0051]所述中压部43包括动侧压力部44和静侧压力部45。该动侧压力部44从动涡旋盘70的端板71的背面的一部分即端板71的外周部开始一直形成到端板71的侧方。也就是说，所述动侧压力部44形成在所述背压部42的外侧，利用中压压力将动涡旋盘70推压到静涡旋盘60上。
[0052]所述静侧压力部45形成在上部空间23中静涡旋盘60的外侧，经由静涡旋盘60的端板61上的外周壁63与机壳20之间的空间与动侧压力部44连通。
[0053]此外，在所述固定部件50上，形成有动涡旋盘70的防自转部件46。所述防自转部件46例如由十字头联轴节构成，设置在所述固定部件50的环状部52的上表面上，并且滑动自如地嵌入动涡旋盘70的端板71和固定部件50中。
[0054]在所述动涡旋盘70的端板71上形成有油孔75。该油孔75沿着端板71的半径方向延伸，该油孔75的一端即内端与凸缘部73的底部(图2中的上部)连通。螺杆部件插入所述油孔75中，并形成有位于端板71外周部的小孔76。该小孔76位于比涡卷72更靠外侧的位置上并开在端板71的上部。也就是说，所述油孔75将已供到驱动轴11中的供油路16上端的高压润滑油从凸缘部73内供向动涡旋盘70的端板71与静涡旋盘60的端板61之间的滑动面。
[0055]在所述静涡旋盘60和动涡旋盘70上，形成有将中压制冷剂供给中压部43的调整槽47。该调整槽47由形成在静涡旋盘60上的初级侧通路48和形成在动涡旋盘70上的次级侧通路49构成。该初级侧通路48形成在静涡旋盘60的外周壁63的下表面上，该初级侧通路48的内端在外周壁63的内端敞口，并与使动涡旋盘70的涡卷72接触外周壁63而形成的中压压缩室41连通。
[0056]另一方面，所述次级侧通路49是在动涡旋盘70的端板71的外周部从正面通到背面而形成的，构成通孔。次级侧通路49是其通路剖面(垂直于轴的剖面)的形状为圆形的圆孔。此外，次级侧通路49的通路剖面并不局限于此，也可以是例如椭圆形或圆弧形。次级侧通路49的上端与所述初级侧通路48的外端部间歇地连通，该次级侧通路49的下端与动涡旋盘70和固定部件50之间的所述中压部43连通。也就是说，中压制冷剂从所述中压压缩室41被供到所述中压部43，使得该中压部43成为规定的中压环境。
[0057]〈静侧油槽和动侧油槽的结构〉
[0058]如图3所示，在静涡旋盘60上形成有静侧油槽80。所述静侧油槽80形成在静涡旋盘60上端板61的外周壁63的正面(图2中的下表面)，静侧油槽80包括纵孔81、和以通过该纵孔81的方式延伸的周向槽82。纵孔81与动涡旋盘70的油孔75的小孔76连通，将高压润滑油供向周向槽82。周向槽82是沿着外周壁63的内周缘形成的。也就是说，静侧油槽80沿着静涡旋盘60的外周壁63的内周缘延伸，形成在该外周壁63的相对于动涡旋盘70的端板71的滑动接触面上。
[0059]周向槽82具有:夹着纵孔81朝一端侧(图3中逆时针一侧)延伸的第一圆弧槽82a、和夹着纵孔81朝另一端侧(图3中顺时针一侧)延伸的第二圆弧槽82b。随着沿图3的顺时针方向前进，第二圆弧槽82b与外周壁63的内周缘之间的距离逐渐缩短。
[0060]如图3所示，在动涡旋盘70上形成有动侧油槽83。动侧油槽83形成在动涡旋盘70的端板71的外周部的正面(图2中的上表面)。动侧油槽83沿着动涡旋盘70的端板71的外周缘在该端板71的周向上延伸。动侧油槽83具有:连通槽83a、和接着该连通槽83a形成的扩展槽83b。连通槽83a形成为朝着压缩室41内侧鼓起的近似圆弧状。扩展槽83b形成为位于比连通槽83a更靠径向外侧的棒状。也就是说，在动侧油槽83中，连通槽83a与扩展槽83b相比稍稍弯曲，从而使得连通槽83a与扩展槽83b相比位于更靠端板71径向内侧的位置上。此外，也可以使扩展槽83b和连通槽83a形成为近似直线状。
