曲轴、泵体组件和压缩机的制作方法

本实用新型涉及气体压缩压缩技术领域，具体而言，涉及一种曲轴、泵体组件和压缩机。

背景技术：

双转子压缩机具有冷量大，运转平稳的特点，在空调系统中广泛使用。现有的双转子压缩机采用两个气缸轴向叠加起来，中间采用隔板分隔开。曲轴具有两个偏心部，在两个偏心部上分别套有滚子。

为了压缩机的小型化低成本设计，需在相对小的压缩机结构上实现更大的排量。目前增大排量主要通过增大气缸高度、加大气缸直径以及加大曲轴的偏心量来实现。然而加大气缸高度、加大气缸直径在结构上需加大尺寸，难以实现小型化和低成本化，同时曲轴的受力加大，可靠性变差，所以通过加大偏心量来加大压缩机的排量上能满足小型化低成本。

如图1所示，在曲轴偏心量加大后，为了使中间隔板2’能够穿过其中一个偏心部1’，中间隔板2’必须大于偏心部1’的外径，而由于偏心量过大，会导致滚子3’的外径和中间隔板2’的通孔之间存在L处所示的缝隙，冷媒在压缩的过程中会通过L处的缝隙存在窜通，无法实现压缩机腔的密封。

目前有采用将中间隔板一分为二，通过隔板拼接的方式来减小隔板中间的贯通孔的方案，该方案同时还能实现在大偏心量曲轴设计情况下隔板和滚子的密封。但上述的采用隔板分割再拼接形成一个完整隔板的方式，存在加工困难，零件加工和装配精度要求极高，难以大批量生产的问题，同时在拼接处容易存在接缝，造成泄漏，导致密封性能降低，同时两块拼接的隔板高度难以相同，存在一定的高度差，不利于滚子在隔板面上自由运转。

技术实现要素：

本实用新型实施例中提供一种曲轴、泵体组件和压缩机，能够在加大曲轴偏心量的同时避免隔板与滚子之间发生泄漏，提高压缩机的工作性能。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供一种曲轴，包括中心转轴、第一偏心部、第二偏心部、圆盘隔板和圆环隔板，圆盘隔板位于第一偏心部和第二偏心部之间，并与中心转轴一体成型，圆环隔板套设在圆盘隔板外。

作为优选，圆盘隔板与圆环隔板间隙配合。

作为优选，圆环隔板的内径ΦB与圆盘隔板的外径ΦD之间的关系满足(ΦB-ΦD)>0.01mm。

作为优选，圆盘隔板的厚度为H1，圆环隔板的厚度为H2，H2与H1之间满足(H2-H1)>0.01mm。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种泵体组件，包括曲轴、上气缸和下气缸，曲轴为上述的曲轴，上气缸套设在第一偏心部外，下气缸套设在第二偏心部外。

作为优选，圆盘隔板的外径ΦD与气缸的内径ΦC之间的关系满足(ΦD-ΦC)>2mm。

作为优选，圆盘隔板间隔设置在上气缸和下气缸之间，并与上气缸间隙配合。

作为优选，圆环隔板的内周侧或者圆盘隔板的外周侧设置有环形的通油槽，通油槽通过通油通道与油池连通。

作为优选，圆环隔板的内周侧设置有通油槽，通油通道为沿径向贯穿圆环隔板的通油孔。

作为优选，上气缸、圆环隔板和下气缸之间通过螺栓固定连接。

作为优选，圆盘隔板的外周壁上端设置有与上气缸的压缩腔连通的第一增焓槽，圆环隔板上设置有增焓孔，上气缸的底部设置有将第一增焓槽和增焓孔连通的第一连通通道，和/或圆盘隔板的外周壁下端设置有与下气缸的压缩腔连通的第二增焓槽，圆环隔板上设置有增焓孔，下气缸的顶部设置有将第二增焓槽和增焓孔连通的第二连通通道。

作为优选，圆盘隔板上设置有第一增焓槽和第二增焓槽，增焓孔为三通增焓孔，三通增焓孔包括沿径向延伸的入口和与入口连通的第一出口、第二出口，其中第一出口通过第一连通通道与第一增焓槽连通，第二出口通过第二连通通道与第二增焓槽连通。

