本发明涉及一种油泵，该油泵在装配于车辆用发动机等的能够改变吐出量的油泵中，能够顺畅地进行吐出量的改变动作，能够使泵送效率良好。
背景技术：
以往，存在各种能够改变吐出量的油泵。其中，存在以下这样的油泵：具备内转子、外转子、和使该外转子沿着既定的轨迹移动的移动机构，经由该移动机构使外转子移动，由此能够使吐出量变化。作为其代表性的结构，存在专利文献1。
专利文献1：日本特开平10－169571号公报。
技术实现要素：
在专利文献1中，作为外转子的移动机构而使用调整环。在该调整环上形成有外侧齿，在壳体上，在薄片金属环上分别沿着周向形成有许多内侧齿。因而，在制造时的加工中花费时间，成本变高。
本发明的目的（要解决的技术问题）是，当使外转子相对于内转子在既定的轨迹上移动时，能够顺畅地进行，并且能够以非常简单的结构来实现。
所以，发明者为了解决上述问题而反复进行了专门研究，结果，通过将技术方案1的发明做成以下这样的油泵，解决了上述问题：该油泵由内转子、外转子、外环、操作机构和泵壳体构成，所述内转子具有外齿，所述外转子具有与前述外齿一起形成齿间空间的内齿，并且相对于前述内转子的旋转中心具有既定的偏心量地旋转，所述外环使前述外转子的旋转中心相对于前述内转子的旋转中心按照以前述偏心量为半径的扇状转动轨迹摆动，所述操作机构将该外环摆动操作，所述泵壳体具有吸入端口和吐出端口，并且将前述吸入端口的终端部与前述吐出端口的起始端部之间作为第1密封区，并且具有收纳前述内转子、前述外转子及前述外环的转子室，设有3个以上8个以下由外侧位置齿形和内侧位置齿形构成的齿形部，并且在相邻的前述齿形部间具有既定的间隔，所述外侧位置齿形形成在前述转子室中，所述内侧位置齿形形成在前述外环上，并且与前述外侧位置齿形成对，并且始终在啮合的同时移动。
通过将技术方案2的发明做成以下这样的油泵，解决了上述问题：在技术方案1中，使前述齿形部的数量为3以上6以下。通过将技术方案3的发明做成以下这样的油泵，解决了上述问题：使前述齿形部的数量为4或5。通过将技术方案4的发明做成以下这样的油泵，解决了上述问题：使前述齿形部的数量为4。
通过将技术方案5的发明做成以下这样的油泵，解决了上述问题：在技术方案1～4中任一项的记载中，在前述外环的外周上，形成有将摆动方向的一侧作为第1受压面而将另一侧作为第2受压面的操作突出部，形成有与前述转子室相邻且连通地形成、并将前述操作突出部摆动自如地收纳配置的操作室，在该操作室中，形成有第1油路和第2油路，所述第1油路借助前述操作机构将油向前述第1受压面输送，所述第2油路将油向前述第2受压面输送，前述操作突出部构成为借助前述第1油路侧与前述第2油路侧的油的压力差而摆动的结构。
在技术方案1的发明中，实施以下技术方案：设有3个以上8个以下由外侧位置齿形和内侧位置齿形构成的齿形部，并且在相邻的齿形部间具有既定的间隔，所述外侧位置齿形形成在转子室中，所述内侧位置齿形形成在外环上，并且与外侧位置齿形成对，并且始终在啮合的同时移动。
根据上述技术方案，使齿形部的数量变少，并且在相邻的齿形部之间设有既定的间隔，所以能够将用来使外环摆动的动力设定得较小，并且能够使其顺畅地摆动。并且，在外转子和外环都在其初始位置及最终位置时，齿形部的内侧位置齿形和外侧位置齿形处于啮合状态，所以外转子的初始位置及最终位置处的位置的保持性变得良好，能够进行稳定的泵动作。
