专利名称：铰接液压系统及盾构机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及机械技术领域，特别涉及一种铰接液压系统及盾构机。
背景技术：
盾构机是目前隧道工程中应用最广泛的设备之一，为了提高盾构机在施工过程中的灵敏度，在盾构机设计时，需要在盾壳中间加铰接装置，用于盾构机掘进方向纠偏，以完成盾构机的转弯、曲线行进、姿态控制以及同步运动，使盾构机能沿着事先设定好的路线行进。盾构机的铰接方式一般为以下两种主动铰接和被动铰接。被动铰接结构简单，但是灵活性差；而主动铰接结构复杂，灵活性好。目前，主动铰接系统的控制一般分为上、下、左、右四个区，每个区包括四个铰接油缸，并且均由一组相同的回路控制，该回路一般为由·电磁阀和液压锁等组成的控制回路。在现有的一种主动铰接液压系统中，只能实现铰接油缸随动缩回，无法实现随动伸出动作。因此，如何针对现有的铰接液压系统进行改进，以便更加适应使用需要，是本领域技术人员亟待解决的技术难题。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型旨在提供一种铰接液压系统及盾构机，以解决现有的铰接液压系统无法实现随动伸出的问题。一方面，本实用新型提供了一种铰接液压系统，该铰接液压系统包括主进油油路、主回油油路、主阀、液压锁和铰接油缸，所述主进油油路和所述主回油油路通过所述主阀、所述液压锁与所述铰接油缸的有杆腔和无杆腔相连，所述铰接液压系统还包括伸出进油油路和伸出回油油路，所述伸出进油油路与所述无杆腔相连通，所述伸出回油油路与所述有杆腔相连通。进一步地，所述伸出进油油路包括第一单向阀，所述第一单向阀的出口端与所述无杆腔相连通，所述第一单向阀的入口端与所述主回油油路相连通。进一步地，所述伸出回油油路包括第二单向阀和第一开关阀，所述第二单向阀的入口端与所述有杆腔相连通，所述第二单向阀的出口端通过所述第一开关阀与油箱相连。进一步地，所述铰接液压系统还包括缩回进油油路和缩回回油油路，所述缩回进油油路与所述有杆腔相连通，所述缩回回油油路与所述无杆腔相连通。进一步地，所述缩回回油油路包括第一液控单向阀和背压阀，所述第一液控单向阀的入口端与所述无杆腔相连通，所述第一液控单向阀的出口端通过所述背压阀与油箱相连；所述缩回进油油路包括第二液控单向阀，所述第二液控单向阀的入口端与所述有杆腔相连通，所述第二液控单向阀的出口端与所述主回油油路相连通；所述铰接液压系统还包括控制油路，所述第一液控单向阀及所述第二液控单向阀的控制油口连接于所述控制油路。[0011 ] 进一步地，所述控制油路的入口端通过第一换向阀与所述主进油油路或者所述主回油油路相连通。进一步地，所述铰接液压系统还包括安全回路，所述安全回路包括第三单向阀、第四单向阀和第一溢流阀，所述第三单向阀的入口端与所述无杆腔相连通，所述第四单向阀的入口端与所述有杆腔相连通，所述第三单向阀和所述第四单向阀的出口端相连后与所述第一溢流阀相连。进一步地，所述铰接液压系统还包括增压油源和增压油路，所述增压油路的一端与所述无杆腔相连，所述增压油路的另一端与增压油源相连。进一步地，所述增压油路包括第五单向阀和第二开关阀，所述第五单向阀的出口端与所述无杆腔相连通，所述第五单向阀的入口端通过所述第二开关阀与所述增压油源相连。进一步地，所述增压油源的压力油来自于所述主进油油路。 