螺旋压缩机及具备它的冷却单元的制作方法

技术领域

本发明涉及具有油分离器的螺旋压缩机及具备它的冷却单元。

背景技术：

在冷冻循环中使用的螺旋压缩机，一般地，具有外转子(主转子)及内转子(副转子)、主壳体(壳体)、壳体(外壳壁)、圆筒纵型的油分离器和油储存器，该外转子(主转子)及内转子(副转子)的旋转轴大致平行，一边相互啮合一边旋转；该主壳体(壳体)具有收纳这些外转子及内转子的内径(bore)；该壳体(外壳壁)与主壳体的转子轴方向排出侧端面抵接，覆盖内径的开口；该油储存器储存由油分离器分离了的油。

作为圆筒纵型的油分离器有离心式油分离器。离心式油分离器因由分离空间内的旋回流引起的离心力而使油附着在壁面上。附着在壁面上的油沿壁面流下，被储存在设置在下部的油储存器(储油室)中。在离心式油分离器中，以流入的气体一般地从分离空间的上部排出的方式构成。

作为将包含在从压缩机的压缩机构部排出的气体中的油由利用离心力的分离作用进行分离回收的例子，有在专利文献1及2中公开的旋风分离式的分离方式。在此以往例中，将从压缩机构部排出的气体和油向设置在油箱上部的旋风分离式油分离空间引导，利用离心力分离气体和油。

在先技术文献

专利文献

专利文献1:日本专利第4102891号公报

专利文献2:日本特开平7－243391号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

但是，在此以往技术中，由于油分离器入口通路被插入到内筒外壁面和油分离器的内壁面的空间内，所以从导入流路向油分离空间流入的气体的流动和在内筒外壁面和油分离机的内壁面的油分离空间在旋回的流动彼此碰撞。因为通过这样的碰撞，产生流动的紊乱，附着在油分离器的内壁面上的油再飞散，并且流动因碰撞而减速，所以油分离效率下降，油上升量(油的向压缩机外的流出量)增大。

与此相对，如果为了避免流动彼此的碰撞而减小油分离器入口通路的流路截面积，则入口通路的压力损失变大，性能降低。另一方面，如果为了减小压力损失而增大流路截面积，则为了避免流动彼此的碰撞，必须增大油分离机的直径，将油分离器小型化是困难的。

进而，内筒外壁面和油分离机的内壁面的油分离空间，由于在铅直方向形成长的流路截面，所以从导入流路向油分离空间排出的气体的流动在纵向扩大。因此，旋回流在旋回中减速，油分离效率降低，并且因为在铅直方向扩大的旋回流与油积存的油面碰撞，所以因油面的偏置、油的卷起而产生的油上升量增大。另外，因为油面的偏置，所以把握正确的油面位置是困难的。

另一方面，为了避免扩大了的旋回流向油面的碰撞，必须增高油分离器的高度，使油分离器小型化是困难的。

本发明的目的在于，提供一种能在达到小型化的同时降低油上升量的螺旋压缩机及具备它的冷却单元。

为了解决课题的手段

为了解决问题，本发明的螺旋压缩机，具备：外转子及内转子和油分离器，该外转子及内转子的旋转轴大致平行，一边相互啮合一边旋转，形成压缩动作室；该油分离器是从压缩动作室排出的制冷剂流入的油分离器，将制冷剂分离成制冷剂气体和油，油分离器，具有外筒；位于外筒的内侧的内筒；和使从压缩动作室排出的制冷剂以在外筒的内壁面上朝向圆周方向旋回的方式流入的导入流路，通过将内筒的上端部保持在油分离器上，将内筒的外壁从外筒的内壁独立地保持，外筒的内壁的直径，以沿经导入流路流入了的制冷剂旋回的旋回流路逐渐减小的方式构成，经导入路径流入了的制冷剂，通过沿作为外筒的内壁的旋回流路进行旋回下降，分离成气体制冷剂和油，然后，分离了的气体制冷剂从内筒的下端部向内筒的内部流入而上升，分离了的油沿外筒的内壁面流下。