作为优选，第一连通通道和第二连通通道均为弧形凹槽。

作为优选，上气缸上设置有第一滑片槽，下气缸上设置有第二滑片槽，第一连通通道的起始端与第一滑片槽之间的夹角为θ1，第二连通通道与第二滑片槽之间的夹角为θ2，其中30°<θ1<80°；30°<θ2<80°。

作为优选，第一连通通道的角度范围为30°<β1<100°；第二连通通道的角度范围为30°<β2<100°。

根据本实用新型的再一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

作为优选，压缩机为双缸压缩机、多缸压缩机或多级压缩机。

应用本实用新型的技术方案，曲轴包括中心转轴、第一偏心部、第二偏心部、圆盘隔板和圆环隔板，圆盘隔板位于第一偏心部和第二偏心部之间，并与中心转轴一体成型，圆环隔板套设在圆盘隔板外。该曲轴的隔板包括圆盘隔板和圆环隔板，圆盘隔板与中心转轴一体成型，因此使得隔板中心可以为实体，无需留下安装时穿过第一偏心部或第二偏心部所需的安装孔，避免该安装孔过大而导致隔板与滚子安装孔之间出现配合间隙发生泄漏，由于第一偏心部和第二偏心部对隔板的安装不造成影响，因此使得曲轴的偏心量可以做的很大，能够有效提高压缩机排量。由于圆盘隔板与中心转轴一体成型，因此无需对隔板进行拼接，也降低了隔板的加工难度，使得隔板的整体性更好，与气缸的配合性较好，提高压缩机的工作性能。

附图说明

图1是现有技术中的泵体组件的剖视结构示意图；

图2是本实用新型第一实施例的压缩机的剖视结构示意图；

图3是本实用新型第一实施例的压缩机泵体组件的曲轴的圆环隔板的立体结构图；

图4是本实用新型第一实施例的压缩机泵体组件的曲轴的立体结构图；

图5是本实用新型第一实施例的压缩机泵体组件的剖视结构图；

图6是图5的Q处的放大结构示意图；

图7是本实用新型第二实施例的压缩机的结构图；

图8是本实用新型第二实施例的压缩机泵体组件的气缸与隔板的配合结构图；

图9是本实用新型第二实施例的压缩机泵体组件的分解结构图；

图10是本实用新型第二实施例的压缩机泵体组件的隔板与气缸配合的第一运动结构图；

图11是本实用新型第二实施例的压缩机泵体组件的隔板与气缸配合的第二运动结构图；

图12是本实用新型第二实施例的压缩机泵体组件的隔板与气缸配合的第三运动结构图。

附图标记说明：1、中心转轴；2、第一偏心部；3、第二偏心部；4、圆环隔板；5、上气缸；6、下气缸；7、通油槽；8、通油孔；9、螺栓；10、第一增焓槽；11、第二增焓槽；12、第一连通通道；13、第二连通通道；14、三通增焓孔；15、第一滑片槽；16、第二滑片槽；17、壳体；18、圆盘隔板；。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

结合参见图3和图4所示，根据本实用新型的实施例，曲轴包括中心转轴1、第一偏心部2、第二偏心部3、圆盘隔板18和圆环隔板4，圆盘隔板18位于第一偏心部2和第二偏心部3之间，并与中心转轴1一体成型，圆环隔板4套设在圆盘隔板18外。

该曲轴的隔板包括圆盘隔板18和圆环隔板4两个部分，圆盘隔板18与中心转轴1一体成型，因此使得隔板中心可以为实体，无需留下安装时穿过第一偏心部2或第二偏心部3所需的安装孔，避免该安装孔过大而导致隔板与滚子安装孔之间出现配合间隙发生冷媒泄漏，由于第一偏心部2和第二偏心部3对隔板的安装不会造成影响，因此使得曲轴的偏心量可以做的很大，能够有效提高压缩机排量。由于圆盘隔板18与中心转轴1一体成型，因此无需对隔板进行拼接，也降低了隔板的加工难度，使得隔板的整体性更好，与气缸的配合性较好，提高压缩机的工作性能。

圆环隔板4与圆盘隔板18之间转动配合，使得圆环隔板可以与泵体组件的其他部分固定连接，同时又不会影响圆盘隔板18随中心转轴1的转动，使得隔板整体能够起到很好的安装固定以及分隔效果。

