一种智能液压站的制作方法

本实用新型涉及液压站技术领域，具体涉及一种智能液压站。

背景技术：

液压站是独立的液压装置，它按驱动装置要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下，将机械能转化为液压油的压力能；只要将液压站与主机上的执行机构相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。

但是随着科技的发展，对液压站提出了越来越多的要求，现有的液压站通过液压油控制执行机构对工件进行加工，但是在加工过程中，由于工件的表面可能存在铁屑或粉末，这样会使得加工出来的工件尺寸误差大，工件成品的合格率也比较低。

鉴于上述缺陷，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本实用新型。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本实用新型采用的技术方案在于，提供一种智能液压站，其包括：

气检系统，

动力系统，与外接执行机构连接，为所述执行机构对工件的加工提供动力；

控制器，与所述动力系统和气检系统连接；

所述气检系统包括：第一充气装置、气检气孔和压力检测传感器；所述执行机构通过装夹平台对工件进行装夹，所述装夹平台上与工件接触的部分开设有多个所述气检气孔；所述气检气孔两端开口，一端与工件相抵，另一端与所述第一充气装置连接；所述气检气孔内安装有所述压力检测传感器；所述第一充气装置和所述压力检测传感器与所述控制器连接。

较佳的，所述动力系统包括气压子系统，所述气压子系统与所述执行机构中的气压缸连接。

较佳的，所述智能液压站还包括气密系统，所述气密系统与所述控制器连接。

较佳的，所述气密系统包括：气密夹具、第二充气装置、气密气孔和压力检测传感器；所述气密夹具与工件的待检测部分紧贴并对工件进行夹紧，所述气密夹具上与工件接触的部分开设有多个所述气密气孔；所述气密气孔两端开口，一端与工件相抵，另一端与所述第二充气装置连接；所述气密气孔内装有所述压力检测传感器；所述第二充气装置和所述压力检测传感器与所述控制器连接。

较佳的，所述动力系统包括液压子系统，所述液压子系统与所述执行机构中的液压缸连接，包括：

动力系统，与外接执行机构连接，为所述执行机构对工件的加工提供动力；

气检系统，对加工前的工件进行检测，检测工件的平整度；

控制器，与所述动力系统和气检系统连接，对所述动力系统和气检系统的动作进行控制。

较佳的，所述液压子系统还包括电磁阀，所述电磁阀的进油口与所述液压缸的进油口连接，所述电磁阀的出油口与所述油箱连接。

较佳的，所述油泵还通过一细管与所述油箱连接。

较佳的，所述液压子系统还包括：单向阀，控制阀，蓄能器；所述单向阀、所述控制阀置于所述油管上，所述油箱、所述单向阀、所述控制阀、所述油泵通过所述油管依次连接；所述蓄能器一端与所述控制阀连接，另一端与所述液压控制阀连接，用于积蓄液压油；所述控制阀与所述控制器电连接。

较佳的，所述电机为一感应伺服马达。

较佳的，所述液压子系统还包括第一换热器，所述第一换热器的热媒连接端一端与所述蓄能器连接，另一端与所述液压控制阀连接，用于将所述液压控制阀进入所述蓄能器中的液压油冷却。