进一步地，所述铰接液压系统包括设置于所述主进油油路上的压力控制阀组；所述压力控制阀组包括第二溢流阀、第二换向阀以及通过所述第二换向阀与所述第二溢流阀相连的第三溢流阀；所述第二溢流阀的进油口与所述主进油油路相连通，所述第二溢流阀和所述第三溢流阀的出油口均通向油箱，所述第二换向阀具有三种工作状态，在第一种工作状态下，所述第三溢流阀的进油口和出油口均通向油箱，在第二种工作状态下，所述第二溢流阀的弹簧侧油口、所述第三溢流阀的进油口和出油口均通向油箱，在第三种工作状态下，所述第二溢流阀的弹簧侧油口与所述第三溢流阀的进油口相连通。进一步地，所述铰接液压系统还包括旁路节流回路；所述旁路节流回路包括依次连接于所述主进油油路与油箱之间的截止阀和单向调速阀。另一方面，本实用新型还提供了一种盾构机，所述盾构机设置有上述任一项所述的铰接液压系统。本实用新型提供的一种铰接液压系统，在其铰接油缸的无杆腔连接有伸出进油油路，并且有杆腔连接有伸出回油油路，当铰接油缸处于随动状态时，铰接油缸的活塞杆在外力的作用下伸出，此时，铰接油缸的无杆腔可从伸出进油油路吸油以实现补油，而铰接油缸的有杆腔内的压力油将流向伸出回油油路，从而实现了铰接油缸的随动伸出，整个过程中不会发生有杆腔或者无杆腔油压过大的情形，提高了铰接油缸的使用寿命。此外，在一种具体方案中，该铰接液压系统还具有缩回进油油路和缩回回油油路，进而同时实现了铰接油缸的随动伸出和随动缩回两种动作，提高了灵活性。在另一种具体方案中，该铰接液压系统还具有增压油路，该增压油路可在铰接油缸完成动作后向无杆腔内加压，以确保无杆腔内具有足够的压力。在又一种具体方案中，该铰接液压系统还具有压力控制阀组，可实现两种压力条件下的溢流，其中一种为铰接模式下的系统最大压力，另一种为实现转弯后对油缸进行保压作用的系统最大压力，如此设置有助于减少能量损失。在又一种具体方案中，该铰接液压系统还具有旁路节流回路，以便根据需要及时调节铰接油缸的伸缩速度。本实用新型提供的一种盾构机设有上述的铰接液压系统，由于上述的铰接液压系统具有上述技术效果，因此，该盾构机也具有相应的技术效果。
[0021]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中图I为本实用新型实施例提供的一种应用于盾构机的铰接液压系统的原理示意图；图2为图I中压力控制阀组的原理示意图；图3为图I中伸出回油油路的原理示意图；图4为图I中增压油路的原理示意图。
具体实施方式
应当指出，本部分中对具体结构的描述及描述顺序仅是对具体实施例的说明，不应视为对本实用新型的保护范围有任何限制作用。此外，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。请参考图1，并同时结合图2、图3和图4，
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作详细说明。如图所示，该实施例的铰接液压系统主要包括油箱I、变量泵2、压力控制阀组、旁路节流回路、主进油油路001、主回油油路002、主阀11、液压锁12、铰接油缸NO. I及NO. 2、伸出回油油路、伸出进油油路、缩回回油油路、缩回进油油路和增压油路等。其中，变量泵2可以选用轴向柱塞泵，变量泵2的进油口与油箱I相通，出油口通过单向阀3与主进油油路001相连，单向阀3的入口端与变量泵2的出油口相连通，出口端与主进油油路001相连通，单向阀3可防止主进油油路001的液压油流回变量泵2内进而对其造成损坏。主回油油路002通向油箱I,主进油油路001和主回油油路002通过主阀11、液压锁12与铰接油缸NO. 