一种涡旋压缩机的制作方法

本实用新型涉及空调领域，具体地，涉及一种涡旋压缩机。

背景技术：

通常而言，封闭式压缩机包括用于在壳体的内部空间产生驱动力的电机，以及联接到所述电机用于压缩制冷剂的压缩部件。封闭式压缩机可以根据制冷剂压缩机构的不同而分类为往复式压缩机、涡旋式压缩机、滚动转子式压缩机。往复式压缩机、涡旋式压缩机以及滚动转子式压缩机都是利用电机的旋转力。

排气机构的开设对压缩机的性能和效率起着决定性的作用。在涡旋压缩机理论和工程设计中，排气机构极为复杂也极为关键，其开设通常受静涡盘和动涡盘的涡旋齿的型线类型、基本结构参数和齿头形状等诸多因素的限制。现有的涡旋压缩机中，排气机构包括排气孔以及与排气孔连通的排气口。排气孔和排气口的横截面均为圆形，排气孔和排气口的延伸方向与涡旋压缩机的曲轴的延伸方向平行，整个排气机构大致呈圆柱状(可参见图5和图6中的排气机构5’)。

由于在实际运行的过程中，动涡盘齿头对排气机构具有遮挡的情况，使得排气机构在动涡盘的转动过程中，开启的动态面积不断变化，这种情况会对排气机构的气体流速和排气量产生较大的影响，因此，需要对排气机构的开设的形状进行深入的探究。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种涡旋压缩机。

根据本实用新型的一方面，提供一种涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括：壳体，所述壳体包括一前盖；电机组件，设置于所述壳体内，所述电机组件包括一曲轴；动涡盘，设置于所述壳体内，与所述曲轴相连接；静涡盘，设置于所述壳体内，与所述前盖配接形成一排气腔，且与所述动涡盘相配合形成一压缩腔；排气机构，设置于所述静涡盘和/或所述前盖上，所述排气机构具有一进气端和一出气端，气体由所述进气端向所述出气端流动，所述排气机构包括：排气口，位于所述排气机构的进气端，所述排气口包括第一排气空间以及形成于所述第一排气空间的外侧的第二排气空间；排气孔，位于所述排气机构的出气端，且连通所述排气口。

优选地，所述第一排气空间的延伸方向与所述曲轴的延伸方向平行。

优选地，所述排气口包括两个第二排气空间，两个第二排气空间分别位于所述第一排气空间的两侧。

优选地，每个所述第二排气空间的侧壁呈扇形。

优选地，所述第二排气空间沿着所述排气机构的出气端方向横截面尺寸逐步递增。

优选地，所述排气孔的侧壁与所述第一排气空间至少一侧的一个第二排气空间的侧壁呈180度衔接。

优选地，所述排气孔的延伸方向与所述第一排气空间的延伸方向形成一夹角。

优选地，所述排气孔的延伸方向与所述第一排气空间的延伸方向形成的夹角为30°～60°

优选地，所述排气机构设置于所述静涡盘上，所述排气口连通所述排气腔，所述排气孔连通所述压缩腔。

优选地，所述排气机构设置于所述前盖上，所述排气孔连通所述排气腔，所述排气口通向所述涡旋压缩机外部。

本实用新型的涡旋压缩机中的排气机构的排气口通过在第一排气空间的基础上增加了第二排气空间，其中，第一排气空间的尺寸与现有涡旋压缩机的排气口尺寸相同，因此，相比现有技术中的涡旋压缩机增大了排气口的尺寸，进而，增大了排气口的开启面积和气息流道，加快了排气口的开启速率，减小了排气损失。此外，由于增大了排气口的尺寸，为了减小由于高压气体在排出时在排气孔与排气口的侧壁夹角处产生扰流而产生的噪音，提高压缩机的运行效率，因此，本实用新型中的排气孔相对现有涡旋压缩机中的静涡盘排气孔倾斜设置，其侧壁至少一个第二排气空间的侧壁呈180度衔接，从而使高压气体能够更快速、通顺地排出，减小由于高压气体在排出时因阻力而改变方向产生噪音，并且还提高了压缩机的效率。在此基础上，第二排气空间的横截面还优选地呈扇形，进而具有良好的加工工艺性，便于本实用新型的排气机构的形成。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1a为本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的剖视图；