较佳的，所述液压子系统还包括第二换热器，所述第二换热器的热媒连接端一端与所述电磁阀连接，另一端与所述油箱连接，用于将所述电磁阀进入所述油箱中的液压油冷却。

较佳的，所述油箱的出油口处设置有吸油滤网。

较佳的，所述的油箱上还设置有一油面计，用于观测当前所述油箱中的液压油储量。

较佳的，所述电机的后端设置有一风扇冷却器，用于对所述电机进行降温处理。

所述液压子系统还包括多个压力传感器，所述压力传感器设置在所述液压子系统的管道内，并与所述控制器电连接。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于：提供一种智能液压站，对平整度达到要求的工件进行加工，可以减小甚至消除因铁屑或粉末的存在而造成的工件尺寸误差，提高了工件成品的合格率；控制器对电机的转速进行调节，以及对液压控制阀的液压进行调节，从而可以控制输出的液压油的液压，进而实现对液压缸运转的精确控制，从而提高所述智能液压站的加工产品的尺寸精度，减少废品率；而且操作简单，减少用工成本；这样，控制器可以控制电磁阀的通断，从而在液压缸中的液压油使用完毕后使液压油通过电磁阀回流入油箱中，以达到作业全闭合回路省油的效果；同时，在正常工作时，控制电磁阀断路，防止油箱中的液压油直接进入液压缸，给整个智能液压站带来隐患；这样，油泵在将液压油泵入液压控制阀中时，若泵油压力过大，部分液压油可以通过细管回流入油箱，从而提高整个智能液压站使用的安全性；结构简单，无须增设冷却设备，使用成本低，采用控制器配合控制阀实现液压缸的自动增压、无高速回油以及油泵无动力持续运转，整体能耗低，设备运转安全、使用寿命长，对环境无污染；通过在该部分设置冷却水对流经的液压油进行冷却，可以降低液压油的油温，同时起到节能作用；通过分式取整运算，将是否在数值范围内的问题转化为中间值，并通过倒数取整的运算转化为0和1，从而作为压力值的因子，自动消除不合理的数据，提高了计算速度，节约了计算过程；且计算方法简单，节约了系统资源；另外，可以直接由计算公式得出实时的压力值，避免了遍历、判断、合并、最后得出结论的繁琐过程，大大提高了计算速度和判断效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型智能液压站的结构示意图一；

图2是本实用新型智能液压站的结构示意图二；

图3是本实用新型智能液压站的结构示意图三；

图4是本实用新型气检系统的结构图；

图5是本实用新型气密系统的结构图；

图6是本实用新型液压子系统的结构示意图一；

图7是本实用新型液压子系统的结构示意图二；

图8是本实用新型液压子系统的结构示意图三；

图9是本实用新型液压子系统的结构示意图四；

图10是本实用新型液压子系统的结构示意图五；

图11是本实用新型液压子系统的结构示意图六。

图中数字表示：

动力系统1、气压子系统2、液压子系统3、油箱31、单向阀32、控制阀33、油泵34、电机35、液压控制阀36、电磁阀37、蓄能器38、液压缸、第一换热器39、第二换热器30、气检系统4、第一充气装置41、气检气孔42、控制器5、装夹平台6、气密系统7、气密夹具71、第二充气装置72、气密气孔73、工件8。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例1

一般情况下，加工工件时，工件的表面可能会存在铁屑或粉末，一旦工件的表面存在了铁屑或粉末，那么在加工时，工件无法紧贴工作台或者加工平台，加工出来的工件的尺寸会变大或变小，这对于需要比较高的精度的工件来说是致命的，特别是一些需要密封的工件来说，精度低意味着互相之间的结合存在缝隙，无法达到密封效果。

如图1所示，其为本实用新型智能液压站的结构示意图一；其中，所述智能液压站包括：

动力系统1，与外接执行机构连接，为所述执行机构对工件的加工提供动力；

气检系统4，对加工前的工件进行检测，检测所述工件的平整度；

控制器5，与所述动力系统和气检系统连接，对所述动力系统和气检系统的动作进行控制。

这样，通过气检系统来判断工件的平整度，如果平整度达到要求，则表明该工件的表面并不存在铁屑或粉末或者存在的铁屑或粉末的尺寸极小(也即是对加工尺寸几乎没有影响)，对然后对工件进行加工；如果平整度没有达到要求，则不进行加工；这样，对平整度达到要求的工件进行加工，可以减小甚至消除因铁屑或粉末的存在而造成的工件尺寸误差，提高了工件成品的合格率。

实施例2

如上述所述的智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图2所示，所述动力系统包括气压子系统2，所述气压子系统与执行机构中的气压缸连接，为所述气压缸提供动力。这样，使得所述智能液压站可以为外接的气压缸提供动力，增加所述智能液压站的适用范围。