通过将技术方案2的发明做成在技术方案1中使前述齿形部的数量为3以上6以下的油泵，该齿形部的数量是为了使外环摆动的优选的数量，在技术方案3的发明中，通过使前述齿形部的数量为4或5，成为更优选的数量。在技术方案4的发明中，通过使前述齿形部的数量为4，成为在进行外环的摆动的动力、和外环的初始位置与最终位置的保持性上取得了最均衡的最优选的数量。在技术方案5的发明中，借助油压进行由外环的操作机构进行的摆动动作，将动作非常切实地进行，能够进行良好的外环的摆动动作。
另外，如果在转子室或前述外环的至少某一侧设置与另一侧抵接并将前述吸入端口与前述吐出端口之间切断的密封部，则能够防止存在于前述转子室的内周侧与前述外环的外周侧的微小的间隙中的油从吐出端口向吸入端口漏出。
进而，如果做成下述这样的油泵，则能够非常良好地进行从发动机的低转速域到高转速域的吐出油的增减的调整：该油泵在发动机的低转速域中前述外转子借助前述外环而成为初始位置，前述第1密封区上的前述齿间空间为最大，在发动机的中转速域及高转速域中前述齿间空间在前述吸入端口内为最大。
附图说明
图1（A）是在本发明中表示转子室和外环的齿形部的接触状态的放大图，图1（B）是图1（A）的（K1）部放大图，图1（C）是图1（A）的（K2）部放大图，图1（D）是图1（A）的（K3）部放大图，图1（E）是图1（A）的（K4）部放大图。
图2（A）是表示将本发明的外转子、内转子及齿形部的数量设为4的外环的初始位置的状态的放大剖视图，图2（B）是扇状转动轨迹部位的放大图。
图3是表示将本发明的外转子、内转子及齿形部的数量设为4的外环的中间位置的状态的放大剖视图。
图4是表示将本发明的外转子、内转子及齿形部的数量设为4的外环的的最终位置的状态的放大剖视图。
图5（A）是表示将外转子、内转子及齿形部的数量设为3的外环的初始位置的状态的剖视图，图5（B）是表示将外转子、内转子及齿形部的数量设为3的外环的最终位置的状态的剖视图。
图6（A）是表示将外转子、内转子及齿形部的数量设为6的外环的初始位置的状态的剖视图，图6（B）是表示将外转子、内转子及齿形部的数量设为6的外环的最终位置的状态的剖视图。
图7（A）是表示本发明的进行了局部剖视的结构图，图7（B）是泵壳体的要部横剖俯视图，图7（C）是外环的俯视图，图7（D）是图7（A）的（K5）部放大图，图7（E）是图7（D）的Y1－Y1向视剖视图。
图8（A）是表示本发明的特性的曲线图，图8（B）及图8（C）是表示操作突出部的动作状态的要部剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图说明本发明的实施方式。本发明如图1至图4及图7等所示，主要由泵壳体A、内转子3、外转子4、外环5和操作机构9构成。在泵壳体A中形成有转子室1。在转子室1的底面部1a上，形成有装配泵驱动用的驱动轴的轴孔11，在该轴孔11的周围形成有吸入端口12和吐出端口13。此外，在吸入端口12与吐出端口13之间形成有密封区。
该密封区形成在转子室1内的两个部位，其中一个位于从吸入端口12的终端部12b到吐出端口13的起始端部13a之间，将该密封区称作第1密封区14〔参照图2至图4、图7（B）等〕。
此外，另一个密封区位于从吐出端口13的终端部13b到吸入端口12的起始端部12a之间，将其称作第2密封区15〔参照图2至图3、图7（B）等〕。在前述泵壳体A中形成有与转子室1连续的操作室2，配置有后述的外环5的操作突出部51。在转子室1中，内装有内转子3、外转子4及外环5〔参照图2至图4等〕。
内转子3是呈次摆线形状或大致次摆线形状的齿轮，形成有多个外齿31，31，…（参照图2至图4）。此外，在直径方向中心位置处形成有驱动轴用的凸台孔32，在该凸台孔32中贯通固定着驱动轴33。凸台孔32形成为非圆形，借助与凸台孔32大致相同形状的轴固定部压入的方式或带对边的固定件（両面幅）等固定机构，将驱动轴33固定到内转子3上，内转子3借助驱动轴33的旋转驱动而旋转。