2的无杆腔和有杆腔相连，而铰接油缸NO. I和铰接油缸NO. 2的无杆腔和有杆腔分别相连通；主阀11优选为中位机能为Y型的三位四通电磁阀(如图所示情形)，当主阀11工作在a位(即图中左位)时，主进油油路001的压力油经主阀11、液压锁12的右液控单向阀后通向各铰接油缸的有杆腔，与此同时，各铰接油缸的无杆腔内的压力油将经液压锁12的液控单向阀、主阀11后通向主回油油路002，关于液压锁的具体结构、连接方式和原理可参见现有技术的相关描述，兹不赘述。用于随动伸出状态下的伸出进油油路与铰接油缸NO. 2的无杆腔相连通，优选地，该伸出进油油路包括第一单向阀26，第一单向阀26的出口端与铰接油缸NO. 2的无杆腔相连通，入口端与主回油油路002相连通；而用于随动伸出状态下的伸出回油油路与铰接油缸NO. 2的有杆腔相连通，优选地，该伸出回油油路包括第二单向阀25和第一开关阀24，第一开关阀24可选用二位二通电磁阀(如图3所示)，第二单向阀25的入口端与铰接油缸NO. 2的有杆腔相连通，出口端通过第一开关阀24与油箱相连，第一开关阀24为常闭状态；当系统工作于随动状态下，并且铰接油缸的活塞杆在外力的作用下伸出时，控制第一开关阀24得电，此时，铰接油缸的无杆腔将通过第一单向阀26、主回油油路002从油箱I中吸油，以实现无杆腔的补油，而铰接油缸的有杆腔内的液压油将通过第二单向阀25、第一开关阀24流向油箱I，从而实现回油。[0032]用于随动缩回状态下的缩回回油油路与铰接油缸NO. 2的无杆腔相连通，优选地，该缩回回油油路包括第一液控单向阀22A和背压阀23，第一液控单向阀22A的入口端与铰接油缸NO. 2的无杆腔相连通，出口端通过背压阀23与油箱I相连；用于随动缩回状态下的缩回进油油路与铰接油缸NO. 2的有杆腔相连通，优选地，该缩回进油油路包括第二液控单向阀22B，第二液控单向阀22B的入口端与铰接油缸NO. 2的有杆腔相连通，出口端与主回油油路002相连通；第一液控单向阀22A和第二液控单向阀22B的控制油口连接于控制油路003上，优选地，控制油路003的入口端通过第一换向阀21与主进油油路001或者主回油油路002相连通，第一换向阀21可选用二位三通电磁阀，当第一换向阀21工作在左位时，控制油路003与主回油油路002相连通，此时，控制油路003的压力油将通过主回油油路003流向油箱1，使第一液控单向阀22A和第二液控单向阀22B关闭，当第一换向阀21工作在右位时，控制油路003与主进油油路001相连通，控制油路003的压力油将向第一液控单向阀22k和第二液控单向阀22B的控制油口充液，使第一液控单向阀22k和第二液控单向阀22B打开，即通过控制第一换向阀21的工作位置可改变第一液控单向阀22A和第二液控单向阀22B的开关状态；当系统工作于随动状态下，并且铰接油缸的活塞杆在外力的作用下 缩回时，可控制第一换向阀21得电，此时第一换向阀21工作在右位，第一液控单向阀22A和第二液控单向阀22B处于打开状态，铰接油缸的无杆腔内的压力油将通过第一液控单向阀22A、背压阀23流向油箱，以实现回油，而有杆腔将通过第二液控单向阀22B、主回油油路002从油箱I中吸油，以实现补油。