泵体、压缩机和制冷系统的制作方法

本实用新型涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种泵体、压缩机和制冷系统。

背景技术：

随着地球资源的不断衰竭及环境的恶化，高能效化、低成本化成为空调器、冰箱等不断追求的目标。为了应对该问题，对变容旋转式压缩机进行能力控制的技术不断向前发展，然而，相关技术中的变容旋转式压缩机的成本较高，控制较复杂，成为发展中的瓶颈。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种压缩机的泵体，所述泵体的结构简单、变容调节可靠。

本实用新型还提出一种具有上述泵体的压缩机。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机的制冷系统。

根据本实用新型第一方面的压缩机的泵体，包括：第一气缸，所述第一气缸上具有第一压缩腔；第二气缸，所述第二气缸上具有第二压缩腔；分隔组件，所述分隔组件夹设在所述第一气缸和所述第二气缸之间；第一端封组件，所述第一端封组件设在所述第一气缸的远离所述分隔组件的一侧；第二端封组件，所述第二端封组件设在所述第二气缸的远离所述分隔组件的一侧；吸气通道，所述吸气通道形成在所述第一端封组件、所述第一气缸和所述分隔组件中的其中一个上且与所述第一压缩腔连通；变容通道，所述变容通道形成在所述第二端封组件和所述第二气缸中的其中一个上；连通通道，所述连通通道的至少部分形成在所述第二气缸上且将所述吸气通道和所述变容通道分别连通至所述第二压缩腔；和变容阀，所述变容阀设在所述连通通道内且在所述吸气通道和所述变容通道的压差作用下可移动，其中，在所述变容阀移动至阻断所述吸气通道和所述第二压缩腔的位置时所述第二气缸卸载。

根据本实用新型的压缩机的泵体，通过设置连通通道使一个吸气通道既可以连通第一压缩腔又可以连通第二压缩腔，从而减少了吸气通道的数量，降低了加工难度和装配难度，同时通过设置变容通道和变容阀，使吸气通道可选择地与第二压缩腔连通，从而满足泵体的变容需求，即满足第二气缸的卸载和加载需求。

在一些实施例中，所述压缩机的泵体还包括复位元件，所述复位元件设在所述第二端封组件和/或所述分隔组件上且向所述变容阀施加朝向使所述吸气通道和所述第二压缩腔连通方向运动的作用力。

在一些实施例中，所述复位元件为弹簧。

在一些实施例中，所述复位元件为磁铁，所述变容阀为钢材件或铸铁件。

在一些实施例中，所述第二端封组件上具有朝向所述第二气缸方向敞开或背向所述第二气缸方向敞开且用于安装所述磁铁的安装腔。

在一些实施例中，当所述安装腔背向所述第二气缸敞开时，所述安装腔与所述连通通道之间的实体厚度小于等于5mm。

在一些实施例中，在所述变容阀移动至阻断所述吸气通道和所述第二压缩腔的位置时，所述变容阀与所述连通通道之间限定出连通所述变容通道的过流缝隙，所述第二气缸上具有连通所述过流缝隙和所述第二压缩腔的侧通道。

在一些实施例中，所述过流缝隙的最小过流宽度大于等于0.05mm。

在一些实施例中，所述变容阀为等截面柱形件。

在一些实施例中，所述连通通道包括形成在所述第二气缸上的第一通道段和形成在所述第二端封组件上的第二通道段，所述第二气缸上还具有由所述第二气缸的靠近所述分隔组件的一侧端面向所述第二端封组件方向凹入且将所述连通通道连通至所述第二压缩腔的凹槽，所述凹槽的底壁上具有沿着从所述分隔组件到所述第二端封组件方向贯通且直接连通所述连通通道的侧穿孔，所述凹槽与所述侧穿孔直接连通以构成所述侧通道。