[0061]动侧油槽83构成为:随着动涡旋盘70的偏心旋转，在与静侧油槽80连通的位置(例如图3和图5所不的位置)、和与静侧油槽80断开的位置(例如图4和图6所不的位置)之间产生位移。本实施方式的动侧油槽83构成为:在与静侧油槽80断开的位置(例如图6所示的位置)处，与压缩室41连通。动侧油槽83在已与静侧油槽80连通时，以从静侧油槽80的一端部侧开始延长的方式沿着端板71的周向延伸。
[0062]-运转动作-
[0063]下面，对涡旋式压缩机10的压缩机工作情况进行说明。
[0064]若使电动机30运转，压缩机构40的动涡旋盘70就被驱动着旋转。借助防自转部件46阻止动涡旋盘70自转，因而动涡旋盘70仅以驱动轴11的轴心为中心进行偏心旋转。随着动涡旋盘70的偏心旋转，压缩室41的容积朝中心收缩，压缩室41对已从吸入管12吸入的制冷剂气体进行压缩。已被压缩完的制冷剂气体经由静涡旋盘60的喷出口 65被喷到高压腔66中。高压腔66内的高压制冷剂气体经由静涡旋盘60和固定部件50中的通路流到下部空间24。并且，下部空间24中的制冷剂经由喷出管13朝着机壳20的外部喷出。
[0065]机壳20的下部空间24保持着喷向其中的高压制冷剂的压力状态，贮油部21中的润滑油也保持着高压状态。贮油部21中的高压润滑油自驱动轴11中的供油路16的下端朝着上端流动，并从驱动轴11的偏心部15的上端开口朝着动涡旋盘70的凸缘部73的内部流出。已被供到该凸缘部73的油对凸缘部73与驱动轴11的偏心部15之间的滑动面进行润滑。因此，从所述凸缘部73的内部到背压部42为止的空间成为相当于喷出压力的高压环境。动涡旋盘70在该高压压力的作用下被推压到静涡旋盘60上。
[0066]形成在静涡旋盘60的外周壁63内周一侧的压缩室41是以使动涡旋盘70的涡卷72接触到静涡旋盘60的外周壁63的状态形成的。该压缩室41 一边朝着中心部移动，该压缩室41的容积一边收缩。因为调整槽47的初级侧通路48与该最外周部的压缩室41连通，所以若压缩室41成为规定的中压状态，调整槽47的次级侧通路49就会与初级侧通路48连通。其结果是，中压制冷剂被供到动侧压力部44，还被供到静侧压力部45，动涡旋盘70的背面外侧与静涡旋盘60的外侧周围就成为中压环境。动涡旋盘70就在该中压压力和高压压力的作用下被推压到静涡旋盘60上。
[0067]已被供到凸缘部73中的油流经动涡旋盘70的油孔75，然后流向静涡旋盘60的静侧油槽80。静侧油槽80中的高压润滑油被供向静涡旋盘60的外周壁63的下表面与动涡旋盘70的端板71之间的滑动接触面，从而对受力面进行润滑。
[0068]进而，贮存在静侧油槽80中的高压润滑油随着动涡旋盘70的偏心旋转还被适当地供向动侧油槽83。边参照图3到图6，边对这一点进行详细的说明。
[0069]若动涡旋盘70的偏心角度为图3所示的略靠左侧，动侧油槽83的连通槽83a的端部与静侧油槽80的第二圆弧槽82b的端部就会在轴向(图3中与纸面垂直的方向)上重合。由此，静侧油槽80内的高压润滑油就被供到动侧油槽83中，在动侧油槽83内就填充有润滑油。该填充量取决于动侧油槽83的容积。
[0070]若图3所示位置上的动涡旋盘70按逆时针方向偏心旋转后位于图4所示的略靠下侧的位置上，静侧油槽80与动侧油槽83就成为彼此断开的状态。在该位置处，动侧油槽83内的润滑油被用于对该动侧油槽83周围的受力面进行润滑。此时，动侧油槽83内的润滑油有时也会朝动涡旋盘70的端板71的外周侧泄漏。不过，在该状态下，由于动侧油槽83处于与静侧油槽80断开的状态，所以从动侧油槽83中朝外侧泄漏的油量不会很多。