优选地，圆盘隔板18与圆环隔板4间隙配合，可以减小圆盘隔板18与圆环隔板4相对转动过程中所发生的磨损作用，降低圆盘隔板18与圆环隔板4的磨损损耗，延长两者的使用寿命，同时两者之间的间隙也使得润滑油能够更好地进入到两者的相对运动表面上进行润滑冷却，提高圆盘隔板18与圆环隔板4的工作性能。

优选地，圆环隔板4的内径ΦB与圆盘隔板18的外径ΦD之间的关系满足ΦB-ΦD>0.01mm，使得圆环隔板4的内径与圆盘隔板18的外径之间具有足够的间隙，避免两者相互运动过程中发生摩擦损耗。该间隙也应该局限在一定范围之内，避免间隙过大而影响圆盘隔板18与圆环隔板4之间的周向配合效果。

圆盘隔板18的厚度为H1，圆环隔板4的厚度为H2，H2与H1之间满足H2-H1>0.01mm。由于圆环隔板4的厚度比圆盘隔板18的厚度较厚，因此可以通过圆环隔板4与上下气缸之间的配合避免圆盘隔板18与上气缸之间接触，使得圆盘隔板18与上气缸的端面之间能够存在间隙，避免圆盘隔板18随中心转轴1转动的过程中与上气缸之间发生转动摩擦，降低圆盘隔板18和上气缸之间可能发生的磨损，延长圆盘隔板18的使用寿命，同时减小曲轴转动所需的动力，减少额外功率损耗，提高曲轴的转动效率。

结合参见图2、图5和图6所示，根据本实用新型的泵体组件的第一实施例，泵体组件包括曲轴、上气缸5和下气缸6，曲轴为上述的曲轴，上气缸5套设在第一偏心部2外，下气缸6套设在第二偏心部3外。该泵体组件中，上气缸5和下气缸6与圆盘隔板18相配合，对圆盘隔板18形成轴向方向的限位，同时，圆环隔板4与上气缸5和下气缸6固定连接，对圆盘隔板18形成周向方向上的限位，从而使得曲轴能够通过圆盘隔板18支撑在下气缸6的上端面上，可以稳定安装定位。

优选地，圆盘隔板18的外径ΦD与气缸的内径ΦC之间的关系满足ΦD-ΦC>2mm，使得圆盘隔板18的外径可以大于气缸的内径，此处的气缸内径为上气缸5和下气缸6中内径较大者。由于圆盘隔板18的外径大于气缸的内径，且超出气缸的内径一定厚度，因此使得圆盘隔板18能够具有足够的直径避免与气缸的内径之间发生窜通，防止冷媒从圆盘隔板18与气缸的内腔之间泄露，提高曲轴与气缸之间配合结构的稳定性和可靠性。

圆盘隔板18间隔设置在上气缸5和下气缸6之间，并与上气缸5间隙配合。此种结构下，则需要圆盘隔板18的厚度低于上气缸5的下端面和下气缸6的上端面之间的间距，此时圆盘隔板18的底部通过下气缸6的上端面支撑，使得曲轴具有良好的轴向定位结构。当然，也可以使圆盘隔板18与上气缸5和下气缸6之间均为间隙配合，此时曲轴的轴向定位主要通过第二偏心部3与下端盖27之间的配合来实现。

优选地，圆环隔板4的内周侧或者圆盘隔板18的外周侧设置有环形的通油槽7，通油槽7通过通油通道与油池连通。在圆盘隔板18转动的过程中，油池里面的油液可以通过通油通道进入到通油槽7内，然后沿着通油槽7分配在圆环隔板4和圆盘隔板18的周向配合面上，对圆环隔板4和圆盘隔板18的转动配合进行润滑降温。此处的通油通道设置在圆环隔板4上，由于圆环隔板4与上气缸5和下气缸6固定连接，因此油池中的油液可以稳定地经通油通道输送到通油槽7处，保证了润滑油的稳定连续供应。

在本实施例中，圆环隔板4的内周侧设置有通油槽7，通油通道为沿径向贯穿圆环隔板4的通油孔8。由于通油孔8沿径向贯穿圆环隔板4，因此使得位于泵体组件外的油液可以方便地从通油孔8处进入到圆环隔板4的内周侧通油槽7内。为了便于油液进入，通油孔8可以沿油液流动方向斜向下倾斜。

