专利名称：气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种气液增压装置，尤其涉及一种气油隔离、自动排气、 自动补油多功能气液增压缸。
背景技术：
目前在机械加工、包装等行业广泛地使用多功能气液增压缸，因此，多 功能气液增压缸的种类也是多种多样的，但从目前市场上存在的产品来看， 普遍存在一些问题， 一种情况是可以将气油隔离，但不能自动将工作过程中 外界进入缸体的空气排出，导致了实际出力减小，力行程縮短因而设备不能 完成有效行程，无法完成设定的工作。还有一类就是不能气油隔离但能自动 排气，使空气分子带入的水分子大量存在于液压油内，导致液压油乳化变质， 缸体、端盖、活塞等零件锈蚀，并造成橡胶类密封圈等装置被快速腐蚀、老 化，液压油也需要更换，上述缺陷的缸体还有一个不方便之处在于，不能自 动补油，也就是说，当缸体内的液压油少于规定量时，须将液压油用泵抽入， 这样，不仅浪费了时间，增加了工作量，也给用户造成经济损失。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能
'的气液增压缸，其n了克服上述缺陷，并具有气油隔离、自动排气及自动补油 的功能，提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为 一种气油隔离、 自动排气、自动补油多功能的气液增压缸，包括排气补油缸、气油隔离缸，所 述排气补油缸、气油隔离缸通过阀体同定连接在一起；-根变径阀芯活动穿 过设于上述阀体内的柱形通孔，变径阀芯的大径端及小径端各固设一活塞； 排气补油缸内固设有一缸体，所述缸体下端与阀体联通，上端与排气补油缸 上盖相连；变径阀芯与活塞组成的结构可在缸体、阀体、气油隔离缸组成的
空间内移动。
所述排气补油缸上端盖上分别设有至少一个加油孔、 一个进气孔及一个 排气孔，所述进气孔与缸体联通，加油孔的设置便于自动补油，排气孔便于 将空气排出，进气孔便于给缸体内的活塞加压。
所述缸体与阀体连接处设有一挡盖，挡盖一端嵌入缸体内，另 -端嵌入 阀体内，挡盖将阀体与缸体连接在一起，所述挡盖内设有多个排气通油孔， 排气通油孔一方面将气液隔离缸的空气排出， 一方面完成对油路的补油，挡 盖嵌入阀体一端面与阀体的接触面之间设有单向油封，单向油封的内径与变 径阀芯的大径相同，因此保证了当变径阀芯的小径段移动过了单向油封时， 排气补油缸内的备用油可快速补充到油路中。 ' 所述阀体的一侧内设有油通路，油通路为设备在工作时油路的一部分， 油通路两端设有上、下通油口，所述上通油口为一个标准的机制内牙，其上还 固设有一个单向阀，所述单向阀淹没在液压油内，设置上、下通油口的目的在 于，气油隔离缸内活塞在运动过程中，阀体两端上、下通油口之间产生负压 压差，导致单向阀打开，排气补油缸内的油持续补充到气油隔离缸。
所述气油隔离缸一侧靠近底部位置处设有进气孔。
采用上述结构后，真正实现了气油隔离，并能快速将进入液压油中的空 气排出，当油路中的液压油因长期工作被损耗时，排气补油缸中的液压油在 工作行程中就可以自动补充到油路中去，可以保证长期工作不换油，进而提 高了工作效率，延长了设备的使用寿命。
图1为本实用新型一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压 缸的剖视图2为本实用新型的第一实施例图； 图3为本实用新型的第二实施例图。
具体实施方式
为了使本领欲技术人员更好的理解本实用新型，现配合附图详细说明如下。
请参考1所示，本实用新型所提供-^种气油隔离、自动排气、自动补汕 多功能的气液增压缸，包括排气补油缸1、气油隔离缸2，将排气补油缸1及 气油隔离缸2连接在一起的阀体3,所述阀体3内沿轴线方向设有圆柱形穿孔 31， 一根变径阀芯4从上述圆柱形穿孔31中通过，变径阀芯4的大径小于圆 柱形穿孔31的孔径，在变径阀芯4的大径端固设有活塞5，在变径阀芯4的 小径端设有活塞6;排气补油缸1内还设有一缸体7，所述缸体7的下端与阀 体3联通，上端与排气补油缸1上盖相连，缸体7、阀体3内的圆柱形穿孔 31、气油隔离缸2形成-一个密闭空间，变径阀芯4、活塞5、 6形成的结构可 在上述密闭空间内移动。在阀体3的上端嵌入-挡盖8，挡盖8的另一端嵌入 缸体7下端，则缸体7、阀体3通过挡盖8固定连接在一起。所述的挡盖8与 阀体3的接触面处，设有单向油封9，所述单向油封9的内径等于变径阔芯4 大径段的直径。为了便于将空气排出并将排气补油缸1中的液压油补充到油 路中，挡盖8上设有多个排气通油孔81。在阀体3的一侧内沿径向设有油通 路32，所述油通路32与阀体3内的圆柱形穿孔31联通。位于油通路32的两端设有上、下通油口33、 34，上通油口 33为一个标准的机制内牙，在上通油 口 33上固设有单向阀35，单向阀35淹没于液压油中，所述的单向阀35也可 采用单向节流阀，同样可以达到单向阀的效果，设置上、下通油口33、 34的 目的在于，气油隔离缸2内活塞5在运动过程中，油通路32两端的上、下通 油口33、 34两端之间产生负压压差，致使单向阀35此时打开，排气补油缸l 内的油持续补充到气油隔离缸2。气油隔离缸2、圆柱形穿孔31内单向油封9 以下部分与油通路32连通，形成一个完整的油路。排气补油缸l的上端盖上 各设有一个加油孔11、进气孔12及排气孔13，进气孔12与缸体7直接联通。 为了便于随时观察到排气补油缸1内的液压油位，在排气补油缸1与阔体3 组成的结构上还设有油位计IO。因挡盖8上设有多个排气通油孔81，使缸体 7内活塞6以下的空间与排气补油缸1连通。在气油隔离缸2 —侧靠近底部位 置处设有进气孔21。