外转子4形成为环状，在内周侧形成有多个内齿41，41，…。并且，内转子3的外齿31的数量构成为比外转子4的内齿41的数量少1个。由内转子3的外齿31，31，…和外转子4的内齿41，41，…构成多个齿间空间（cell）S，S，…。
设内转子3的旋转中心为Pa。该旋转中心Pa相对于转子室1位置是不动的。设外转子4的旋转中心为Pb。并且，将连结旋转中心Pa与旋转中心Pb的假想线称作偏心轴线。并且，该偏心轴线对应外转子4及外环5的初始位置，存在初始位置偏心轴线La和最终位置偏心轴线Lx〔参照图2（B）〕。
将内转子3的旋转中心Pa与外转子4的旋转中心Pb的距离称作偏心量e。并且，形成以内转子3的旋转中心Pa为中心以偏心量e为半径的轨迹圆。借助外环5的操作，外转子4的旋转中心Pb跨从初始位置状态到最终位置状态地沿着作为前述轨迹圆的一部分的扇形状的圆弧移动。将此时的旋转中心Pb的圆弧状轨迹部分称作扇状转动轨迹Q（参照图2、图3、图4等）。
外环5形成为大致圆环状，设有从其外周侧面5a的既定部位向直径方向外方以突出状形成的操作突出部51〔参照图7（C）〕。此外，在外环5的内侧形成有为正圆状的贯通孔的包持部52。外环5经由前述操作突出部51被后述的操作机构9在转子室1内摆动操作。操作突出部51配置于前述操作室2，能够在该操作室2内摆动。
前述包持部52形成为圆形的内周壁面，包持部52的内径与外转子4的外径相同。实际上，包持部52的内径比外转子4的外径稍大，前述外转子4以顺畅地旋转自如的方式在包持部52与外转子4之间有间隙地插入，但该结构也包含在相同的概念中。
外环5的包持部52的直径中心Pc与插入在该包持部52中的状态的外转子4的旋转中心Pb位置一致（参照图2至图4）。外环5配置在转子室1内，在包持部52内配置外转子4，将该外转子4旋转自如地支承，并使其经由后述的操作机构9沿着前述扇状转动轨迹Q摆动。
外环5构成为内装在泵壳体A的转子室1中且在转子室1内能够摆动的结构。为此，相对于外环5的外形，转子室1形成得稍宽，设有用于外转子4摆动的空间。外环5借助操作机构9摆动，但其摆动的轨迹是确定的，包持部52的直径中心Pc沿着前述扇状转动轨迹Q摆动（参照图2至图4）。
前述操作突出部51在其摆动的方向上的一侧面上形成有第1受压面51a，在另一侧面上形成有第2受压面51b。在前述操作室2中，在与配置的操作突出部51的第1受压面51a对置的第1侧壁面2a上形成有第1油路21，在与第2受压面51b侧对置的第2侧壁面2b上形成有第2油路22。
进而，在第2侧壁面2b侧设有弹性推压部8。该弹性推压部8由弹性部81和推压头部82构成。弹性部81具体而言是螺旋弹簧，推压头部82是大致半球帽件。此外，在第2侧壁面2b上形成有圆筒孔状的弹性部收纳室83，在该弹性部收纳室83中收纳弹性部81及推压头部82。弹性推压部8是下述这样的结构：推压头部82抵接在操作突出部51的第2受压面51b上，对外环5朝向第1侧壁面2a侧弹性施力，从而保持初始位置的状态〔参照图2至图4、图7（B）等〕。
在泵壳体A的外部，具备经由第1油路21及第2油路22向前述操作室2内输送油的操作机构9。该操作机构9具体而言是油压控制阀，是借助油压对外环5的操作突出部51进行摆动操作的机构〔参照图7（A）〕。
从第1油路21向操作室2内送出的油对操作突出部51的第1受压面51a施加由压力带来的力。从第2油路22向操作室2内送出的油对操作突出部51的第2受压面51b施加由压力带来的力。操作突出部51借助作用在第1受压面51a和第2受压面51b上的压力差与前述弹性推压部8的弹性推压力而摆动。