优选地，上气缸5、圆环隔板4和下气缸6之间通过螺栓9固定连接，可以提高上气缸5、圆环隔板4和下气缸6之间的连接结构的稳定性，同时能够更加有效保证三者直接的连接密封性，提高泵体组件的工作性能。

根据本实施例的泵体组件，曲轴在第一偏心部2和第二偏心部3之间具有圆盘隔板18，圆盘隔板18和曲轴的中心转轴1为一个整体，同中心转轴1可以一起旋转。在上气缸5和下气缸6之间安装有圆环隔板4，的曲轴的圆盘隔板18放置于上气缸5和下气缸6之间。曲轴的圆盘隔板18的外圆置于圆环隔板4内圆，圆盘隔板18的外圆和圆环隔板4的内圆为间隙配合。其中圆盘隔板18的外径为ΦD，小于圆环隔板4的内圆直径ΦB，并且大于上气缸5和下气缸6的内径ΦC。尺寸关系为ΦB-ΦD>0.01mm，ΦD-ΦC>2mm。根据以上尺寸关系，曲轴的圆盘隔板18的下端面可以支撑在下气缸6的上端面上。此外圆盘隔板18的厚度为H1，圆环隔板4的厚度为H2，H2-H1>0.01mm。也就是说，曲轴的圆盘隔板18放置于上气缸5和下气缸6之间，在轴向方向上被约束在上下气缸的两个端面中间，在周向上被约束在圆环隔板4的内圆之中。

另外上滚子和下滚子分别套于曲轴的第一偏心部2和第二偏心部3上，上滚子和下滚子被曲轴的圆盘隔板18分隔开。上滚子随曲轴第一偏心部2一起旋转，通过曲轴的圆盘隔板18的上端面、上轴承下端面以及上气缸5的内圆密封，形成一个上压缩腔，上滑片与上滚子外圆相贴合，将上压缩腔分为高压腔和低压腔，可以实现在上气缸5内进行冷媒的压缩。同理，下滚子随曲轴第二偏心部3一起旋转，通过曲轴的圆盘隔板18的下端面、下轴承的上端面以及下气缸6的内圆密封，形成一个上压缩腔，上滑片与上滚子的外圆相贴合，将下压缩腔分为高压腔和低压腔，可以实现在下气缸6内进行冷媒的压缩。

由此，通过在曲轴的第一偏心部2和第二偏心部3之间形成与中心转轴1一体化结构的圆盘隔板18，将圆盘隔板18的下端面支撑在下气缸6的上端面实现了轴向支撑，同时还通过圆盘隔板18将上气缸5和下气缸6的容积腔分隔开，实现了两个压缩腔，并且保证了隔板与气缸之间不会发生冷媒泄漏。

另外为了保证曲轴的圆盘隔板18外圆与圆环隔板4的内圆，以及上下气缸端面之间的润滑，在圆环隔板4的内圆处设置有圆环形的通油槽7，圆环形的通油槽7通过通油孔8与泵体外部的油池相连通，这样既保证了曲轴的圆盘隔板18旋转时轴向和周向的润滑，也保证了配合面之间的密封，减小上下气缸之间的窜气泄漏。

通过上述的本实用新型结构，在双缸压缩机中，通过在曲轴的第一偏心部2和第二偏心部3之间形成与中心转轴1一体化的圆盘隔板18，可以使曲轴得到很大的扩大，提高了有效压缩机容积，并且解决了常规压缩机偏心量加大后滚子外圆和隔板内圆之间的泄漏问题，实现压缩机的小型化和低成本。

结合参见图7至图12所示，根据本实用新型的泵体组件的第二实施例，其与泵体组件的第一实施例的基本结构相同，不同之处在于，在本实施例中，在第一实施例的基础上增加了对上气缸5和/或下气缸6的喷气增焓结构，可以实现双缸增焓运行，能够进一步提升压缩机的制冷能力以及能效。

在本实施例中，圆盘隔板18的外周壁上端设置有与上气缸5的压缩腔连通的第一增焓槽10，圆环隔板4上设置有增焓孔，上气缸5的底部设置有将第一增焓槽10和增焓孔连通的第一连通通道12，和/或圆盘隔板18的外周壁下端设置有与下气缸6的压缩腔连通的第二增焓槽11，圆环隔板4上设置有增焓孔，下气缸6的顶部设置有将第二增焓槽11和增焓孔连通的第二连通通道13。