实施例3

如上述所述的智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图3所示，所述动力系统包括液压子系统3，所述液压子系统与执行机构中的液压缸连接，为所述液压缸提供动力。这样，使得所述智能液压站可以为外接的液压缸提供动力，增加所述智能液压站的适用范围。

实施例4

如上述所述的智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图4所示，所述气检系统包括：第一充气装置41、气检气孔42和压力检测传感器(图中未画出)；所述执行机构通过装夹平台6对工件8进行装夹，所述装夹平台上与工件接触的部分开设有多个所述气检气孔；所述气检气孔两端开口，一端与工件相抵，另一端与所述第一充气装置41连接；所述气检气孔内装有所述压力检测传感器；所述第一充气装置41和所述压力检测传感器与所述控制器连接。

其中，所述装夹平台用于对工件进行装夹、加工；所述第一充气装置41用于对所述气检气孔进行充气；所述压力检测传感器用于对所述气检气孔内的气压进行检测；所述控制器控制所述第一充气装置41对所述气检气孔充气，并接收所述压力检测传感器的压力信号进行处理，判断所述工件的表面的平整度。

使用时，先用装夹平台对工件进行装夹，工件与装夹平台紧贴，会压紧气检气孔；然后通过控制器控制第一充气装置41对被工件压紧的气检气孔进行充气，通过控制充气量，在所述气检气孔中可以充入使气检气孔内气压达到某一设定值的气体；然后通过压力检测传感器测量各个气检气孔内的气压；所述控制器将测得的气压与所述设定值进行比较，若气压小于所述设定值，则说明该气检气孔的与工件接触的一端留有空隙，也即是工件的该部分与装夹平台未能紧贴，那么该部分的平整度不达标，也即是该部分存在铁屑或粉末或者工件并未放置到位，使得工件表面与装夹平台未紧贴；这样就可以判断出工件的状态；进而通过对平整度不达标的工件进行处理(调整放置位置或清洁表面)，使其达标；从而保证工件的尺寸精度，减少废品率。

所述控制器在确定所述工件表面的平整度达标后，控制外置的执行机构执行对所述工件的加工动作，这样，确保所述执行机构不会在所述工件未到位或表面残留铁屑或粉末的情况下对工件进行加工；进一步保证了工件的尺寸精度，减少废品率；另外，操作简便，降低了对操作人员的水平要求(不会在装夹不到位的情况下进行加工)，减少了企业的用工成本；同时，做到了防呆的功能。

实施例5

如上述所述的智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述智能液压站还包括气密系统，所述气密系统与控制器连接，对加工后的工件进行检测，检测所述工件的密合性。

这样，可以对工件的密合性进行检测，从而确定工件的合格率。

加工出的工件有时需要对工件进行组装，如果工件的密合性不达标，则需要在工件组装后进行检测才可以发现，这时候再对工件进行返工或更换，会浪费时间，增加很多不必要的工作量，给生产和组装带来很大的困扰。

该气密系统可以在将工件加工后直接检测工件的密合性，只有密合性合格的工件，才会进入下一步的组装，这样会大大节约装配时间，提高生产效率，同时极大地增加成品的合格率。

另外，所述控制器对所述工件的密合性进行检测，并根据所述密合性判断是否进入下一步，这样，可以确保不会在所述工件的密合性未达标时进行后续加工；进一步保证了后续加工时的尺寸精度，减少废品率；另外，操作简便，降低了对操作人员的水平要求(不会在密合性不达标的情况下进行后续加工)，减少了企业的用工成本；同时，做到了防呆的功能。

实施例6

如上述所述的智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图5所示，所述气密系统包括：气密夹具71、第二充气装置72、气密气孔73和压力检测传感器(图中未画出)；所述气密夹具与工件的待检测部分紧贴并对工件进行夹紧，所述气密夹具上与工件接触的部分开设有多个所述气密气孔；所述气密气孔两端开口，一端与工件相抵，另一端与所述第二充气装置连接；所述气密气孔内装有所述压力检测传感器；所述第二充气装置和所述压力检测传感器与所述控制器连接。