在一些实施例中，所述侧穿孔为至少一个，至少一个所述侧穿孔的横截面积之和大于等于3.14mm²。

在一些实施例中，所述变容阀相对所述连通通道不可转动。

在一些实施例中，所述变容阀包括第一柱体段和连接在所述第一柱体段轴向一侧的第二柱体段，所述第一柱体段的截面大于所述第二柱体段的截面且与所述第二柱体段偏心设置，所述连通通道包括形成在所述第二气缸上的第一通道段和形成在所述第二端封组件上的第二通道段，所述第一柱体段与所述第一通道段间隙配合，所述第二柱体段与所述第二通道段间隙配合。

在一些实施例中，所述第二气缸上具有由所述第二气缸的靠近所述分隔组件的一侧端面向所述第二端封组件方向凹入且将所述连通通道连通至所述第二压缩腔的凹槽，所述凹槽构成所述侧通道，在所述变容阀移动至阻断所述吸气通道和所述第二压缩腔的位置时，所述第二柱体段的部分仍配合在所述第二通道段内。

在一些实施例中，所述变容通道包括形成在所述第二端封组件上的引气通道段和供气通道段，所述引气通道段由所述第二端封组件的外周面向所述第二端封组件内贯穿以与所述供气通道段连通，所述供气通道段与所述连通通道连通。

在一些实施例中，所述变容通道包括形成在所述第二气缸上的引气通道段和形成在所述第二端封组件上的供气通道段，所述引气通道段与所述供气通道段连通，且所述引气通道段的外端穿出所述第二气缸的外周面，所述供气通道段与所述连通通道连通。

在一些实施例中，所述泵体为旋转式压缩机的泵体，所述第二气缸上具有第二滑片槽，所述第二滑片槽内设有沿所述第二滑片槽可运动的第二滑片，所述第二滑片槽的先端与所述第二压缩腔连通、背端穿透所述第二气缸的外周面，所述分隔组件和/或所述第二端封组件上设有与所述第二滑片磁吸配合以使所述第二滑片停留在所述第二压缩腔外的制动磁吸件。

根据本实用新型第二方面的压缩机，包括根据本实用新型第一方面的压缩机的泵体；壳体，所述壳体罩设在所述泵体外且所述壳体上具有吸气口和排气口；和储液器，所述储液器设在所述壳体外且通过所述吸气口与所述吸气通道连通。

根据本实用新型的压缩机，通过设置上述第一方面的压缩机的泵体，从而提高了压缩机的整体性能。

根据本实用新型第三方面的制冷系统，包括第一换热器、第二换热器、节流装置、换向阀和根据本实用新型第二方面的压缩机，所述节流装置连接在所述第一换热器和所述第二换热器之间，所述换向阀具有与所述排气口相连的第一阀口、与所述第一换热器相连的第二阀口、与所述第二换热器相连的第三阀口、和与所述储液器的回气口相连的第四阀口，其中，所述第一阀口与所述第三阀口和所述第四阀口中的一个连通，所述第二阀口与所述第三阀口和所述第四阀口中的另一个连通。

在一些实施例中，所述制冷系统包括：阀门，所述阀门具有第一入流阀口、第二入流阀口和出流阀口，所述第一入流阀口接通在所述回气口与所述第四阀口之间，所述第二入流阀口接通在所述排气口与所述第一阀口之间，所述出流阀口接通至所述变容通道且与所述第一入流阀口和所述第二入流阀口中的其中一个连通。

在一些实施例中，所述变容通道接通在所述第三阀口与所述第二换热器之间。

根据本实用新型的制冷系统，通过设置上述第二方面的压缩机，从而提高了制冷系统的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例一的泵体的剖视图；