安全回路用于与铰接油缸的无杆腔或者有杆腔相连通的管路上油压过大时，向油箱I泄掉过多的压力油，优选地，安全回路包括第三单向阀13A、第四单向阀13B和第一溢流阀14，其中，第三单向阀13A的入口端与铰接油缸的无杆腔相连通，第四单向阀13B的入口端与铰接油缸的有杆腔相连通，第三单向阀13A和第四单向阀13B的出口端相连后与第一溢流阀14的进油口相连，第一溢流阀14的出油口通向油箱1，在工作过程中，若铰接油缸的无杆腔以及与无杆腔相连通的管路上的油压过大时，压力油将通过第三单向阀13A、第一溢流阀14泄向油箱1，若铰接油缸的有杆腔或者与有杆腔相连通的管路上的油压过大时，压力油通过第四单向阀13B、第一溢流阀14泄向油箱I。通过两单向阀与第一溢流阀14相连实现溢流，不仅结构简单，而且成本较低。增压油路用于在铰接油缸完成动作(伸出或缩回)后(即当盾构机实现转弯后)，向铰接油缸加压，以保证盾构机转弯的角度，从而确保盾构机能准确按照施工要求转弯，优选地，增压油路包括第五单向阀20和第二开关阀17，第五单向阀20的出口端与铰接油缸的无杆腔相连通，入口端通过第二开关阀17与主进油油路001相连，第二开关阀17可选用二位二通电磁阀，当第二开关发17工作在左位(即常闭状态下)时，增压油路与主进油油路001断开，当第二开关阀17工作在右位(即得电状态下)时，增压油路与主进油油路001相连通，从而向铰接油缸的无杆腔供应压力油，实现对无杆腔的加压，即对铰接油缸的无杆腔起到保压作用。当铰接油缸处于主动伸缩状态时，主进油油路001的流量将影响铰接油缸的伸缩速度，旁路节流回路用于对主进油油路001进行节流，以便操作者根据现场的土质情况及时调节铰接油缸的伸缩速度，优选地，旁路节流回路包括截止阀9和单向调速阀10，截止阀9的一端接于主进油油路001，另一端与单向调速阀10的P2 口相连，单向调速阀10的T2口通向油箱I。压力控制阀组设置在主进油油路001上，可实现两种压力下的溢流，其中一种压力对应于铰接油缸伸缩时主进油油路001上的最大压力，另一种压力对应于在铰接油缸完成动作后(即盾构机完成转弯后)对铰接油缸的无杆腔进行保压作用的最大压力。优选地，压力控制阀包括第二溢流阀7、第二换向阀6以及通过第二换向阀6与第二溢流阀7相连的第三溢流阀8，第二换向阀6可选用三位四通电磁阀(如图2所示)，其中一个油口封闭，第二溢流阀7的进油口与主进油油路001相连通，第二溢流阀7和第三溢流阀8的出油口均通向油箱I，第二换向阀6工作在a位(B卩左位)时，第三溢流阀8的进油口和出油口均通向油箱1，第二换向阀6工作在中位时，第二溢流阀7的弹簧侧油口、第三溢流阀8的进油口和出油口均通向油箱I，此时，可对系统进行卸荷，第二换向阀6工作在b位(即右位)时，第二溢流阀8的弹簧侧油口与第三溢流阀8的进油口相连通。上述实施例的铰接液压系统的工作原理如下该铰接液压系统具有铰接模式和保压模式。在铰接模式下，若铰接油缸工作于主动伸缩状态，通过控制主阀11工作于a位或者b位，使铰接油缸的有杆腔回油、无杆腔进油或者使铰接油缸的有杆腔进油、无杆腔回油，即可实现铰接油缸的主动伸出或者缩回动作，若铰接油缸工作于随动伸缩状态，此时，主阀11工作于中位，液压锁锁止主油路，当铰接油缸的活塞杆被动伸出时，控制第一开关阀24得电(即工作于右位)，此时，铰接油缸有杆腔内的压力油将通向伸出回油油路实现回油，即依次通过第二单向阀25、第一开关阀24后通向油箱，而无杆腔内将通过伸出进油油路实现补油，通过第一单向阀26、主回油油路002从油箱I吸油，以实现补油，当铰接油缸的活塞杆被动缩回时，控制第一换向阀21得电(即工作在右位)，此时，铰接油缸无杆腔内的压力油将通向缩回回油油路实现回油，即通过第一液控单向阀22A和背压阀23后通向油箱1，有杆腔将通过缩回进油油路实现补油，即通过第二液控单向阀22B、主回油油路002从油箱I吸油，以实现补油。