其中，所述气密夹具用于对工件进行夹紧和紧贴；所述第二充气装置用于对所述气密气孔进行充气；所述压力检测传感器用于对所述气密气孔内的气压进行检测；所述控制器控制所述第二充气装置对所述气密气孔充气，并接收所述压力检测传感器的压力信号进行处理，判断所述工件的密合性。

使用时，先用气密夹具对工件进行夹紧，工件的待检测部分与气密夹具紧贴，会压紧气密气孔；然后通过控制器控制第二充气装置对被工件压紧的气密气孔进行充气，通过控制充气量，在所述气密气孔中可以充入使气密气孔内气压达到某一设定值的气体；然后通过压力检测传感器测量各个气密气孔内的气压；所述控制器将测得的气压与所述设定值进行比较，若气压小于所述设定值，则说明该气密气孔的与工件接触的一端留有空隙，也即是工件的该部分与气密夹具未能紧贴，那么该部分的密合性不足；这样就可以判断出工件的状态；进而通过对密合性不足的工件进行处理(再加工或报废处理)，将密合性合格的工件进行后续加工，从而保证工件的尺寸精度，减少废品率。

所述控制器在确定所述工件的密合性达标后，控制外置的执行机构执行对所述工件的后续动作，这样，确保所述执行机构不会在密合性不足的情况下对工件进行后续加工；进一步保证了工件的尺寸精度，减少废品率；另外，操作简便，降低了对操作人员的水平要求(不会在装夹不到位的情况下进行加工)，减少了企业的用工成本；同时，做到了防呆的功能。

实施例7

如上述所述的智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图6所示，所述液压子系统包括：

油箱31，用于存储液压油；

液压控制阀36，与执行机构的液压缸连接，用于控制流过的液压油的压力，从而使液压缸获得所需的动力；

油泵34，其进油口通过油管与所述油箱31连接，出油口与所述液压控制阀36连接，将液压油从油箱31中泵入液压控制阀36中；

电机35，其与所述油泵34连接，带动所述油泵34运转；

所述控制器5，其与所述电机35、所述液压控制阀36电连接，控制所述电机35、所述液压控制阀36的动作。

这样，控制器对电机的转速进行调节，以及对液压控制阀的液压进行调节，从而可以控制输出的液压油的液压，进而实现对液压缸运转的精确控制，从而提高所述智能液压站的加工产品的尺寸精度，减少废品率；而且操作简单，减少用工成本。

实施例8

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图7所示，所述液压子系统还包括电磁阀37，所述电磁阀37的进油口与所述液压缸的进油口连接，其出油口与所述油箱31连接，这样，液压缸中的液压油在使用完毕后可以通过电磁阀37回流入油箱31中。

电磁阀37与控制器5电连接，这样，控制器5可以控制电磁阀37的通断，从而在液压缸中的液压油使用完毕后使液压油通过电磁阀37回流入油箱31中，以达到作业全闭合回路省油的效果；同时，在正常工作时，控制电磁阀37断路，防止油箱31中的液压油直接进入液压缸，给液压子系统以及整个智能液压站带来隐患。

实施例9

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图8所示，所述油泵34还通过一细管与油箱31连接，这样，油泵34在将液压油泵入液压控制阀36中时，若泵油压力过大，部分液压油可以通过细管回流入油箱，从而提高液压子系统以及整个智能液压站使用的安全性。

实施例10

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图9所示，所述液压子系统还包括：单向阀32，控制阀33，蓄能器38；所述单向阀32、控制阀33置于所述油管上，所述油箱31、单向阀32、控制阀33、油泵34通过所述油管依次连接；所述蓄能器38一端与控制阀33连接，另一端与液压控制阀36连接，用于积蓄液压油。

控制阀33与控制器5电连接，在控制器5的控制下实现油泵34与蓄能器38的联通或者单向阀32与油泵34的联通。

这样，液压缸工作时，控制器启动电机带动油泵工作，此时控制器控制智能控制阀接通油箱与油泵，电磁阀关闭，油泵抽吸液压油经单向阀、控制阀送至液压控制阀，液压控制阀控制液压油推动液压缸工作同时控制液压油对蓄能器液压蓄能；当液压缸不工作时，控制器控制电机停止，同时控制器控制液压控制阀与蓄能器间的接通关闭、控制阀接通蓄能器与油泵进口、电磁阀开启，液压缸内的液压油经电磁阀返回至液压油箱，蓄能器释放液压油经智能控制阀、油泵、细管返回至液压油箱。