[0071]若图4所示位置上的动涡旋盘70按逆时针方向偏心旋转后位于图5所示的略靠右侧的位置上，动侧油槽83的连通槽83a的端部与静侧油槽80的第二圆弧槽82b的端部就会再次在轴向(图3中与纸面垂直的方向)上重合。由此，静侧油槽80内的高压润滑油就被再次供到动侧油槽83中，在动侧油槽83内就填充有润滑油。该填充量取决于动侧油槽83的容积。
[0072]若图5所示位置上的动涡旋盘70按逆时针方向偏心旋转后位于图6所示的略靠上侧的位置上，静侧油槽80与动侧油槽83就成为彼此断开的状态。同时，动侧油槽83与处于吸入制冷剂的行程中的压缩室41连通。由此，动侧油槽83内的润滑油就由于压差而被供向压缩室41的内部。因此，能够将该润滑油用于对压缩室41内各个涡卷62、72等的润滑。在动侧油槽83与压缩室41连通的状态下，该动侧油槽83与静侧油槽80断开。为此，最多也只有相当于动侧油槽83容积的润滑油被供向压缩室41。也就是说，在图6的状态下，静侧油槽80中的润滑油不会经由动侧油槽83被直接供向压缩室41。因此，还能够避免由于供向压缩室41的润滑油过多而导致吸入制冷剂被加热。此外，在本实施方式中，在图6所示的状态下，初级侧通路48与次级侧通路49在轴向上重合，而使得两个通路48、49连通。由此，中压压缩室41内的制冷剂就经由初级侧通路48、次级侧通路49被供到中压部43，中压部43就会维持规定的中压环境。
[0073]若图6所示位置上的动涡旋盘70返回到图3的位置上，静侧油槽80中的高压润滑油就被供到动侧油槽83中。通过使动涡旋盘70自该位置起按照图4—图5—图6—图3的顺序做偏心旋转，从而已被适当补充到动侧油槽83中的润滑油就被适当地用于对受力面及压缩室41内的滑动部进行润滑。
[0074]-实施方式的效果-
[0075]如上所述，根据上述实施方式，在动涡旋盘70的端板71上形成动侧油槽83，使该动侧油槽83从静侧油槽80的端部开始延长。由此，能够抑制高压润滑油朝端板71的外侧泄漏，同时还能够扩大与外周壁63相对应的受力面上的润滑区域。因此，能够改善静涡旋盘60与动涡旋盘70之间的润滑性能，从而能够提高涡旋式压缩机10的可靠性。
[0076]特别是在所述实施方式中，如图3到图6所示，随着动涡旋盘70的偏心旋转，将静侧油槽80内的润滑油间歇地供到动侧油槽83中。为此，能够适当地将一定量的润滑油供向与静涡旋盘60的外周壁63相对应的受力面。因此，能够根据动侧油槽83的大小将润滑油定量地供向滑动面63a，从而能够防止润滑油供给得过多。
[0077]进而，在上述实施方式中，还将动侧油槽83中的一部分油供向压缩室41。由此，还能够将来自动侧油槽83的润滑油用于对压缩室41内的涡卷62、72等滑动部的润滑。还由于能够适当且可靠地将动侧油槽83内的油排出去，因而能够防止油滞留在动侧油槽83内，还能够防止该油的温度上升。因此，还能够避免由于油温度上升而导致润滑油的粘性等润滑特性下降。而且，在动侧油槽83与压缩室41连通的位置处，使该动侧油槽83与静侧油槽80断开。因此，能够避免静侧油槽80内的油直接流入压缩室41。其结果是，还能够防止由于被供向压缩室41的油量过多而导致吸入到压缩室41中的制冷剂被加热。
[0078]-实施方式的变形例-
[0079]如图7和图8所示的变形例的涡旋式压缩机10与上述实施方式的不同之处在于:动侧油槽83的结构不同。在本变形例中，与上述实施方式相同，动侧油槽83在与静侧油槽80连通时是以从所述静侧油槽80的一端部开始延长的方式沿着端板71的周向延伸的。另一方面，在变形例中，动侧油槽83的连通槽83a形成在比上述实施方式的连通槽83a更靠径向外侧的位置上。也就是说，在变形例的动侧油槽83中，连通槽83a与扩展槽83b是沿着近似相同的方向延伸而成的。在本变形例中，与上述实施方式相同，随着动涡旋盘70的偏心旋转，动侧油槽83在与静侧油槽80连通的位置(图7中所示的位置)、和与静侧油槽80断开的位置(例如图8中所示的位置)之间产生位移。另一方面，在本变形例中，即使在静侧油槽80最为靠近压缩室41 一侧的位置(例如图7中所示的位置)处，动侧油槽83也不会直接与压缩室41连通。