发明的效果

根据本发明，能提供一种能在达到小型化的同时降低油上升量的螺旋压缩机及具备它的冷却单元。

附图说明

图1是冷冻循环的系统图

图2是螺旋压缩机的纵剖视图

图3是图2的A－A线向剖视图

图4是图3的B－B线向剖视图

图5是表示储油室的图

图6是表示导向件前端形状的图

图7是表示导向件前端形状的图

图8是表示导向件前端形状的图

图9是螺旋压缩机的纵剖视图

图10是图9的C－C线向剖视图

具体实施方式

为了实施发明的方式

本实施例的螺旋压缩机及使用它的冷却单元，涉及圆筒纵型的油分离器及具有储存由油分离器分离了的油的油储存器的螺旋压缩机，特别是，涉及在空调机、冷却单元、冷冻机等构成冷冻循环的装置中使用，使得压缩机的油上升量(油的向压缩机外的排出量)降低的螺旋压缩机。

具体地讲，本实施例的螺旋压缩机，以如下的方式构成：具备：外转子及内转子和油分离器，该外转子及内转子的旋转轴大致平行，一边相互啮合一边旋转，形成压缩动作室；该油分离器是从压缩动作室排出的制冷剂流入的油分离器，将制冷剂分离成制冷剂气体和油，油分离器，具有外筒；位于外筒的内侧的内筒；和使从压缩动作室排出的制冷剂以在外筒的内壁面上朝向圆周方向旋回的方式流入的导入流路，通过将内筒的上端部保持在油分离器上，将内筒的外壁从外筒的内壁独立地保持，外筒的内壁的直径，以沿经导入流路流入了的制冷剂旋回的旋回流路逐渐减小的方式构成，经导入路径流入了的制冷剂，通过沿作为外筒的内壁的旋回流路进行旋回下降，分离成气体制冷剂和油，然后，分离了的气体制冷剂从内筒的下端部向内筒的内部流入而上升，分离了的油沿外筒的内壁面流下。

使用附图对本实施例的螺旋压缩机及使用它的冷却单元进行说明。图1是表示本发明的冷冻循环(冷却单元)的系统图。在图1中，冷冻循环按照压缩机1、油分离器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5顺序由制冷剂配管连接而构成，形成循环作业过程。

为了压缩机内部的轴承、螺旋转子的润滑而供给的油，如果大量地混入冷冻循环内，则在蒸发器5、冷凝器3内部，油作为热阻力而阻碍热交换。另外，因为压力损失也因油的粘性而增加，所以冷冻循环整体的性能降低。进而，因为如果大量的油从压缩机1向冷冻循环内流出，则压缩机内部的油保有量减少，所以确保为了压缩机内部的轴承、螺旋转子的润滑的油量变得困难。因此，需要由油分离器2效率良好地从由压缩机1压缩了的制冷剂气体仅分离油。

图2是螺旋压缩机的纵剖视图。在图2中，螺旋压缩机具备压缩机主体1、驱动压缩机主体1的马达11、12和收纳马达11、12的马达壳体6。马达壳体6，在马达11、12的与压缩机主体相反的一侧形成了吸入室(低压室)29，气体从吸入口9经过滤网28流入吸入室29内。马达11、12由安装在旋转轴27上的转子11和配设在转子11的外周侧的定子12构成。定子12被固定在马达壳体6的内面上。

压缩机主体1，具备与马达壳体6连接，内藏外转子16及内转子(未图示)的主壳体7；和与主壳体7的排出侧连接的排出壳体8。外转子16及内转子的旋转轴27平行，一边相互啮合一边旋转。

在主壳体7上形成了收容外转子16及内转子的齿部的圆筒状的内径17，内径17的转子轴方向吸入侧被开口。在形成此开口的主壳体7上形成了吸入端口15，作为使即将压缩前的吸入气体流向外转子16及内转子的齿部的连通通路。进而，在内径17的转子轴方向排出侧也被开口。在形成此开口的主壳体7上形成直径方向的排出端口20，并且在排出壳体8上形成轴向的排出端口21，作为使压缩结束了的制冷剂气体流向排出室22的连通通路。