密封部7设在转子室1（也包括操作室2）或外环的至少某一侧，抵接在另一侧，将吸入端口12与吐出端口13之间切断。具体而言，密封部7设在转子室1的内周侧面1b和外环5的外周侧面5a或操作突出部51的某一侧，与另一侧的外周侧面5a或内周侧面1b抵接。并且，防止油流到在转子室1的内周侧面1b与外环5的外周侧面5a之间产生的间隙中而油从吐出端口13侧向吸入端口12侧倒流。
密封部7由密封头部71和密封弹性部72构成〔参照图2至图4、图7（A）、图7（D）、图7（E）等〕。并且，在密封部7设在转子室1的内周侧面1b上的情况下，在转子室1的内周侧面1b上形成密封小室73，在该密封小室73中收纳前述密封头部71和密封弹性部72。在前述密封小室73上形成有排出小孔73a，与转子室1内连通。在密封小室73内，密封头部71被密封弹性部72以向外部突出的方式弹性施力。
并且，密封头部71的末端与外环5的外周侧面5a或内侧位置齿形6a抵接且进行弹性推压。密封头部71遍及外环5的整个厚度方向地接触，将转子室1的内周侧面1b与外环5的外周侧面5a之间的间隙切断。此外，在密封部7设在外环5侧的情况下，在该外环5上在操作突出部51上也形成前述密封小室73，在该密封小室73中收纳密封头部71和密封弹性部72。另外，在操作突出部51上设有密封部7的情况下，密封头部71与操作室2的顶部侧壁面2c抵接。
由此，能够防止油经由该间隙从吐出端口13向吸入端口12倒流。此外，在将密封头部71向密封小室73推入时，形成在密封小室73上的排出小孔73a起到将流入到密封小室73内的油向转子室1内排出的作用。
这里，排出小孔73a在将油排出时起到节流孔的作用，当将密封头部71向密封小室73推回时，呈作为阻尼器的作用。密封部7也有也设在外环5的操作突出部51的部位处的情况。首先，在操作突出部51的顶部51c的部位处形成密封小室73，在该密封小室73内收纳密封弹性部72和密封头部71，该密封头部71始终与操作室2的顶部侧壁面2c抵接。
并且，操作室2被操作突出部51水密地划分，从第1油路21和第2油路22流入的油不会交叉，能够切实地进行由操作机构9进行的操作突出部51的油压控制。此外，防止油经由操作室2向吸入端口12或吐出端口13流出。
在本发明中，内转子3和外转子4存在初始位置和最终位置，初始位置如图2所示，是指在内转子3和外转子4形成的多个齿间空间S，S，…中，容积最大的最大齿间空间Sa位于第1密封区14上时的内转子3、外转子4及外环5的位置。此外，在该初始位置，发动机的转速主要是低旋转域。将连结该初始位置下的内转子3的旋转中心Pa与外转子4的旋转中心Pb的偏心轴线称作初始位置偏心轴线La（参照图2）。
此外，所谓最终位置，如图4所示，是指外环5从初始位置最大限度摆动、外转子4的旋转中心Pb沿前述扇状转动轨迹Q移动、最大齿间空间Sa的位置最大限度移动时的外环5、内转子3和外转子4的位置。此时，发动机的转速是中旋转域及高旋转域。将连结该最终位置下的内转子3的旋转中心Pa和外转子4的旋转中心Pb的偏心轴线称作最终位置偏心轴线Lx（参照图4）。
并且，如果设实际借助外环5而摆动的外转子4的从初始位置偏心轴线La摆动到最终位置偏心轴线Lx的角度为θ，设此时外环5的操作突出部51摆动的角度为θ1，则角度θ1与角度θ相比格外小。
即，外环5仅借助操作机构使操作突出部51摆动微小的角度θ1，就能够使外转子4的最大摆动角度即初始位置偏心轴线La与最终位置偏心轴线Lx所成的角度θ变得很大。具体而言，操作突出部51的摆动角度为约15度左右，就能够使外转子4的初始位置偏心轴线La与最终位置偏心轴线Lx所成的角度为约120度左右（参照图2至图4）。