图2是图1中所示的泵体将变容阀移出的剖视图；

图3是图1中所示的第二气缸的立体图；

图4是图1中所示的泵体的立体图；

图5是根据本实用新型实施例一的压缩机的剖视图；

图6是图5中所示的变容阀移动后的剖视图，图中变容阀被移出；

图7是根据本实用新型实施例一的一种制冷系统的示意图；

图8是根据本实用新型实施例一的另一种制冷系统的示意图；

图9是根据本实用新型实施例二的泵体的剖视图；

图10是根据本实用新型实施例二的压缩机的剖视图；

图11是根据本实用新型实施例三的泵体的剖视图，图中变容阀被移出；

图12是根据本实用新型实施例四的泵体的剖视图；

图13是图12中所示的变容阀移动后的剖视图；

图14是图12中所示的第二气缸、第二轴承、变容阀的剖视立体图；

图15是图14中所示的第二气缸、第二轴承、变容阀的爆炸图；

图16是图15中所示的变容阀的立体图。

附图标记：

制冷系统A；

第一换热器A1；第二换热器A2；节流装置A3；

换向阀A4；第一阀口A41；第二阀口A42；第三阀口A43；第四阀口A44；

阀门A5；第一入流阀口A51；第二入流阀口A52；出流阀口A53；

压缩机A6；排气口A601；回气口A602；

壳体A61；电机A62；储液器A63；

吸气管A64；变容管A65；

泵体A66；

第一端封组件1；主轴承10；

第一气缸2；第一压缩腔21；

分隔组件3；隔板30；

第二气缸4；第二压缩腔41；第二滑片槽42；

第二端封组件5；副轴承51；盖板52；安装腔50；

曲轴6；第一偏心部61；第二偏心部62；

第一活塞71；第二活塞72；

第一滑片81；第二滑片82；

变容阀91；第一柱体段911；第二柱体段912；

磁铁92；制动磁吸件93；弹簧94；

吸气通道S1；

变容通道S2；引气通道段S21；供气通道段S22；

连通通道S3；第一通道段S31；第二通道段S32；过流缝隙S33；

侧通道S4；凹槽S41；侧穿孔S42；

过渡通道S5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图16描述根据本实用新型实施例的泵体A66、及具该泵体A66的压缩机A6、及具有该压缩机A6的制冷系统A。

描述根据本实用新型实施例的泵体A66。如图1所示，泵体A66包括：第一气缸2、第二气缸4、分隔组件3、第一端封组件1、第二端封组件5、变容阀91、吸气通道S1、变容通道S2和连通通道S3。

参照图1和图3，第一气缸2上具有第一压缩腔21，例如第一压缩腔21可以沿第一气缸2的轴向贯通第一气缸2，第二气缸4上具有第二压缩腔41，例如第二压缩腔41可以沿第二气缸4的轴向贯通第二气缸4。分隔组件3夹设在第一气缸2和第二气缸4之间以封盖第一压缩腔21的轴向一侧端面和第二压缩腔41的轴向一侧端面，第一端封组件1设在第一气缸2的远离分隔组件3的一侧，以封盖第一压缩腔21的轴向另一侧端面，第二端封组件5设在第二气缸4的远离分隔组件3的一侧，以封盖第二压缩腔41的轴向另一侧端面。

参照图1和图2，吸气通道S1形成在第一端封组件1、第一气缸2和分隔组件3中的其中一个上且与第一压缩腔21连通，变容通道S2形成在第二端封组件5和第二气缸4中的其中一个上，连通通道S3的至少部分形成在第二气缸4上且将吸气通道S1和变容通道S2分别连通至第二压缩腔41。

参照图5和图8，吸气通道S1可以与压缩机A6的储液器A63相连，变容通道S2可以与制冷系统A中的管路相连。由此，第一压缩腔21可以通过吸气通道S1从储液器A63吸入待压缩的冷媒，第二压缩腔41一方面可以通过连通通道S3从吸气通道S1吸入储液器A63内的冷媒、另一方面可以通过连通通道S3从变容通道S2吸入制冷系统A的所述管路中的冷媒。

参照图1，变容阀91设在连通通道S3内且在吸气通道S1和变容通道S2的压差作用下可移动，也就是说，变容阀91可活动地设在连通通道S3内，且变容阀91一方面受到吸气通道S1内的冷媒压力、另一方面受到变容通道S2内的冷媒压力，当吸气通道S1内的冷媒压力和变容通道S2内的冷媒压力之差发生改变时变容阀91可以发生移动。