主壳体7的转子轴方向吸入侧(图2的左侧)与马达壳体6连接。马达壳体6内部的转子11和定子12之间的间隙等，成为使吸入室29和吸入端口15连通的吸入通路。

如图2所示，外转子16的吸入侧轴部由配设在主壳体7上的滚动轴承13、14支承，外转子16的排出侧轴部由配设在排出壳体8上的滚动轴承18及滚珠轴承19支承。另外，内转子的吸入侧轴部由配设在主壳体8上的滚动轴承(未图示)支承，内转子的排出侧轴部由配设在排出壳体8上的滚子轴承及滚珠轴承(未图示)支承。另外，26是覆盖收容滚子轴承18及滚珠轴承19的轴承室的外方侧端部的端盖。

外转子16的吸入侧轴部与马达11、12的旋转轴27直接连结，通过马达11、12的驱动，外转子16进行旋转，与此相伴内转子也一边与外转子16啮合一边进行旋转。由外转子16及内转子压缩了的气体，从排出端口20、21向形成在排出壳体8上的排出室22流出，从排出室22向设置在主壳体7上的排出通路23流动，经与排出通路23连通的导入流路24送往油分离器2。

图3是图2的A－A线向剖视图，图4是图3的B－B线向剖视图，分别是说明本实施例中的油分离器的内部结构的剖视图。形成在主壳体7上的油分离器2，具有将制冷剂气体导入油分离器内的导入流路24、节流部30、导向件34、38、48、油分离器内壁面36、倾斜面47、上盖44、内筒35、储油室40和排出口10。由圆筒形状构成的内筒35，在油分离器(外筒)内壁面36和内筒35外壁面之间构成了流路37，进而，在作为油分离器(外筒)的一部分的导向件的内壁面34和内筒35外壁面之间也构成制冷剂旋回的旋回流路31。导向件34不遍及外周全周，但至少以导入流路出口部的节流部30为起点，逆时针地设置在内筒35的4分之1以上的范围内。另外，气体的导入流路24也可以是顺时针的方向的导入流路。

在此，油分离器的外筒的内壁，在制冷剂旋回的导向件34、38、48的下方在缩小了直径后，在朝向下方的倾斜部(倾斜面)使直径逐渐增大，构成为喇叭口的形状。内筒35的下端被插入从倾斜面47的开始位置到结束位置之间。上盖44，将内筒35固定，紧固连结在油分离器上部并进行一体化。在油分离器2的内筒35的上部的上盖44上形成制冷剂气体的排出口10。

一边沿油分离器2的倾斜面47旋回一边逐渐下降的制冷剂气体，一边沿设置在导向件48和内壁面36的内筒35侧的角部上的曲面45旋回一边在直径方向改变流动的方向，然后进一步一边在内筒35的下端和导向部48之间的反转室42中折返旋回一边在上升方向改变流动的方向流入内筒35内部。流入了内筒35的制冷剂气体，在气体出口流路43中上升，从排出口10经配管(制冷剂配管)25向外部(例如构成冷冻循环的冷凝器3)供给。

由油分离器2分离的油，因为由与制冷剂气体的密度差产生的离心力的大小的差异而逐渐接近于壁面，附着在油分离器2的壁面(外筒的内壁面)47、36和导向件34的内壁面上。附着了的油，沿油分离器内的壁面流下，从设置在导向件48的中心部的圆形的排油孔46排出，被储存在形成在油分离器下方的储油室40中。储存在储油室40中的油，作用着压缩机主体1的排出压力(高压)，另一方面，轴承13、14、18、19处于大致吸入压力下(低压)。因此，油经插入储油室40的过滤网51，通过将轴承13、14、18、19和储油室40相连的油配管50，由差压向轴承13、14、18、19，外内螺旋转子的啮合部供给，作为它们的润滑、压缩室相互之间的密封、对压缩热的冷却材料而起作用。此后，油，再次与制冷剂气体一起被排出，流入油分离器2，在压缩机内部进行循环。

由以上的结构做成的螺旋压缩机，以下面的方式起作用。在压缩结束后制冷剂气体和混入了制冷剂气体中的油，从作为压缩室的开口部的排出端口20、21出来，经由排出室22流过导入流路24，流入油分离器2。由于导入流路24相对于导向件34在切线方向连接，所以向油分离器2流入了的流动，一边沿作为油分离器壁面的一部分的导向件34逆时针地旋回一边流入流路37。由于流路37与反转室42连接，所以流动33一边沿油分离器内壁面36旋回一边逐渐下降。