接着，对齿形部6进行说明。该齿形部6分别形成在前述转子室1和前述外环5上，当外环5摆动时，起到进行引导的作用，使得该外环5的直径中心Pc能够在设定的前述扇状转动轨迹Q上准确地往复移动（参照图1至图4等）。即，进行引导，使得能够在外转子4的旋转中心Pb与内转子3的旋转中心Pa维持偏心量e的同时，使外环5的包持部52的直径中心Pc沿着前述扇状转动轨迹Q摆动。
齿形部6设在外环5与转子室1之间，由内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b构成。内侧位置齿形6a形成在外环5的外周侧面5a上。外侧位置齿形6b形成在转子室1的内周侧面1b上（参照图1）。内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b成对地构成一个齿形部6，该齿形部6在外环5和转子室1的两者上设有多个。
此外，在多个齿形部6，6，…中，各个相邻的齿形部6，6之间具有既定的间隔。即，多个齿形部6，6，…不是如齿轮那样连续的结构，而是不连续的结构。进而，关于齿形部6，6，…各自的间隔也设为不均等〔参照图1、图7（B）、图7（C）等〕。此外，齿形部6，6，…的间隔也有设为均等的情况。
内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b是下述这样的结构：始终啮合，并且内侧位置齿形6a相对于外侧位置齿形6b在滑动接触的同时移动。内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b使其齿形状为弧状线。并且，内侧位置齿形6a及外侧位置齿形6b分别是单独的弧状线，或者是不同的多个弧状线平滑地连续而形成的结构。
具体而言，内侧位置齿形6a及外侧位置齿形6b根据前述弧状线而成为隆起状或凹陷状，或隆起与凹陷平滑地连续。此外，齿形部6的结构具体而言，内侧位置齿形6a是使次摆线形状变形的弧状齿形，外侧位置齿形6b是使正圆形状变形的弧状齿形。
但是，关于齿形部6的内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b，并不限定于前述那样的齿形状，只要在将外环5从初始位置向最终位置移动的过程中，内侧位置齿形6a与外侧位置齿形6b始终接触，并且在顺畅地啮合的同时进行引导，无论是基于怎样的定义的弧状线都可以。
一对内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b不会与其以外的成对的内侧位置齿形6a或外侧位置齿形6b啮合。即，为仅成对的内侧位置齿形6a与外侧位置齿形6b啮合的结构。此外，所谓成对的内侧位置齿形6a与外侧位置齿形6b啮合的状态，是指在接触的状态下能够在相互滑动的同时移动。
内侧位置齿形6a与外侧位置齿形6b啮合的范围，即相互与对方侧接触、并且接触部分在变化的同时相互滑动的部分根据各个齿形部6而不同，存在于从比较大的范围到比较小的范围。在图1（B）、图1（C）、图1（D）及图1（E）中，表示在各个齿形部6，6，…中成对的内侧位置齿形6a与外侧位置齿形6b在接触的同时滑动的接触区域6t。
并且，借助多个齿形部6，6，…，在外环5在外转子4上从初始位置移动到最终位置的过程中，即进行引导，以使外环5的直径中心Pc及外转子4的旋转中心Pb能够沿着前述扇状转动轨迹Q移动。此外，在该过程中，各齿形部6的成对的内侧位置齿形6a和外侧位置齿形6b始终处于接触的状态。