参照图6，在变容阀91移动至阻断吸气通道S1和第二压缩腔41的位置时、第二气缸4卸载，也就是说，变容阀91可以移动至使吸气通道S1与第二压缩腔41切断的位置，此时，第二压缩腔41不能通过吸气通道S1吸入储液器A63内待压缩的冷媒，从而第二气缸4不再进行冷媒压缩工作，实现卸载。参照图5，在变容阀91移动至连通吸气通道S1和第二压缩腔41的位置时、第二压缩腔41可以通过吸气通道S1从储液器A63吸入待压缩的冷媒，以进行冷媒压缩工作，实现加载。

由此，根据本实用新型实施例的压缩机A6的泵体A66，通过设置连通通道S3使一个吸气通道S1既可以连通第一压缩腔21又可以连通第二压缩腔41，从而减少了吸气通道S1的数量，降低了加工难度和装配难度，同时通过设置变容通道S2和变容阀91，使吸气通道S1可选择地与第二压缩腔41连通，从而满足泵体A66的变容需求，即满足第二气缸4的卸载和加载需求。

这里，可以理解的是，相关技术中具有在泵体上设置两个吸气通道的技术方案，那么就需要设置两个吸气管将储液器分别连通至两个吸气通道，此时，两个吸气管在安装的过程中就会存在相互干涉的问题，致使装配难度高。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1，泵体A66还包括复位元件(例如后文所述的复位弹簧或磁铁92等)，复位元件设在第二端封组件5和/或分隔组件3上且向变容阀91施加朝向使吸气通道S1和第二压缩腔41连通方向运动的作用力，此时，只有变容通道S2内的冷媒压力、大于、复位元件施加给变容阀91的作用力和吸气通道S1内的冷媒压力之和时，变容阀91才能移动至阻断吸气通道S1和第二压缩腔41的位置、以使第二气缸4卸载，而在变容通道S2内的冷媒压力、小于等于、复位元件施加给变容阀91的作用力和吸气通道S1内的冷媒压力之和时，变容阀91在复位元件的作用力下停留在连通吸气通道S1和第二压缩腔41的位置，以使第二气缸4加载。

由此，通过设置复位元件，可以提高第二气缸4变容的稳定性和可靠性，在变容通道S2内的冷媒压力不稳定时，可以有效地避免第二气缸4出现加载过程中的偶尔卸载问题，从而提高了压缩机A6的整体工作性能。

例如在本实用新型的一个优选示例中，复位元件可以为复位弹簧(图未示出该示例)。此时，复位弹簧的两端可以分别与分隔组件3和变容阀91止抵，以使变容阀91常处于将吸气通道S1与第二压缩腔41连通的位置。

例如在本实用新型的另一个优选示例中，参照图1，复位元件还可以为磁铁92，变容阀91为钢材件、铸铁件、或压缩机A6中常用的含铁元件。此时，磁铁92可以设置在第二端封组件5上，吸引变容阀91常处于将吸气通道S1与第二压缩腔41连通的位置。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，复位元件和变容阀91还可以磁性相反的磁铁。此时，复位元件可以设置在分隔组件3上，排斥变容阀91、使其常处于将吸气通道S1与第二压缩腔41连通的位置。

例如在图2所示的可选示例中，当复位元件为磁铁92时，第二端封组件5上具有朝向第二气缸4方向敞开的安装腔，此时，安装腔可以与连通通道S3连通，此时，磁铁92可以很方便地安装在安装腔内，且磁铁92与变容阀91的磁吸效果好。

又例如在图11所示的可选示例中，当复位元件为磁铁92时，第二端封组件5上具有背向第二气缸4方向敞开的安装腔50，此时，安装腔50不与连通通道S3连通，此时，磁铁92不易脱出到连通通道S3内，从而提高了变容阀91的工作可靠性。优选地，安装腔50与连通通道S3之间的实体厚度H小于等于5mm。由此，可以降低所述实体厚度对磁铁92与变容阀91之间的磁吸作用的干扰，确保具有较小尺寸和磁力的磁铁92可以可靠地发挥磁吸变容阀91的效果，从而可以降低实现难度，还可以提高泵体A66的结构紧凑性。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2-图5，泵体A66可以为旋转式压缩机的泵体，此时，泵体A66还可以包括曲轴6、第一活塞71、第二活塞72、第一滑片81和第二滑片82。但是，本实用新型不限于此，根据本实用新型实施例的泵体A66还可以为其他类型的压缩机的泵体，此时，泵体A66就可以不包括曲轴6、第一活塞71、第二活塞72、第一滑片81和第二滑片82等。下面，仅以泵体A66为旋转式压缩机的泵体为例进行说明，当本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解泵体A66为其他类型的压缩机的泵体的实施例。

