一种泵体结构的制作方法

本发明涉及泵类技术领域，尤其涉及一种泵体结构。

背景技术：

柱塞泵一般分为单柱塞泵、卧式柱塞泵、轴向柱塞泵和径向柱塞泵。1、单柱塞泵：单柱塞泵结构组成主要有偏心轮、柱塞、弹簧、泵体、两个单向阀。柱塞与泵体孔之间形成密闭容积。偏心轮旋转一转，柱塞上下往复运动一次，向下运动吸油，向上运动排油。泵每转一转排出的油液体积称为排量，排量只与泵的结构参数有关。2、卧式柱塞泵：卧式柱塞泵是由几个柱塞并列安装，用1根曲轴通过连杆滑块或由偏心轴直接推动柱塞做往复运动，实现吸、排液体的液压泵。它们也都采用阀式配流装置，而且大多为定量泵。煤矿液压支架系统中的乳化液泵一般都是卧式柱塞泵。3、轴向柱塞泵：轴向柱塞泵是活塞或柱塞的往复运动方向与泵体中心轴平行的柱塞泵。轴向柱塞泵利用与传动轴平行的柱塞在柱塞孔内往复运动所产生的容积变化来进行工作的。由于柱塞和柱塞孔都是圆形零件，加工时可以达到很高的精度配合，因此容积效率高。4、直轴斜盘式柱塞泵：直轴斜盘式柱塞泵分为压力供油型和自吸油型两种。压力供油型液压泵大都是采用有气压的油箱，靠气压供油的液压油箱，在每次启动机器之后，必须等液压渍箱达到使用气压后，才能操作机械。如液压油箱的气压不足时就启动机器，会对液压泵内的与滑靴造成拉脱现象，出会造成泵体内回程板与压板的非正常磨损。5、径向柱塞泵：径向柱塞泵可分为阀配流与轴配流两大类。阀配流径向柱塞泵存在故障率高、效率低等缺点。6、液压柱塞泵：液压柱塞泵靠气压供油的液压油箱，在每次启动机器后，必须等液压油箱达到使用气压后，才能操作机械。

目前柱塞泵中的柱塞在实现吸油排油的过程中，柱塞易受到气蚀，从而在柱塞的前端面上产生沟槽或凹槽，降低柱塞的使用寿命。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术中的不足，提供了一种泵体结构。

本发明是通过以下技术方案实现：

一种泵体结构，包括泵体、泵盖，所述泵盖安装在所述泵体的一侧，所述泵体内开设有第一柱塞通道和第二柱塞通道，所述泵盖内开设有第一柱塞孔和第二柱塞孔，在所述第一柱塞通道内安装有第一柱塞，在所述第二柱塞通道内安装有第二柱塞，所述第一柱塞的前端面开设有第一弧形槽，并在所述第一弧形槽的两端开设有第一引流孔；所述第二柱塞的前端面开设有第二弧形槽，并在所述第二弧形槽的两端开设有第二引流孔。

作为本发明的优选技术方案，所述第一弧形槽和第二弧形槽的大小相同，所述第一引流孔和第二引流孔的大小相同。

作为本发明的优选技术方案，所述第一柱塞孔与第一柱塞通道相通，所述第二柱塞孔与第二柱塞通道相通，所述第一柱塞通道和第二柱塞通道的大小相同，所述第一柱塞孔和第二柱塞孔的大小相同。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过在第一柱塞和第二柱塞上开设有第一弧形槽、第二弧形槽，并开设有第一引流孔和第二引流孔，能够提高柱塞的抗气蚀能力，增强其使用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，图1为本发明的结构示意图。

所述一种泵体结构，包括泵体1、泵盖2，所述泵盖2安装在所述泵体1的一侧，所述泵体1内开设有第一柱塞通道11和第二柱塞通道12，所述泵盖2内开设有第一柱塞孔21和第二柱塞孔22，在所述第一柱塞通道11内安装有第一柱塞111，在所述第二柱塞通道12内安装有第二柱塞112，所述第一柱塞孔21与第一柱塞通道11相通，所述第二柱塞孔22与第二柱塞通道12相通，所述第一柱塞通道11和第二柱塞通道12的大小相同，所述第一柱塞孔21和第二柱塞孔22的大小相同。

所述第一柱塞111的前端面开设有第一弧形槽3，并在所述第一弧形槽3的两端开设有第一引流孔4；所述第二柱塞112的前端面开设有第二弧形槽5，并在所述第二弧形槽5的两端开设有第二引流孔6。通过在第一柱塞和第二柱塞上开设有第一弧形槽、第二弧形槽，并开设有第一引流孔和第二引流孔，能够提高柱塞的抗气蚀能力，增强其使用寿命。

在本实施例中：所述第一弧形槽3和第二弧形槽5的大小相同，所述第一引流孔4和第二引流孔6的大小相同。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。