在转子室1中，多个外侧位置齿形6b，6b，…的形成位置形成在作为吸入端口12与吐出端口13之间的范围的内周侧面1b上〔参照图1、图7（B）〕。并且，借助各个外侧位置齿形6b与成对的内侧位置齿形6a的啮合及接触，成为将在转子室1的内周侧面1b与外环5的外周侧面5a之间产生的间隙水密地密封的状态。
由此，将由前述间隙带来的吸入端口12与吐出端口13的连通状态切断，成为非连通状态。即，在外环5的外周侧面5a与转子室1的内周侧面1b之间形成的间隙通过内侧位置齿形6a与外侧位置齿形6b接触而被切断，能够防止吸入端口12与吐出端口13之间的油泄漏。
在多个齿形部6，6，…中，相邻的齿形部6，6彼此具有既定间隔。相邻的齿形部6，6的间隔是比内侧位置齿形6a及外侧位置齿形6b的一个大的间隔。在本发明中，前述齿形部6的数量为3以上8以下。通过使齿形部6的数量为8以下，相邻的齿形部6，6的间隔能够确保一个齿以上的间隔。
齿形部6的优选的数量是3以上6以下。图5是表示使齿形部6的数量为3的实施方式的初始位置和最终位置的图。图6是表示使齿形部6的数量为6的实施方式的初始位置和最终位置的图。此外，作为齿形部6的更优选的数量，是4或5。
并且，特别地，最优选的齿形部6的数量是4（参照图1至图4）。通过使齿形部6的数量为4，如前述那样，能够最顺畅地进行使外环5的直径中心Pc即外转子4的旋转中心Pb沿着扇状转动轨迹Q准确地引导移动的作用、和将位于吸入端口12和吐出端口13之间的外环5与转子室1的间隙中的油泄漏切断的作用。此外，能够使需要高精度的齿形部6变少，能够低成本化。
在本发明中，内转子3和外转子4的初始位置是初始位置偏心轴线La穿过第1密封区14的上方的位置，当齿间空间S穿过第1密封区14时容积为最大，将其称作最大齿间空间Sa。此外，外环5最大限度摆动，外转子4的旋转中心Pb移动到最终位置偏心轴线Lx上。即，最大齿间空间Sa达到最终位置偏心轴线Lx上，并且最大齿间空间Sa位于吸入端口12之上。
基于图8说明本发明的油泵的动作的一例。油泵的动作由装配着该油泵的发动机的转速决定。这里，发动机的转速域划分为低转速域、中转速域、高转速域。将外环5摆动操作的操作机构9使用油压机构，优选的是电磁阀〔参照图7（A）〕。
首先，在发动机的低转速域中，外环5及外转子4处于初始位置，最大齿间空间Sa穿过第1密封区14上（参照图2）。在操作室2中，操作突出部51被弹性推压部8弹性施力，以使外环5成为初始位置〔参照图2（A）、图7（A）、图7（B）〕。由操作机构9将第1油路21和第2油路22打开，从第1油路21及第2油路22一起向操作室2送入油〔参照图8（B）〕。此时，在操作突出部51的第1受压面51a和第2受压面51b上，施加由大致相同大小的油压带来的力。
由此，在第1受压面52a和第2受压面52b上，几乎没有油压差，在操作突出部51上，弹性推压部8的力为支配性的，外环5被保持在初始位置〔参照图2（A）、图8（A）、图8（B）〕。当外环5及外转子4是初始位置时，最大齿间空间Sa位于第1密封区14上，由内转子3和外转子4进行的每旋转1周的油的吐出量成为最大。
在发动机为中转速域时，借助操作机构，第1油路21打开，第2油路22成为关闭状态。第1油路21侧的油压的力超过弹性推压部8的弹性力，使操作突出部51向最终位置侧移动〔参照图4、图8（A）、图8（C）〕。由此，最大齿间空间Sa穿过最终位置偏心轴线Lx（参照图4），每旋转1周的油吐出量为最小，能够将油压维持为较低的值。