参照图1、图4和图5，曲轴6顺次贯穿第一端封组件1、第一气缸2、分隔组件3、第二气缸4和第二端封组件5，且曲轴6上具有配合在第一压缩腔21内的第一偏心部61和配合在第二压缩腔41内的第二偏心部62，第一活塞71套设在第一偏心部61上且配合在第一压缩腔21内，第二活塞72套设在第二偏心部62上且配合在第二压缩腔41内，在曲轴6转动的过程中，第一偏心部61带动第一活塞71沿第一压缩腔21的腔壁滚动，第二偏心部62带动第二活塞72沿第二压缩腔41的腔壁滚动。

参照图2-图5，第一气缸2上具有第一滑片槽、且第一滑片槽的先端与第一压缩腔21连通，第二气缸4上具有第二滑片槽42、且第二滑片槽42的先端与第二压缩腔41连通，第一滑片槽内设有可滑动的第一滑片81，且第一滑片81的先端可通过第一滑片槽的先端伸入到第一压缩腔21内，第二滑片槽42内设有可滑动的第二滑片82，且第二滑片82的先端可通过第二滑片槽42的先端伸入到第二滑片槽42内。

这样，如图1和图4所示，当第一滑片81受到加载力时，第一滑片81的先端可以止抵在第一活塞71的外周面上，以在曲轴6转动的过程中，由第一活塞71推动沿第一滑片槽往复移动，此时，第一压缩腔21可以进行冷媒压缩工作；当第二滑片82受到加载力时，第二滑片82的先端可以止抵在第二活塞72的外周面上，以在曲轴6转动的过程中，由第二活塞72推动沿第二滑片槽42往复移动，此时，第二压缩腔41可以进行冷媒压缩工作。这里，需要说明的是，活塞与滑片配合实现冷媒压缩的工作原理为本领域技术人员所熟知，这里不再详述。

参照图4，第一气缸2为不变容气缸，此时，第一滑片81的背端通过固定在第一气缸2上的弹簧94提供加载力，以确保第一滑片81的先端始终与第一活塞71的外周面止抵，使得第一气缸2可以在曲轴6转动的过程始终进行冷媒压缩工作。

参照图4，第二气缸4为变容气缸，此时，第二滑片槽42的背端可以穿透第二气缸4的外周面以与泵体A66外的环境(即压缩机A6的壳体A61内的高压环境)连通，以使第二滑片82通过其背端所受压力(即泵体A66外的环境内的冷媒压力)和先端所受压力(即第二压缩腔41内的冷媒压力)之差提供加载力。

这样，如图4所示，当第二滑片82的背端所受压力与第二滑片82的先端所受压力之差大于预定值(当泵体A66包括下文所述的制动磁吸件93时，预定值为制动磁吸件93对第二滑片82的磁吸力，当泵体A66不包括下文所述的制动磁吸件93时，预定值为0)时，第二滑片82可以实现加载，此时第二滑片82的先端与第二活塞72的外周面止抵，使得第二气缸4可以在曲轴6转动的过程始终进行冷媒压缩工作。由此，当向第二压缩腔41内供入低压冷媒时、即当向第二压缩腔41内供入的冷媒压力与预定值之和小于第二滑片82的背端所受泵体A66外的环境压力时，第二滑片82可以实现加载，此时，第二气缸4可以进行冷媒压缩工作。

如图4所示，而当第二滑片82的背端所受压力与第二滑片82的先端所受压力之差小于上述预定值时，第二滑片82可以实现卸载，此时第二滑片82的先端与第二活塞72的外周面分离，第二气缸4在曲轴6转动的过程无法进行冷媒压缩工作。由此，当向第二压缩腔41内供入高压冷媒时、即当向第二压缩腔41内供入的冷媒压力与预定值之和大于等于第二滑片82的背端所受泵体A66外的环境压力时，第二滑片82可以实现卸载，此时，第二气缸4无法进行冷媒压缩工作。