在铰接模式下，压力控制阀组中，第二换向阀6工作于a位，第二溢流阀7上与其进油口相通的弹簧侧油口处于截止状态，此时，第三溢流阀8不起作用，第二溢流阀7单独起作用，若主回油油路002上的油压过大而影响安全时，过多的压力油将从第二溢流阀7溢流至油箱1，由此可见，第二溢流阀7的压力阈值对应于铰接油缸伸缩时主进油油路001上的最大压力。若铰接油缸完成伸缩动作(无论主动还是被动)后，即当盾构机完成转弯后，铰接液压系统工作于保压模式下，此时，主阀11工作于中位，第一开关阀24、第一换向阀21均失电，第二开关阀17得电，主进油油路001的压力油将通过增压油路通向铰接油缸的无杆腔，进而对铰接油缸的无杆腔起到保压作用，以保证盾构机的转弯角度，从而确保盾构机能够准确地按照施工要求转弯。在保压模式下，控制第二换向阀6工作于b位，此时，第二溢流阀7上与其进油口相通的弹簧侧油口外通于第三溢流阀8的进油口，这种情形下，第二溢流阀7不起作用，而第三溢流阀8起作用，若主回油油路002上的油压过大而影响安全时，过多的压力油将从第三溢流阀8溢流至油箱1，由此可见，第三溢流阀8的压力阈值对应于在铰接油缸完成动作后(即盾构机完成转弯后)对铰接油缸的无杆腔进行保压作用时主进油油路001上的最大压力。上述实施例中，在具体实施时，还可以作如下优选设计第二溢流阀7、第二换向阀6和第三溢流阀8可集成于阀块A上，第二溢流阀7的进油口通过阀块A的Pl 口于主进油油路001相连；主阀11、液压锁12、第一单向阀26、第三单向阀13A、第四单向阀13B、第一液控单向阀22A和第二液控单向阀22B可集成于阀块B上，第二开关阀17可集成于阀块C上，第一换向阀21可集成于阀块D上，第一开关阀24可集成于阀块E上；主阀11的进油口和回油口分别通过阀块B上的P 口和T 口与 主进油油路001和主回油油路002相连，铰接油缸NO. 2的无杆腔和有杆腔分别于阀块B上的A 口和B 口相连；第一液控单向阀22A和第二液控单向阀22B的控制油口通过阀块B上的B3 口与控制油路003相连，控制油路003的入口端与阀块D上的A3 口相连，阀块D上的P3 口和T3 口分别与主进油油路001和主回油油路002相连；第二单向阀25的出口端与阀块E上的B2 口相连，阀块E上的A2 口通向油箱I ;第五单向阀20的入口端与阀块C的BI 口相连，阀块C的Al 口与主进油油路001相连。上述实施例中，还可以作如下优选设计为了方便维修，可在铰接油缸NO. 2的无杆腔和有杆腔与阀块B连接的管路上设置截止阀15A和15B，还可在铰接油缸NO. I的无杆腔和有杆腔的另一侧接口设置截止阀16A和16B。上述实施例中，采用一套液压系统驱动两个铰接油缸，在其他实施例中，也可以根据需要驱动一个或者两个以上的铰接油缸。上述各种实施例中，控制油路003的压力油通过第一换向阀21从主进油油路001获得，在其他实施例中，也可以根据需要通过其他的油源获得。上述各种实施例中，增压油路的压力油通过第二开关阀17从主进油油路001获得，在其他实施例中，也可以根据需要通过第二开关阀17从其他的增压油源获得。上述各种实施例中，结合图中所示给出了伸出进油油路、伸出回油油路、缩回进油油路和缩回回油油路的较佳实施例，在其他实施例中，这几种油路也可以采用其他方式实现，只要能实现上述相应的功能即可。