在发动机从中转速域向高转速域变化的附近的转速的变化域中，借助操作机构9，第1油路21和第2油路22被打开，从第1油路21及第2油路22一起向操作室2送入油〔参照图8（A）、图8（B）〕。此时，在操作突出部51的第1受压面51a和第2受压面51b上，施加由大致相同大小的油压带来的力。
由此，在第1受压面51a和第2受压面51b上几乎没有油压差，在操作突出部51上，弹性推压部8的力为支配性的，外环5及外转子4回到初始位置，最大齿间空间Sa位于第1密封区14上，由内转子3和外转子4进行的每旋转1周的油的吐出量成为最大，油压迅速上升〔参照图8（A）〕。
在发动机为高转速域时，借助操作机构9，第1油路21打开，第2油路22成为关闭状态〔参照图4、图8（A）、图8（C）〕。第1油路21侧的油压的力超过弹性推压部8的弹性力，使操作突出部51向最终位置侧移动。由此，最大齿间空间Sa穿过最终位置偏心轴线Lx，每旋转1周的油吐出量成为最小，能够将油压维持为恒定值（参照图4）。通过做成这样的结构，能够确保发动机转速较高时的冷却及润滑，并且不将油压过度提高，使得油过滤器和油回路上的零件不发生因高油压造成的不良状况。
关于上述实施方式，还公开以下的附记。
（附记1）
一种油泵，由内转子、外转子、外环、操作机构和泵壳体构成，所述内转子具有外齿，所述外转子具有与前述外齿一起形成齿间空间的内齿，并且相对于前述内转子的旋转中心具有既定的偏心量地旋转，所述外环使前述外转子的旋转中心相对于前述内转子的旋转中心按照以前述偏心量为半径的扇状转动轨迹摆动，所述操作机构将该外环摆动操作，所述泵壳体具有吸入端口和吐出端口，并且将前述吸入端口的终端部与前述吐出端口的起始端部之间作为第1密封区，并且具有收纳前述内转子、前述外转子及前述外环的转子室，其特征在于，设有3个以上8个以下由外侧位置齿形和内侧位置齿形构成的齿形部，并且在相邻的前述齿形部间具有既定的间隔，所述外侧位置齿形形成在前述转子室中，所述内侧位置齿形形成在前述外环上，并且与前述外侧位置齿形成对，并且始终在啮合的同时移动，在前述转子室或前述外环的至少某一侧设有密封部，所述密封部与另一侧抵接，并将前述吸入端口与前述吐出端口之间切断。
（附记2）
一种油泵，由内转子、外转子、外环、操作机构和泵壳体构成，所述内转子具有外齿，所述外转子具有与前述外齿一起形成齿间空间的内齿，并且相对于前述内转子的旋转中心具有既定的偏心量地旋转，所述外环使前述外转子的旋转中心相对于前述内转子的旋转中心按照以前述偏心量为半径的扇状转动轨迹摆动，所述操作机构将该外环摆动操作，所述泵壳体具有吸入端口和吐出端口，并且将前述吸入端口的终端部与前述吐出端口的起始端部之间作为第1密封区，并且具有收纳前述内转子、前述外转子及前述外环的转子室，其特征在于，设有3个以上8个以下由外侧位置齿形和内侧位置齿形构成的齿形部，并且在相邻的前述齿形部间具有既定的间隔，所述外侧位置齿形形成在前述转子室中，所述内侧位置齿形形成在前述外环上，并且与前述外侧位置齿形成对，并且始终在啮合的同时移动，在发动机的低转速域中，前述外转子借助前述外环而成为初始位置，前述第1密封区上的前述齿间空间为最大，在发动机的中转速域及高转速域中，前述齿间空间在前述吸入端口上成为最大。
附图标记说明
A泵壳体；1转子室；12吸入端口；13吐出端口；14第1密封区；2操作室；21第1油路；22第2油路；3内转子；4外转子；5外环；51操作突出部；51a第1受压面；51b第2受压面；6齿形部；6a内侧位置齿形；6b外侧位置齿形；7密封部；8弹性推压部；9操作机构；e偏心量；Q扇状转动轨迹；Pa旋转中心；Pb旋转中心。