优选地，参照图4，分隔组件3和第二端封组件5中至少一个上设有与第二滑片82磁吸配合以使第二滑片82停留在第二压缩腔41外的制动磁吸件93，也就是说，制动磁吸件93可以与第二滑片82磁吸配合，当制动磁吸件93与第二滑片82磁吸配合时，第二滑片82的先端不会伸入到第二压缩腔41内，即第二滑片82完全收纳在第二滑片槽42内。由此，当向第二压缩腔41内供入不稳定的高压冷媒时，通过制动磁吸件93与第二滑片82的磁吸配合，第二滑片82不会在第二滑片槽42内外窜动，从而避免了第二滑片82的先端与旋转的第二活塞72发生磕碰、撞击等问题，从而降低了噪音。而当向第二压缩腔41内供入低压冷媒时，第二滑片槽42的背端压力可以克服该磁吸力，推动第二滑片82的先端始终与第二活塞72的外周面止抵。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1和图6，在变容阀91移动至阻断吸气通道S1和第二压缩腔41的位置时，变容阀91与连通通道S3之间限定出连通变容通道S2的过流缝隙S33，第二气缸4上具有连通过流缝隙S33和第二压缩腔41的侧通道S4。由此，在变容通道S2内的冷媒压力较大、使变容阀91阻断吸气通道S1和第二压缩腔41时，变容通道S2可以通过过流缝隙S33和侧通道S4向第二压缩腔41内输入高压冷媒，以使第二滑片82移回第二滑片槽42内、被制动磁吸件93制动。由此，可以进一步提高第二气缸4的卸载可靠性。优选地，过流缝隙S33的最小过流宽度大于等于0.05mm，从而可以提高过流的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2、图9和图11，变容阀91为等截面柱形件，也就是说，沿着变容阀91的轴线方向，变容阀91处处的横截面尺寸均相等，例如变容阀91可以为等截面圆柱或等截面棱柱。由此，方便加工且方便装配。

此时，参照图2和图3，连通通道S3包括形成在第二气缸4上的第一通道段S31和形成在第二端封组件5上的第二通道段S32，第二气缸4上还具有由第二气缸4的靠近分隔组件3的一侧端面向第二端封组件5方向凹入且将连通通道S3连通至第二压缩腔41的凹槽S41，凹槽S41的底壁上具有沿着从分隔组件3到端封组件方向贯通且与连通通道S3直接连通的侧穿孔S42，凹槽S41与侧穿孔S42直接连通以构成侧通道S4。由此，侧通道S4的结构简单，通流效果好，而且凹槽S41的底壁还可以对变容阀91进行限位作用，使得变容阀91可以稳定且可靠地在连通通道S3内移动。优选地，所述侧穿孔S42为至少一个(例如两个)，至少一个(例如两个)所述侧穿孔S42的横截面积之和大于等于3.14mm²。由此，可以确保通流效果。

在本实用新型的一些实施例中，变容阀91相对连通通道S3不可转动。由此，可以提高变容阀91的变容调节的可靠性，且可以降低变容阀91的运动噪音。例如在图12-图16所示的示例中，变容阀91包括第一柱体段911和连接在第一柱体段911轴向一侧的第二柱体段912，第一柱体段911的截面大于第二柱体段912的截面且与第二柱体段912偏心设置，连通通道S3包括形成在第二气缸4上的第一通道段S31和形成在第二端封组件5上的第二通道段S32，第一柱体段911与第一通道段S31间隙配合，第二柱体段912与第二通道段S32间隙配合。由此，变容阀91的结构简单、方便加工且方便装配，且可以避免变容阀91在连通通道S3内的转动。