[0080]如上所述，在本变形例中，已被适当地从静侧油槽80供到动侧油槽83中的润滑油被积极地用于对外周壁63的受力面进行润滑。因此，能够提高该受力面的润滑性能，从而能够提高涡旋式压缩机10的可靠性。此外，优选在变形例的涡旋式压缩机10中另外设置向压缩室41内供给润滑油的供油部件。
[0081]〈其它实施方式〉
[0082]上述实施方式也可以具有下述结构。[0083]所述涡旋式压缩机10对具有制冷剂回路的制冷装置中的制冷剂进行压缩，不过并不局限于此，也可以对其它流体进行压缩。
[0084]动侧油槽83的形状并不局限于上述实施方式的形状。也就是说，虽然上述各个实施方式的动侧油槽83在与静侧油槽连通时是以从所述静侧油槽83的一端部开始延长的方式沿着端板71的周向延伸的，不过例如也可以使动侧油槽83沿着端板71的径向延伸，或者例如也可以使动侧油槽83成为正圆形或椭圆形。
[0085]-产业实用性-
[0086]综上所述，本发明对于涡旋式压缩机，特别是对供油结构是很有用的。
[0087]-符号说明-
[0088]
10 涡旋式压缩机；
40压缩机构；
41压缩室；
60静涡旋盘；
61端板(静涡旋盘一侧
62涡卷(静涡旋盘一侧
[0089]
63外周壁；
70动涡旋盘.’
71端板(动涡旋盘-侧);
72涡卷(动涡旋盘-侧>
80 静侧油槽；
83 动侧油槽。
【权利要求】
1.一种涡旋式压缩机，其包括具有静涡旋盘￠0)和动涡旋盘(70)的压缩机构(40)，该静涡旋盘￠0)具有端板(61)、立着设置在该端板￠1)外缘上的外周壁(63)、以及立着设置在该外周壁(63)内部的涡卷(62)，该动涡旋盘(70)具有与该静涡旋盘(60)的涡卷(62)的顶端及所述外周壁￠3)的顶端滑动接触的端板(71)、以及立着设置在该端板(71)上的涡卷(72)，其特征在于: 所述涡旋式压缩机包括: 静侧油槽(80)，其形成在所述静涡旋盘￠0)的外周壁63的相对于所述动涡旋盘(70)的端板(71)的滑动面上，沿着该外周壁(63)的内周缘延伸并向该静侧油槽(80)中供给相当于压缩机构(40)的喷出压力的高压润滑油，以及 动侧油槽(83)，其形成在所述动涡旋盘(70)的端板(71)的相对于所述静涡旋盘(60)的外周壁￠3)的滑动接触面上，并能够与该静侧油槽(80)连通。
2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于: 所述动侧油槽(8 3)以从所述静侧油槽(80)的一端部侧开始延长的方式沿着端板(71)的周向延伸。
3.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征在于: 所述动侧油槽(83)构成为:随着所述动涡旋盘(70)的偏心旋转在与所述静侧油槽(80)连通的位置、和与该静侧油槽(80)断开的位置之间产生位移。
4.根据权利要求3所述的涡旋式压缩机，其特征在于: 所述动侧油槽(83)构成为:其在与所述静侧油槽(80)断开的位置，与所述静涡旋盘(60)和所述动涡旋盘(70)之间的压缩室(41)连通。
【文档编号】F04C18/02GK103429901SQ201280013578
【公开日】2013年12月4日 申请日期:2012年3月6日 优先权日:2011年3月23日
【发明者】塚义友, 西出洋平 申请人:大金工业株式会社