请参考图2所示，该结构说明了本实用新型与增压缸14结合在一起的增 压过程以及本实用新型的自动排气过程，首先，电磁阀打开，设于增压缸14 上的进气孔15排气，气油隔离缸上的迸气孔21进气，空气进入推动活塞5上 升，挤压液压油进入阀体3，并通过中端盖16进入升降油缸17，推动升降油 缸活塞18向下运动，完成增压的工作行程；活塞5在上升的过程中，变径阀 芯4与活塞5同步运动，液压油内悬浮在阀体3附近的残留气体，通过设于 挡盖8内的排气通油孔81排入排气补油缸1中，排气补油缸1通过排气孔13 与大气连通，完成了自动排气的过程。在该过程中变径阀芯4的大径段与单 向油封9紧密贴合，排气补油缸1内的液压油不能进入油路中。
请参考图3所示，该结构说明了本实用新型中的变径阀芯4小径段运动 到单向油封处，具体过程为，首先，电磁阀打幵，进气孔21排气，进气孔15 进气，空气进入升降油缸17，推动升降油缸活塞18向上运动，同时通过进气 孔12对变径阀芯4小径端活塞6加压，使变径阀芯4快速下行，在该过程中， 因为气油隔离缸2、圆柱形穿孔31内单向油封9以下部分与油通路32连通而形成的空间内，由于气体被排除，液压油完全充满整个空间，又因油通路32
的两端设有上、下通油口33、 34，上、下通油口33、 34将油通路32与排气 补油缸1连通，而排气补油缸1与大气连通，排气补油缸1与油通路32之间 产生压差，压差使设于上通油口 33上的单向阀35打开，此时，排气补油缸l 内的液压油通过上、下通油口33、 34持续补充到气油隔离缸2中；变径阀芯 4继续向下运动，当小径段运动到单项油封9以下的位置时，排气补油缸l内 的液压油通过设于挡盖8内的排气通油孔81及变径阀芯4小径与单向油封9 之间的间隙进入到油路中，因此，本实用新型在工作过程中，就可以自动补 充液压油的损耗，满足设备工作需要。
综上所述，本实用新型真正实现了气油隔离，并能快速将进入液压油中 的空气排出，当油路中的液压油因长期工作被损耗时，排气补油缸中的液压 油在工作行程中就可以自动补充到油路中去，可以保证长期工作不换油，进 而提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。
权利要求1、一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，包括排气补油缸、气油隔离缸，其特征在于，所述排气补油缸、气油隔离缸通过阀体固定连接在一起；一根变径阀芯活动穿过设于上述阀体内的柱形通孔，变径阀芯的大径端及小径端各固设一活塞；排气补油缸内固设有一缸体，所述缸体下端与阀体联通，上端与排气补油缸上盖相连；变径阀芯与活塞组成的结构可在缸体、阀体、气油隔离缸组成的空间内移动。
2、 如权利要求l所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液 增压缸，其特征在于，所述排气补油缸上端盖上分别设有至少一个加油孔、一 个进气孔及一个排气孔，所述进气孔与缸体联通。
3、 如权利要求l所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液 增压缸，其特征在于，在所述缸体与阀体连接处设有.挡盖，挡盖一端嵌入缸 体内，另-端嵌入阀体内，所述挡盖内设有多个排气通油孔，挡盖嵌入阀体 一端面与阀体的接触面之间设有单向油封，单向油封的内径与变径阀芯的大 径相同。
4、 如权利要求l所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液 增压缸，其特征在于，所述阀体的一侧内设有油通路，所述油通路两端设有上、 下通油口，所述上通油口为一个标准机制内牙，上通油口上固设有单向阀， 所述单向阀淹没于液压油中。
5、 如权利要求l所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液 增压缸，其特征在于，气油隔离缸一侧靠近底部位置处设有进气孔。
专利摘要本实用新型公开一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，包括排气补油缸、气油隔离缸，所述排气补油缸、气油隔离缸通过阀体固定连接在一起；一根变径阀芯活动穿过设于上述阀体内的圆柱形通孔，变径阀芯的大径端及小径端各固设一活塞；排气补油缸内固设有一缸体，所述缸体下端与阀体联通，上端与排气补油缸上盖相连；变径阀芯与活塞组成的结构可在缸体、阀体、气油隔离缸组成的空间内移动。采用上述结构后，可以保证长期工作不换油，进而提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。
文档编号F15B3/00GK201221513SQ200820094989
公开日2009年4月15日 申请日期2008年6月27日 优先权日2008年6月27日
发明者飚 孙 申请人:飚 孙