在此，在本实施例中，油分离器2的壁面(外筒的内壁)的直径，以沿经导入流路流入了的制冷剂旋回的旋回流路逐渐减小的方式构成，通过沿作为外筒的内壁的旋回流路进行旋回下降，制冷剂分离成气体制冷剂和油，然后，分离了的气体制冷剂从内筒的下端部向内筒的内部流入而上升，分离了的油沿外筒的内壁面流下。特别是，由于将油分离器2的壁面(外筒的内壁)的直径构成为沿制冷剂旋回的旋回流路逐渐减小，所以能抑制旋回的制冷剂的流速的下降，能维持高的油分离效率。

在此，在内筒的外壁与外筒(油分离器2)的内壁直接连接的情况下，由该连接部阻碍制冷剂的旋回，旋回的制冷剂的流速降低。在本实施例中，通过将内筒的上端部保持在油分离器上，内筒的外壁从外筒的内壁独立，将内筒保持在油分离器上。因此，由于连接内筒的外壁和外筒(油分离器2)的内壁的连接部不位于制冷剂旋回的旋回流路上，所以能抑制旋回的制冷剂的流速的下降，能维持高的油分离效率。

另外，如果不以如下的方式构成：在从导入流路24向油分离器流入时，从导入流路24喷出了的气体的流动32和进行旋回的气体的流动33不碰撞，则气体的流动32、33彼此碰撞而减速，存在流动紊乱的可能性。在此情况下，离心分离的效果变弱，附着在壁面上的油再次进行再飞散，不能期待的高的油分离效率。在此，在本实施例中，在从导入流路24向油分离器2流入时，相对于油分离器2的内壁面36，在成为其圆周方向的外侧设置导入流路24，导入流路24在油分离器2的切线方向进行连接，以便从导入流路24喷出了的气体的流动32和进行旋回的气体的流动33不碰撞。通过做成这样的结构，从导入流路24流入了的旋回流和进行旋回的气体的流动33变得难以碰撞，能维持气体32、33的流速。因此，能防止离心分离的效果降低，能维持高的油分离效率。

另外，当从导入流路24向油分离器流入时，如果在油分离器2内壁面上没有导向件34，则从导入流路24喷出了的气体的流动32在刚流入后在铅直方向扩大，存在在内筒35周围流动的旋回流减速的可能性。在此情况下，离心分离的效果变弱，不能期待高的油分离效率。在此，在本实施例中，如果在油分离器2内壁面上设置导向件34，使得形成为圆筒状的内筒的下端从导向件插入到下方，在导向件和内筒之间形成流路，则由于流入了导向件34的气体的流动32被导向件34遮挡而不能在铅直方向扩大，所以能抑制在导向件34内旋回的气体的流速的下降。另外，因为扩大了的气体的流动不会到达油面41并扰乱油面41，所以能降低油分离器的高度。因此，能防止离心分离的效果降低，能小型且维持高的油分离效率。如果将导入流路24的高度和导向件34的高度做成相同，流路截面由コ的字型形成，则导向件34更有效。

另外，当向导向部旋回流路31流入时，如果没有节流部30，则从导入流路24喷出了的流动32，在刚流入后向水平方向扩大，存在向导向件内喷出了的流动减速的可能性。在此情况下，离心分离的效果变弱，不能期待高的油分离效率。在此，在本实施例中，由于向油分离器2喷出了的气体的流动32，在节流部暂时地增速，难以在水平方向扩大，所以能抑制油分离器2喷出后的流动的减少，能维持高的油分离效率。因此，能防止离心分离的效果降低，能维持高的油分离效率。由于通过在导入流路24出口部的与导向件34的铅直面相反的一侧形成节流部30，并以沿导向件34的铅直面流动的方式配置节流部30，不存在流动从铅直面剥离的情况，能抑制在铅直面和流动32之间产生的漩涡，所以能维持高的油分离效率。