需要说明的是，为了实现铰接液压系统具有尽量多的功能，以保证盾构机的转弯性能，上述各种实施例的各优选方式从各个角度对整个铰接液压系统进行了改进优化，但并不意味着本实用新型的其他实施例均包含上述各种优选方式，在其他实施例中，在不冲突的情形下，也可以根据需要采用其中的一种或者多种。本实用新型实施例提供的一种铰接液压系统，在其铰接油缸的无杆腔连接有伸出进油油路，并且有杆腔连接有伸出回油油路，当铰接油缸处于随动状态时，铰接油缸的活塞杆在外力的作用下伸出，此时，铰接油缸的无杆腔可从伸出进油油路吸油以实现补油，而铰接油缸的有杆腔内的压力油将流向伸出回油油路，从而实现了铰接油缸的随动伸出，整个过程中不会发生有杆腔或者无杆腔油压过大的情形，提高了铰接油缸的使用寿命。另外，该铰接液压系统还具有缩回进油油路和缩回回油油路，进而同时实现了铰接油缸的随动伸出和随动缩回两种动作，提高了灵活性。另外，该铰接液压系统还具有增压油路，该增压油路可在铰接油缸完成动作后向无杆腔内加压，以确保无杆腔内具有足够的压力，保证盾构机转弯的角度，从而确保盾构机能准确按照施工要求转弯。另外，该铰接液压系统还具有压力控制阀组，可实现两种压力条件下的溢流，其中一种为铰接模式下的系统最大压力，另一种为实现转弯后对油缸进行保压作用的系统最大压力，如此设置有助于减少能量损失。另外，该铰接液压系统还具有旁路节流回路，以便操作人员根据现场需要及时调节铰接油缸的伸缩速度。本实用新型实施例还提供了一种盾构机，如上述实施例所述的盾构机，该盾构机设有上述的铰接液压系统，由于上述的铰接液压系统具有上述技术效果，因此，该盾构机也应具备相应的技术效果。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本 实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种铰接液压系统，包括主进油油路(001)、主回油油路(002)、主阀(11)、液压锁(12)和铰接油缸，所述主进油油路(001)和所述主回油油路(002)通过所述主阀(11)、所述液压锁(12)与所述铰接油缸的有杆腔和无杆腔相连，其特征在于所述铰接液压系统还包括伸出进油油路和伸出回油油路，所述伸出进油油路与所述无杆腔相连通，所述伸出回油油路与所述有杆腔相连通。
2.如权利要求I所述的铰接液压系统，其特征在于所述伸出进油油路包括第一单向阀(26)，所述第一单向阀(26)的出口端与所述无杆腔相连通，所述第一单向阀(26)的入口端与所述主回油油路(002)相连通。
3.如权利要求I所述的铰接液压系统，其特征在于所述伸出回油油路包括第二单向阀(25)和第一开关阀(24)，所述第二单向阀(25)的入口端与所述有杆腔相连通，所述第二单向阀(25)的出口端通过所述第一开关阀(24)与油箱(I)相连。
4.如权利要求I所述的铰接液压系统，其特征在于所述铰接液压系统还包括缩回进油油路和缩回回油油路，所述缩回进油油路与所述有杆腔相连通，所述缩回回油油路与所述无杆腔相连通。
5.如权利要求4所述的铰接液压系统，其特征在于 所述缩回回油油路包括第一液控单向阀(22A)和背压阀(23)，所述第一液控单向阀(22A)的入口端与所述无杆腔相连通，所述第一液控单向阀(22A)的出口端通过所述背压阀(23)与油箱(I)相连; 所述缩回进油油路包括第二液控单向阀(22B)，所述第二液控单向阀(22B)的入口端与所述有杆腔相连通，所述第二液控单向阀(22B)的出口端与所述主回油油路(002)相连通； 所述铰接液压系统还包括控制油路(003)，所述第一液控单向阀(22A)及所述第二液控单向阀(22B)的控制油口连接于所述控制油路(003 )。