图1b为图1a中动涡盘、静涡盘以及前盖装配后的剖视图；

图2a为本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的静涡盘的剖视图；

图2b为图2a中静涡盘上的排气机构的局部放大图；

图3a为本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的静涡盘的俯视图；

图3b为图3a中静涡盘的排气机构的局部放大图；

图4为本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的前盖的剖视图；

图5为本实用新型的第二实施例的涡旋压缩机的剖视图；以及

图6为本实用新型的第三实施例的涡旋压缩机的剖视图。

附图标记

11 机架

12 前盖

13 后盖

2 电机组件

21 曲轴

22 内转子

23 外定子

3 动涡盘

4 静涡盘

5、5’ 排气机构

51 排气口

511 第一排气空间

512 第二排气空间

52 排气孔

6 排气腔

7 压缩腔

具体实施方式

以下将对本实用新型的实施例给出详细的说明。尽管本实用新型将结合一些具体实施方式进行阐述和说明，但需要注意的是本实用新型并不仅仅只局限于这些实施方式。相反，对本实用新型进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

另外，为了更好的说明本实用新型，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员将理解，没有这些具体细节，本实用新型同样可以实施。在另外一些实例中，对于大家熟知的结构和部件未作详细描述，以便于凸显本实用新型的主旨。

第一实施例

请参见图1a和图1b，图1a示出了本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的剖视图，图1b示出了图1a中动涡盘、静涡盘以及前盖装配后的剖视图。在图1a所示的优选实施例中，所述涡旋压缩机包括：壳体、电机组件2、动涡盘3、静涡盘4以及排气机构5。

壳体包括一机架11、前盖12以及后盖13。如图1a所示，前盖12设置于机架11的一端，后盖13设置于机架11的另一端。

电机组件2设置于壳体1内。如图1a所示，电机组件2包括套设于曲轴21上的内转子22和外定子23。外定子23与壳体1固定。内转子22插置于外定子23中，在内转子22与外定子23之间具有预定间隙，进而通过与外定子23的相互作用而旋转该内转子22。曲轴21与内转子22相连接。

动涡盘3设置于壳体1内，与曲轴21相连接。曲轴21在旋转的同时驱动动涡盘3同步转动。

如图1b所示，静涡盘4设置于壳体1内，与前盖12相互配接、形成一排气腔6。且静涡盘4还与动涡盘3相配合形成一压缩腔7，动涡盘3转动后对压缩腔内的气体进行压缩，压缩后的气体形成于压缩腔7中，进而经过排气腔6从前盖12排出涡旋压缩机。

排气机构5设置于静涡盘4和/或前盖12上。具体来说，在图1a和1b所示的优选实施例中，排气机构5设置于静涡盘4和前盖12上，即静涡盘4和前盖12上均设有排气机构5。下面首先以静涡盘4上的排气机构5为例进行说明。

请参见图2a至图3b，图2a示出了本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的静涡盘的剖视图，图2b为图2a中静涡盘的排气机构的局部放大图；图3a示出了本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的静涡盘的俯视图，图3b示出了图3a中静涡盘的排气机构的局部放大图。如图2a所示，静涡盘4上设有排气机构5。排气机构5具有一进气端和一出气端，气体由所述进气端向所述出气端流动。具体来说，排气机构5包括：排气口51以及排气孔52。

排气口51位于排气机构5的进气端。排气口51包括第一排气空间511(可参见图2b和图3b中虚线围成的区域)以及形成于第一排气空间511的外侧的第二排气空间512。其中，第一排气空间511的延伸方向(图2b中X轴的方向即为第一排气空间511的延伸方向)与曲轴21的延伸方向平行。在图2b和图3b所示的实施例中，排气口51包括两个第二排气空间512，两个第二排气空间512分别位于第一排气空间511的两侧。第一排气空间511与两个第二排气空间512的侧壁所围成的区域形成排气口51。每个第二排气空间512的侧壁大致呈扇形(可结合参考图2b以及图3b)。第二排气空间512沿着排气机构5的出气端方向横截面尺寸逐步递增。(可参见图2b)。需要说明的是，此处的横截面是指与图3a和3b所示俯视图中的平面相平行的截面。

需要说明的是，第一排气空间511的尺寸与现有涡旋压缩机中的静涡盘的排气口尺寸相同。由于本实用新型的涡旋压缩机的排气机构5的排气口51还包括第二排气空间512，因此，本实用新型的涡旋压缩机的排气机构5的排气口51的尺寸相比现有涡旋压缩机中的静涡盘的排气口的尺寸增大了，进而增大了气息流道，减小排气损失。