另外，在向旋回流路31流入时，如果不使在导向件34的铅直面和内筒35外面之间形成的旋回流路31的宽度逐渐狭窄，则在旋回流路31内流动的制冷剂气体，因为与壁面的摩擦、旋回流路31相对于导入流路24的流路截面积宽，所以存在不能维持导入流路24内的流速而急速地减速的可能性。在此情况下，离心分离的效果变弱，不能期待高的油分离效率。在此，在本实施例中，由于如果使旋回流路31的宽度在气体的流动32方向逐渐狭窄，则旋回流路31的截面积逐渐缩小，所以能维持气体的流动32的流速。进而，由于在导向件内流动的气体的流动32一边逐渐旋回一边向流路37排出，所以在流路37中旋回流动的气体的铅直成分的流速成为一定，能防止流速的偏差，所以能防止油面41的偏差、油的再飞散。因此，能降低油分离器2的高度，进而，因为能防止离心分离的效果降低，所以小型且能维持高的油分离效率。导向件34，如果由圆弧构成壁面，则更有效。

另外，相对于在内筒35周围流动的气体的流动33，如果没有导向件38，则旋回的气体的流动33再次向导向件内侵入，与在旋回流路31中流动的气体的流动32碰撞，气体的流动32、33分别减速，产生紊乱。另外，侵入了旋回流路31内的气体的流动，使沿导向件的壁面流动的油再飞散。因此，离心分离的效果变弱，附着在壁面上的油再次进行再飞散，存在油分离效率降低的可能性。在此，在本实施例中，设置导向件38，以便旋回的气体的流动33不再次进入导向件34内。由此，由于旋回流33沿内筒外壁面流动，所以能避免气体的流动(32、33)的碰撞，能维持流速。因此，通过防止离心分离的效果降低，能维持高的油分离效率。导向件38，如果沿油分离器的内壁面36形成圆弧，则更有效。

另外，在从流路37向反转室42流入时，如果不使得一边旋回一边下降的流动的流速减小，则制冷剂气体的流动到达油面41，存在扰乱油面41的可能性。在此情况下，产生油面41的油的再飞散、油面41的偏差，不能期待高的油分离效率。进而，在设置在储油室40内部的过滤网51因油面41的偏差而从油面露出了的情况下，因为经过滤网51，制冷剂气体向轴承流动，所以可靠性因轴承的润滑不足而降低。在此，在本实施例中，油分离器的外筒的内壁，在从制冷剂旋回的旋回流路朝向下方的倾斜部使其直径逐渐增大而被构成为喇叭口的形状。因为通过在流路37和反转室42之间设置在油面41方向成为喇叭口的圆锥面(倾斜部)47，成为制冷剂气体的流路的空间逐渐扩大，所以能使流速减小。进而，通过设置圆锥面47，不会延长油分离器的高度，能扩大包含在旋回的制冷剂气体中的油可附着的表面积。因此，能防止制冷剂气体的流动到达油面41，能维持高的油分离效率，而且，能降低油分离器的高度。另外，如果不设置圆锥面(倾斜部)47，为了使流速下降而急剧地扩大空间，则沿着壁面流下的油向反转室42中流下。由此，在反转室42中油在旋回地流动的制冷剂气体中再飞散，另外，因为伴随空间的急剧放大，压力损失也增加，所以压缩机效率降低。在本实施例中，由于在从制冷剂旋回的旋回流路朝向下方的倾斜部中使外筒的内壁的直径逐渐增大，所以能使沿着壁面流下的油顺利地沿着曲面47流下，进而，因为能抑制压力损失的增加，所以能维持高的油分离效率，而且，能防止压缩机效率的下降。

另外，由于如果在反转室42(内筒的下端部)和油面41之间，沿油分离机内壁面36的圆周面上设置导向件48(从外筒的内壁全周朝向内部，中心部作为排油孔46进行开口的环状的凸构件)，则一边旋回一边下降的制冷剂气体的流动沿着导向件48流动，所以能在维持一边旋回一边流下的制冷剂气体的流动的同时改变朝向油分离机2的中心的直径方向的流动。因此，因为制冷剂气体难以流入排油孔46，所以储油室40的油面的油的再飞散、偏差被抑制。进而，设置在储油室40下部的过滤网51因油面41的偏差而从油面41露出的情况被抑制。另外，即使在制冷剂气体侵入储油室40并扰乱了油面41的情况下，因为导向件48作为分隔件起作用，所以妨碍再飞散的油再次流入反转室42。因此，因为防止制冷剂气体的流动到达油面41，油面41稳定，所以能维持高的油分离效率，轴承的可靠性提高，而且，能降低油分离器的高度。