在本实施例中，圆盘隔板18上设置有第一增焓槽10和第二增焓槽11，增焓孔为三通增焓孔14，三通增焓孔14包括沿径向延伸的入口和与入口连通的第一出口、第二出口，其中第一出口通过第一连通通道12与第一增焓槽10连通，第二出口通过第二连通通道13与第二增焓槽11连通。此处的三通增焓孔14可以通过入口将外界的补气增焓冷媒接入到圆环隔板4上，然后补气增焓冷媒在分叉口分成两股，一股经第一出口、第一连通通道12和第一增焓槽10进入到上气缸5的压缩腔内，另一股经第二出口、第二连通通道13和第二增焓槽11进入到下气缸6的压缩腔内，完成对压缩机的补气增焓。通过对压缩机进行补气增焓，能够有效提高压缩机的制冷能力及工作能效。

优选地，第一连通通道12和第二连通通道13均为弧形凹槽，可以使第一连通通道12和第二连通通道13的形状与其所在气缸的内腔形状相匹配，从而使补气增焓冷媒的增焓过程稳定均匀，增焓效果好，提高补气增焓的效率。

优选地，上气缸5上设置有第一滑片槽15，下气缸6上设置有第二滑片槽16，第一连通通道12的起始端与第一滑片槽15之间的夹角为θ1，第二连通通道13与第二滑片槽16之间的夹角为θ2，其中30°<θ1<80°；30°<θ2<80°。此种结构可以有效保证在压缩机腔内的压力达到增焓压力时，能够将第一增焓槽10和第一连通通道12隔离开，或者是将第二增焓槽11和第二连通通道13隔离开，防止压缩冷媒往增焓口逆流，提高补气增焓的稳定性。

优选地，第一连通通道12的角度范围为30°<β1<100°；第二连通通道13的角度范围为30°<β2<100°。此结构可以使第一连通通道12和第二连通通道13具有足够的长度可以满足喷射增焓要求，提高压缩机的补气增焓能力，增强压缩机的补气增焓效果。

当然，也可以仅仅只在上气缸5处或者是下气缸6处进行补气增焓，从而降低加工工艺难度。

在本实施例的泵体组件中，经过蒸发器19后的低压Ps冷媒分别流入到压缩机的上气缸5以及下气缸6的吸气口，在上气缸5和下气缸6吸气结束后，准备开始压缩冷媒时，与经三通增焓孔14的增焓管路流入口的中压Pm冷媒进行混合，然后滚子将混合后的冷媒压缩成高压冷媒，最后排出压缩机后进入冷凝器20，此后经过一级节流机构21节流后进入闪蒸器23中经过闪发，中压Pm气态冷媒流入增焓管路，通过电磁阀24和单向阀25，再经过三通增焓孔14的增焓管路流入口进入上下气缸的压缩腔与低压Ps冷媒进行混合。闪蒸器23中的液态冷媒则经过二级节流机构22节流后进入蒸发器19，再进入上下气缸的吸气口，至此，完成了冷媒的一个循环。为了实现上述的喷焓功能，下面对实现该功能的零件结构进行描述。

在本实施例中，在曲轴的圆盘隔板18的上下端面靠外圆处分别开设有第一增焓槽10和第二增焓槽11，在圆环隔板4的侧面开设有三岔口型的三通增焓孔14，在上气缸5的靠曲轴圆盘隔板18的下端面设置有一段带圆形导入口的弧形凹槽，即第一连通通道12，在下气缸6的靠曲轴圆盘隔板18的上端面设置有一段带圆形导入口的弧形凹槽，即第二连通通道13。圆环隔板4和上、下气缸层叠装配后，圆环隔板4的三岔口型的三通增焓孔14可以同上、下气缸的带圆形导入口的弧形凹槽相连通。上气缸5的带圆形导入口的弧形凹槽起点位置同气缸滑片槽的夹角为θ1，圆弧槽的夹角为β1，下气缸6的带圆形导入口的弧形凹槽起点位置同气缸滑片槽的夹角为θ2，圆弧槽的夹角为β2，上述的角度需根据压缩机实际运行的工况进行具体设置。曲轴滚子旋转运动时，曲轴圆盘隔板18的上下端面靠外圆处第一增焓槽10和第二增焓槽11与上、下气缸的带圆形导入口的弧形凹槽相连通的位置关系如图8所示。