当液压缸工作时，控制器控制电机得电启动，油泵无启动电流启动，当液压缸不工作时时油泵停止。当液压缸再次工作时，油泵再次自动软启动；蓄能器储存能量，在蓄能器释放能量时，回油推动油泵确保油泵不完全停转，当电机再次启动时，电机无须启动电流，从而节约电能；另外，油泵输出的液压油液不再高速溢流回油箱做无用功，油泵做功得到全部利用，原有油泵溢流回油箱的油占油泵全部输油量的一部分，油泵和液压元件缩短了这部分的运转时间，从而节约电能，同时可大大增强油泵和液压元件的使用寿命；液压油不再高速溢流，可降低液压站的油温，无须配备冷却设备，降低使用成本，且大大增强了密封和液压油的使用寿命，还可杜绝渗油现象，达到卫生环保的目的。

本实用新型结构简单，无须增设冷却设备，使用成本低，采用控制器配合控制阀实现液压缸的自动增压、无高速回油以及油泵无动力持续运转，整体能耗低，设备运转安全、使用寿命长，对环境无污染。

实施例11

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图10所示，所述液压子系统还包括第一换热器39，所述第一换热器39的热媒连接端一端与蓄能器38连接，另一端与液压控制阀36连接，用于将液压控制阀36进入蓄能器38中的液压油冷却。

所述第一换热器39的冷媒连接端，依次与冷却水箱(图中未画出)、冷却水泵(图中未画出)连接，构成冷却水循环，从而对流经第一换热器39的液压油进行冷却，同时达到作业全闭合回路省水的效果。

另外，通过在该部分设置冷却水对流经的液压油进行冷却，可以降低液压油的油温，防止液压油的油温过高(液压油的油温过高，会影响加工精度，同时会使得油封高温老化，造成漏油)，同时起到节能作用。

实施例12

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，如图11所示，所述液压子系统还包括第二换热器30，所述第二换热器30的热媒连接端一端与电磁阀37连接，另一端与油箱31连接，用于将电磁阀37进入油箱31中的液压油冷却。

所述第二换热器30的冷媒连接端，依次与冷却水箱(图中未画出)、冷却水泵(图中未画出)连接，构成冷却水循环，从而对流经第二换热器30的液压油进行冷却，同时达到作业全闭合回路省水的效果。

另外，通过在该部分设置冷却水对流经的液压油进行冷却，可以降低液压油的油温，防止液压油的油温过高(液压油的油温过高，会影响加工精度，同时会使得油封高温老化，造成漏油)，同时起到节能作用。

另外，在正常情况下，只开启第一换热器39的冷却水循环，关闭第二换热器30的冷却水循环；从而节约冷却水循环的能源，提高冷却水的利用率；在液压油温度过高时，同时开启第一换热器39和第二换热器30的冷却水循环，这样，可以迅速对液压油进行冷却，提高了冷却效率。

实施例13

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述油箱31的出油口处设置有吸油滤网(图中未画出)，用于过滤所述油箱中液压油的杂质。这样，杜绝了杂质经由所述油泵2流入工作设备。

实施例14

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述电机35为一感应伺服马达，其采用向量控制，所述控制器5可侦测所述电机35中的转子状况，以进行转速的速度伺服控制，并提供最佳控制方式，以取得最优效率的传动方式。这样，使得所述智能液压站运转中对压力信息的响应速度更为迅捷。根据实际生产与测试，所述智能液压站保压时调整至最大排量运转的响应时间在0.1秒以内，具有良好的响应特性。

