专利名称：大吨位油缸的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种大吨位油缸。
背景技术：
随着现今工业建筑行业和机械行业的发展，液压油缸顶升系统以它的特有的伸缩速度平稳、均匀、安全性可靠等优点被广泛使用。如今高层建筑的整体模板套架就使用了超长大吨位油缸。常规的油缸进出油口都应在油缸的前后两端，这样在配用油管时外部的高压油管和橡胶油管都比较长，在使用中有几个弊端(I)油管的管路长，中途的压力损失加大、(2)油管的焊接点增多、(3)胶管来回弯曲次数频率大，易老化、破裂、(4)在工地环境复杂的情况下容易被挤压、刮伤等缺点。因而加大了维修和保养，降低安全性、费工费时。
发明内容针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种超长大吨位油缸，油缸的进出油口同一个位置，靠近上端离液压系统比较近的地方，可以减少胶管的来回弯曲并可将管路固定在物体上。为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是一种大吨位油缸，包括缸底，活塞，缸筒，隔环，活塞杆，芯管，缸筒上设置有通孔与缸底紧密配合，导向套设置在通孔的另一端，油缸法兰处，活塞杆通过导向套套合在缸筒内，将缸筒、缸底和导向套围成的密封腔体分为上腔体和下腔体，进油口和出油口均设置在活塞杆上部，芯管连接下腔体和油口A，油口 B连同上腔体。进一步，活塞杆采用厚壁无缝管。本实用新型的有益效果是油缸的进出油口同一个位置，靠近上端离液压系统比较近的地方，这样就可以减少胶管的来回弯曲并可将管路固定在物体上，胶管就不易破裂，工作中也避免了刮伤、压伤等一些不利状态，减省了外部油管的维护和安全性。
图I是本实用新型的结构示意图。图中1、缸底，2、活塞，3、缸筒，4、隔环，5、活塞杆，6、芯管，7、导向套，8、法兰，9、油口 A，10、油口 B。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。如图I所示，一种大吨位油缸，包括缸底1，活塞2，缸筒3，隔环4，活塞杆5，芯管6，缸筒3上设置有通孔与缸底I紧密配合，导向套7设置在通孔的另一端，油缸的法兰8处，活塞杆5通过导向套7套合在缸筒3内，将缸筒3、缸底I和导向套7围成的密封腔体分为上腔体和下腔体，油口 A9和油口 BlO均设置在活塞杆5上部，芯管6连接下腔体和油口 A9，油口 A9连同上腔体。油缸活塞杆5多用实心元钢，现改用厚壁无缝管，在保证其顶上力量的前提下加大了活塞杆5的扭矩。从理论上讲无缝管的扭矩弯曲大于同尺寸的元钢，另外进出油口放在同一位置减少了胶管的弯曲，增长了油管的使用寿命。本实用新型改变了常规油缸进出油缸3的位置，在顶升系统使用时，顶升推动大腔液压泵站上液压缸油口 B9，液压油通过芯管6进入大腔推动活塞2让活塞杆5伸出油缸的缸筒3完成顶升工作。在收回活塞杆5时液压站的液压油从油口 BlO进入活塞杆5的内部，液压油经过隔环4进入有杆腔让活塞后退进入缸筒从而收回活塞 杆5，如此循环作业完成液压油缸的顶升伸缩工作。
权利要求1.一种大吨位油缸，包括缸底(1)，活塞(2),缸筒(3),隔环(4),活塞杆(5),芯管(6),缸筒(3)上设置有通孔与缸底(I)紧密配合，导向套(7)设置在通孔的另一端，油缸的法兰(8)处，活塞杆(5)通过导向套(7)套合在缸筒(3)内，将缸筒(3)、缸底(I)和导向套(7)围成的密封腔体分为上腔体和下腔体，其特征在于油口 A (9)和油口 B (10)均设置在活塞杆(5)上部，芯管(6)连接下腔体和油口 A (9)。
2.根据权利要求I所述的一种大吨位油缸，其特征在于所述的活塞杆(5)采用厚壁无缝管。
专利摘要本实用新型公开了一种大吨位油缸，包括缸底，活塞，缸筒，隔环，活塞杆，芯管，缸筒上设置有通孔与缸底紧密配合，导向套设置在通孔的另一端，油缸法兰处，活塞杆通过导向套套合在缸筒内，将缸筒、缸底和导向套围成的密封腔体分为上腔体和下腔体，进油口和出油口均设置在活塞杆上部，芯管连接下腔体和油口A，油口B连同上腔体。本实用新型的有益效果是油缸的进出油口同一个位置，靠近上端离液压系统比较近的地方，这样就可以减少胶管的来回弯曲并可将管路固定在物体上，胶管就不易破裂，工作中也避免了刮伤、压伤等一些不利状态，减省了外部油管的维护和安全性。
文档编号F15B15/14GK202718949SQ20122027813
公开日2013年2月6日 申请日期2012年6月13日 优先权日2012年6月13日
发明者邵长生 申请人:徐州徐液液压科技有限公司