参见图9至图11所示，以下气缸6为例，随着曲轴的旋转，滚子在滚过下气缸6的吸气口后，压缩机压缩腔与下气缸的吸气口被下滚子分隔开，此时压缩机腔内刚开始压缩，缸内压力Pd为低压Ps，Pd<Pm，此时曲轴圆盘隔板18的第二增焓槽11与下气缸6的第二连通通道13开始相连通，来自增焓管路流入口的中压冷媒就可以喷射进入下气缸6的压缩腔，实现了压缩机过程中的补气增焓。图为滚子经过第二连通通道13过程中，此时气缸中的冷媒经过一定压缩后压力Pd有所上升，但仍然Pd<Pm，来自增焓管路流入口的中压冷媒仍然喷射进入气缸的压缩腔，喷射进入气缸压缩腔的冷媒量减少。当Pd>Pm时，曲轴圆盘隔板18的第二增焓槽11与下气缸6的第二连通通道13分离开后，来自增焓管路流入口的中压冷媒就不能在喷射进入气缸的压缩腔，此后增焓截止。此时滚子将气缸内的混合冷媒不断进行压缩，直到达到排气背压后，排出气缸，冷媒再进入外部循环。上气缸5的增焓过程和下气缸6一样，只是相位相差180°。

为实现此压缩机运行过程中的喷气增焓，重点在于上气缸5的带圆形导入口的弧形凹槽起点位置同气缸滑片槽的夹角θ1，圆弧槽的夹角β1，以及下气缸6的带圆形导入口的弧形凹槽起点位置同气缸滑片槽的夹角θ2，圆弧槽的夹角β2的设定。同时还需配合第一增焓槽10和第二增焓槽11的位置，要保证气缸压缩腔和气缸的吸气口被滚子分隔开后，第一增焓槽10能和上气缸5上的第一连通通道12连通进行喷射增焓，第二增焓槽11能和下气缸6上的第二连通通道13连通进行喷射增焓。同时在保证压缩机腔内的压力达到增焓压力时，要使第一增焓槽10能和上气缸5上的第一连通通道12分离，第二增焓槽11能和下气缸6上的第二连通通道13分离，防止压缩冷媒往增焓口逆流。

由此，气缸完成了一个完整的吸气、增焓、压缩、排气循环。通过本实施例的喷焓结构，实现了单位容积制冷量的增加，能效得到有效升高，并且克服了传统单级增焓旋转压缩机存在的增焓气体和低压Ps吸气窜通的问题。

结合参见图2所示，根据本实用新型的实施例，压缩机包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。

压缩机例如为双缸压缩机、多缸压缩机或多级压缩机等。

该压缩机为旋转时压缩机，旋转式压缩机包括壳体17、电机定子、电机转子和泵体组件，壳体17的上盖组件上设置有排气管，电机定子固定于壳体17内，电机定子固定于壳体17内壁，电机转子固定于泵体组件的曲轴上，并置于电机定子内孔中，泵体组件焊接固定于壳体17上。泵体组件包括上端盖26、上轴承、下轴承、上气缸5、隔板、下气缸6、下端盖27和曲轴，在上轴承与下轴承之间设置有上气缸5和下气缸6，上气缸5和下气缸6中间具有圆环隔板4分隔开。上气缸5和下气缸6内分别安装有上滚子和下滚子，上滚子和下滚子分别套于曲轴的第一偏心部2和第二偏心部3。在壳体17外部设置有分液器部件，分液器部件两弯管与上气缸5和下气缸6的吸气口相连。在壳体17底部安装有下盖和安装底板，上部安装有上盖组件，这样形成一个密闭腔体。压缩机运行时，从分液器部件吸入冷媒，冷媒进入气缸内进行压缩，压缩后的高压冷媒进入壳体17的腔内，并通过电机定子和电机转子间流通孔及转子流通孔进入电机上部空腔，冷媒最终从上盖排气管排出压缩机，进入空调系统。

当然，以上是本实用新型的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型基本原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。