排气孔52与排气口51相连通。具体来说，排气孔52的侧壁与第一排气空间511至少一侧的一个第二排气空间512的侧壁呈180度衔接(图2b中与左侧的第二排气空间512的侧壁呈180度衔接)，从而使高压气体能够更快速、通顺地排出，减小由于高压气体在排出时因阻力而改变方向产生噪音。在图2b和图3b所示的实施例中，为了使排气孔52的侧壁与第一排气空间511至少一侧的一个第二排气空间512的侧壁呈180度衔接，排气孔52的延伸方向(图2b中Y轴的方向即为排气孔52的延伸方向)与第一排气空间511的延伸方向形成一夹角。上述夹角优选地为30°～60°。优选地，沿着排气孔52的延伸方向，排气孔52的孔径是相同的，即与排气孔52的延伸方向垂直的截面面积相等。排气孔52的尺寸与现有涡旋压缩机中的静涡盘的排气孔尺寸大致相同，可视为将现有涡旋压缩机中的静涡盘排气孔倾斜后形成的。

需要说明的是，由于所述涡旋压缩机的排气机构5中高压气体的流向为由其进气端向其出气端流动，即从排气孔52流入，从排气口51排出，在此实施例中，排气机构5设置于静涡盘4上，高压气体是经动涡盘3转动后形成于压缩腔7中，并向排气腔6流动，因此，静涡盘4上的排气机构5的设置方式为排气孔52连通压缩腔7，排气口51连通排气腔6。

请参见图4，其示出了本实用新型的第一实施例的涡旋压缩机的前盖的剖视图。如图4所示，前盖12上也设有上述排气结构。且设置于前盖12上的排气机构5的结构与设置于所述静涡盘4上的排气机构5结构相同。与上述图2和图3所示的静涡盘4上的排气机构不同之处在于，由于高压气体是从排气腔6中通过前盖12向涡旋压缩机外排出，因此，前盖12上的排气机构5的设置方式为排气孔52连通排气腔6，而排气口52通向所述涡旋压缩机外部。

第二实施例

请参见图5，其示出了本实用新型的第二实施例的涡旋压缩机的剖视图。如图5所示，与上述图1中所示的第一实施例不同的是，所述涡旋压缩机中仅静涡盘4上设有上述排气机构5，而前盖12上仍然设置为现有技术中的排气机构5’(即整个排气机构5’大致呈圆柱状，且其延伸方向与曲轴21的方向平行)。在此实施例中，仅仅对上述静涡盘4进行改进。该实施例同样可以予以实现，此处不予赘述。

第三实施例

请参见图6，其示出了本实用新型的第三实施例的涡旋压缩机的剖视图。如图6所示，与上述图1中所示的第一实施例不同的是，所述涡旋压缩机中仅前盖12上设有上述排气机构5，而静涡盘4上仍然设置为现有技术中的排气机构5’(即整个排气机构5’大致呈圆柱状，且其延伸方向与曲轴21的方向平行)。在此实施例中，仅仅对上述前盖12进行改进。该实施例同样可以予以实现，此处不予赘述。

综上可知，本实用新型的涡旋压缩机中的排气机构的排气口在第一排气空间的基础上增加了第二排气空间，其中，第一排气空间的尺寸与现有涡旋压缩机的排气口尺寸相同，因此，相比现有技术中的涡旋压缩机增大了排气口的尺寸，进而，增大了排气口的开启面积和气息流道，加快了排气口的开启速率，减小了排气损失。

此外，由于增大了排气口的尺寸，为了减小由于高压气体在排出时在排气孔与排气口的侧壁夹角处产生扰流而产生的噪音，提高压缩机的运行效率，因此，本实用新型中的排气孔相对现有涡旋压缩机中的静涡盘排气孔倾斜设置，其侧壁至少一个第二排气空间的侧壁呈180度衔接，从而使高压气体能够更快速、通顺地排出，减小由于高压气体在排出时因阻力而改变方向产生噪音，并且还提高了压缩机的效率。

在此基础上，第二排气空间的横截面还优选地呈扇形，进而具有良好的加工工艺性，便于本实用新型的排气机构的形成。