在本实施例中，因为通过由曲面45构成导向件48的与油分离器内壁面36的连接部，旋回流下的流动沿曲面45顺利地流动，所以难以产生漩涡。因此，因为能使沿着壁面流下的油顺利地向排油孔46排出，所以能维持高的油分离效率。

图8是表示导向件前端形状的图。如图8所示，也可以将曲面45连接的导向件的内筒侧的面做成在油面方向形成了坡度的圆锥面。因为沿曲面流动的油沿圆锥面流下，所以能顺利地将油向排油孔46引导。

在此，因为如果在设置了排油孔46的导向件48的前端部不设置成为R部的曲面而做成棱形状，则沿导向件48表面流动的油在棱部可保持油的表面张力不能充分地起作用，所以油因在导向件48表面附近流动的制冷剂气体而再飞散，存在油分离效率降低的可能性。图6是表示导向件前端形状的图。如图6所示，如果在导向件48的前端部设置成为R部的曲面，则因为沿着导向件48表面流动的油在前端部的曲面中因表面张力而粘上，所以油不会被在导向件48附近流动的气体带走，能使油因重力而流下。图7是表示导向件前端形状的图。导向件48的前端部也可以不是图6所示的曲面，例如，也可以是图7所示的那样的圆锥面。

如上所述，如果在设置了导向件48的油分离器2的内壁面36的中心设置圆形的排油孔46，则旋回流动的制冷剂气体难以通过排油孔46进入储油室40。因此，因为油面41不会因制冷剂气体的流动而紊乱，所以能维持高的油分离效率。另外，通过这样地构成，制冷剂气体难以侵入储油室40。

另外，储油室40的形状也可以不是圆筒。图5是表示储油室的图。例如，如图5的那样，也可以由长方体构成储油室40的形状。通过这样地构成，能一边维持高的油分离效率一边降低油分离器的高度。

另外，在将排油孔的形状做成圆形，由铸件构成油分离器2的情况下，由铸造等进行的制作变得容易。

另外，因为与压缩机1进行了一体化的油分离器2的排出口10，根据图1，由配管25经冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5与压缩机1的吸入口9连接，所以在油分离器2内旋回的制冷剂气体的流动，在排油孔46上部的反转室42中一边旋回一边上升，所以在反转室42中朝向油分离器2的中心的流动上升时，重力作用在包含在制冷剂气体中的油上，密度大的油被向下方(油面41方向)分离。因此，如果将排油孔46设置在导向件48的中心，则能将油向储油室40排出。

图9是表示图3的另一个实施例的图。如图9所示，也可以在内筒35和导向件48之间的空间(内筒的下端部和排油孔之间)设置圆形的分隔板61。通过在油的流动和气体的流动之间设置分隔板，能分隔气体和油的流动。因此，因为导向件48和分隔板61的空间由油的流动充满，所以旋回的气体的流动难以流入排油孔46，所以油面41稳定，能由设置在油分离器2上的检视窗、油面计等把握正确的油面位置。

图10是图9的C－C线向剖视图，是说明油分离器的内部结构的剖视图。如图10所示，分隔板61由与内筒35连接的圆棒62固定支承，可以设置成分隔板61的中心成为油分离器2的中心。如果分隔板的外径与排油孔46的孔径相比增大，则更有效。

如上所述，根据本实施例，能得到一种能在达到小型化的同时降低油上升量的螺旋压缩机及具备它的冷却单元。

符号的说明：

1：压缩机主体，2：油分离器，3：冷凝器，4：膨胀阀，5：蒸发器，6：马达壳体，7：主壳体，8：排出壳体，9：吸入口，10：排出口，11：转子，12：定子，13、14：滚动轴承，15：吸入端口，16：外转子，17：内径，18：滚动轴承，19：滚珠轴承，20：排出端口(直径方向)，21：排出端口(轴方向)，22：排出室，23：排出流路，24：导入流路，25：配管(制冷剂配管)，26：端盖，27：旋转轴，28：过滤网，29：吸入室，30：节流部，31：旋回流路(导向部)，32：气体的流动(喷出流)，33：气体的流动(旋回流)，34：导向件(铅直面)，35：内筒，36：内壁面(油分离器)，37：流路(油分离器)，38：导向件，40：储油室，41：油面，42：反转室，43：气体出口流路(内筒内部)，44：上盖，50：配管(油配管)，61：分隔板，62：圆棒。