6.如权利要求5所述的铰接液压系统，其特征在于所述控制油路(003)的入口端通过第一换向阀(21)与所述主进油油路(001)或者所述主回油油路(002)相连通。
7.如权利要求I所述的铰接液压系统，其特征在于所述铰接液压系统还包括安全回路，所述安全回路包括第三单向阀(13A)、第四单向阀(13B)和第一溢流阀(14)，所述第三单向阀(13A)的入口端与所述无杆腔相连通，所述第四单向阀(13B)的入口端与所述有杆腔相连通，所述第三单向阀(13A)和所述第四单向阀(13B)的出口端相连后与所述第一溢流阀(14)相连。
8.如权利要求I至7任一项所述的铰接液压系统，其特征在于所述铰接液压系统还包括增压油源和增压油路，所述增压油路的一端与所述无杆腔相连，所述增压油路的另一端与增压油源相连。
9.如权利要求8所述的铰接液压系统，其特征在于所述增压油路包括第五单向阀(20)和第二开关阀(17)，所述第五单向阀(20)的出口端与所述无杆腔相连通，所述第五单向阀(20)的入口端通过所述第二开关阀(17)与所述增压油源相连。
10.如权利要求8所述的铰接液压系统，其特征在于所述增压油源的压力油来自于所述主进油油路(001)。
11.如权利要求10所述的铰接液压系统，其特征在于所述铰接液压系统包括设置于所述主进油油路(OOl)上的压力控制阀组； 所述压力控制阀组包括第二溢流阀(7)、第二换向阀(6)以及通过所述第二换向阀(6)与所述第二溢流阀(7)相连的第三溢流阀(8)； 所述第二溢流阀(7)的进油口与所述主进油油路(001)相连通，所述第二溢流阀(7)和所述第三溢流阀(8)的出油口均通向油箱(1)，所述第二换向阀(6)具有三种工作状态，在第一种工作状态下，所述第三溢流阀(8)的进油口和出油口均通向油箱(1)，在第二种工作状态下，所述第二溢流阀(7)的弹簧侧油口、所述第三溢流阀(8)的进油口和出油口均通向油箱(1)，在第三种工作状态下，所述第二溢流阀(7)的弹簧侧油口与所述第三溢流阀(8)的进油口相连通。
12.如权利要求I至7任一项所述的铰接液压系统，其特征在于 所述铰接液压系统还包括旁路节流回路； 所述旁路节流回路包括依次连接于所述主进油油路(001)与油箱(I)之间的截止阀(9)和单向调速阀(10)。
13.一种盾构机，其特征在于所述盾构机设置有权利要求I至12任一项所述的铰接液压系统。
专利摘要本实用新型涉及机械技术领域，公开了一种铰接液压系统及盾构机。该铰接液压系统包括主进油油路、主回油油路、主阀、液压锁和铰接油缸，所述主进油油路和所述主回油油路通过所述主阀、所述液压锁与所述铰接油缸的有杆腔和无杆腔相连，还包括伸出进油油路和伸出回油油路，所述伸出进油油路与所述无杆腔相连通，所述伸出回油油路与所述有杆腔相连通。本实用新型实施例提供的一种铰接液压系统，不但可实现铰接油缸的主动伸缩动作，而且能够实现铰接油缸的随动伸缩动作，并且整个过程中不会发生有杆腔或者无杆腔油压过大的情形，提高了铰接油缸的使用寿命，另外，该铰接液压系统还具有增压油路和压力控制阀组。
文档编号F15B21/00GK202707689SQ201220297699
公开日2013年1月30日 申请日期2012年6月25日 优先权日2012年6月25日
发明者王富亮 申请人:三一重工股份有限公司