所述向量控制基本原理是通过测量和控制异步电动机定子电流矢量，根据磁场定向原理分别对异步电动机的励磁电流和转矩电流进行控制，从而达到控制异步电动机转矩的目的。

实施例15

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述电机35的后端还设置有一风扇冷却器(图中未画出)，用于对长时间作业的电机35进行降温处理。这样使得所述电机35长时间作业后可进行降温处理，从而提高了电机35的作业时间和使用寿命。

实施例16

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述的油箱31上还设置有一油面计(图中未画出)，用于观测当前所述油箱31中的液压油储量。这样，通过观测当前所述油箱3中的液压油储量，可以进行必要的加油操作，从而避免了因液压油油量不足造成的机械磨损等损失。

实施例17

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述液压子系统还包括多个压力传感器(图中未画出)，所述压力传感器设置在所述液压子系统的管道内，并与控制器5电连接，用以检测管道内的液压油压力。

控制器5接收所述压力传感器实时侦测的压力数据，对压力数据进行处理，并实时调整所述电机35的运转速度，使得所述液压子系统的运作更为合理，达到省电、降低油温、以及节省冷却用水量的效果；

同时，控制器5接收所述压力传感器实时侦测的压力数据，对所述电机35的转速进行自动调节，使得所述油压出口处打出的液压油压力处于一个设定的压力值上。所述设定的压力值为一初始压力值，可根据所述液压子系统具体应用环境进行相应调节，以在实际生产中得到较为优良的工作效率。

所述液压子系统的所述电机35处于低转速运转或随控制器5的调节，而非一般变频控制的液压站的粗放型工作方式，这样一方面节省了电量，另一方面降低了油温，同时也节省了冷却水的用量。此外，由于本实施例中所述电机35处于低转速运转使得流量保持在最小限度，延缓了液压油的老化程度。

实施例18

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，所述智能液压站还包括无线传输模块(图中未画出)，所述无线传输模块与控制器5连接，利用无线传感来实现在云端或远端监测和调控。另外，所述控制器5可以通过PLC变成对控制程序进行修改，控制所述智能液压站动作，这样可以根据不同产品的检测要求，设置不同的加工模式，以实现需求应用。

实施例19

如上述所述的所述智能液压站，本实施例与其不同之处在于，控制器5接收多个压力传感器的压力数据，并对这些压力数据进行处理，得到管道内的实时压力值，该处理的计算公式为：

其中，由下列公式确定：

式中，为压力传感器的序号，为压力传感器的总量，为第个压力传感器测得的压力值，为计算出的管道内实时的压力值，为对第个压力传感器测量数据判断的中间值，为第个压力传感器的判定值。

基本思路为：通过对压力传感器的压力值减去所有压力值的平均值的差值再乘十除以平均值并取整，得到对压力传感器测量数据判断的中间值；通过对中间值的倒数取整，将中间值转换为0或1的判定值，此时，将在合理数值范围内的压力值的判定值转化为1，将不在合理数值范围内的压力值的判定值转化为0；将判定值作为对应压力值的因数相乘，从而消除不合理的压力值，则剩余压力值的均值为所需要的管道内实时的压力值。

有益效果为：通过分式取整运算，将是否在数值范围内的问题转化为中间值，并通过倒数取整的运算转化为0和1，从而作为压力值的因子，自动消除不合理的数据，提高了计算速度，节约了计算过程；且计算方法简单，节约了系统资源；另外，可以直接由计算公式得出实时的压力值，避免了遍历、判断、合并、最后得出结论的繁琐过程，大大提高了计算速度和判断效率。

一般情况下，由于有多个压力传感器，管道内的液压油压力应当处处相等，但是在实际处理的过程中，由于管道内的液压油流速不同，管道形状的不同，液压油的压力会有细微的变化，同时在阀门接口部分，由于液压油的速度变化大，有可能造成测量的压力数据与其他部分的压力数据差异很大的结果，这样，对管道内的液压油压力的最终确定造成了很大的困扰。

本实施例中可以快速消除该种情况造成的影响，提高了所述液压子系统以及智能液压站对压力控制的准确度，提高所述智能液压站的加工产品的尺寸精度，减少废品率，保证了产品的品质。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，对本实用新型而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本实用新型权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。