进一步地，如图12-图14所示，第二气缸4上具有由第二气缸4的靠近分隔组件3的一侧端面向第二端封组件5方向凹入且将连通通道S3连通至第二压缩腔41的凹槽S41，凹槽S41构成侧通道S4，在变容阀91移动至阻断吸气通道S1和第二压缩腔41的位置时，第二柱体段912的部分仍配合在第二通道段S32内。由此，侧通道S4的结构简单，通流效果好，而且第二通道段S32还可以对变容阀91进行限位作用，使得变容阀91可以稳定且可靠地在连通通道S3内移动。

参照图1和图7，变容通道S2包括形成在第二端封组件5上的引气通道段S21和供气通道段S22，引气通道段S21由第二端封组件5的外周面向第二端封组件5内贯穿以与供气通道段S22连通，供气通道段S22与连通通道S3连通。由此，加工方便，且引气通道段S21可以相距吸气通道S1较远，从而可以改善吸气管A64和变容管A65的安装干涉问题。

优选地，在此实施例中，参照图10，第二端封组件5可以包括副轴承51和设在副轴承51的远离第二气缸4一侧的盖板52，此时，供气通道段S22可以限定在第二轴承与盖板52之间，从而降低供气通道段S22的加工难度。

参照图9和图11，变容通道S2包括形成在第二气缸4上的引气通道段S21和形成在第二端封组件5上的供气通道段S22，引气通道段S21与供气通道段S22连通，且引气通道段S21的外端穿出第二气缸4的外周面，供气通道段S22与连通通道S3连通。由此，可以有效地降低变容通道S2的加工难度。优选地，在此实施例中，参照图9，第二端封组件5可以仅包括副轴承51，此时，供气通道段S22可以由副轴承51的朝向第二气缸4的一侧端面向远离第二气缸4的方向凹入形成，从而降低供气通道段S22的加工难度。

下面将参考图1-图16描述根据本实用新型多个具体实施例的压缩机A6及其泵体A66。

实施例一，

参照图1-图6，压缩机A6包括：壳体A61、设在壳体A61外的储液器A63、和设在壳体A61内的泵体A66及电机A62，泵体A66包括主轴承10、第一气缸2、隔板30、第二气缸4、副轴承51、盖板52、曲轴6、第一活塞71、第二活塞72、第一滑片81、第二滑片82、以及变容阀91。也就是说，在本实施例一中，泵体A66为旋转式压缩机的泵体，主轴承10为第一端封组件1，隔板30为分隔组件3，副轴承51和盖板52为第二端封组件5。

第一气缸2为定容气缸，第一气缸2上形成有第一压缩腔21、第一滑片槽、和吸气通道S1，吸气通道S1的一端通过吸气管A64与储液器A63接通、另一端与第一压缩腔21连通。第二气缸4为变容气缸，第二气缸4上形成有第二压缩腔41、第二滑片槽42、由凹槽S41和侧通孔S42组成的侧通道S4、以及连通通道S3的第一通道段S31，侧通道S4与第二压缩腔41连通，第一通道段S31一方面与侧通道S4直接连通，另一方面通过隔板30上的过渡通道S5与吸气通道S1连通。副轴承51上具有连通通道S3的第二通道段S32、以及变容通道S2的引气通道段S21，引气通道段S21与变容管A65接通，副轴承51与盖板52之间限定出供气通道段S22，供气通道段S22与引气通道段S21连通。

变容阀91设于连通通道S3内，且变容阀91的材料为45号钢、并经过淬火处理，变容阀91为圆柱体形且外径为d1，连通通道S3由同轴布置且等径的第一通道段S31和第二通道段S32组成，且连通通道S3的内径为d2，d2≥d1+0.5mm。参照图2，副轴承51上具有朝向第二通道段S32敞开的安装腔，安装腔内嵌设有与安装腔形状、尺寸相适配的磁铁92，磁铁92可以为圆环形、方环形或圆筒形等常见形状。

下面，参照图7，描述本实施例一的压缩机A6用于制冷系统A的一个具体示例的工作原理。

如图7所示，制冷系统A包括第一换热器A1、第二换热器A2、节流装置A3、换向阀A4、压缩机A6和阀门A5，节流装置A3连接在第一换热器A1和第二换热器A2之间，换向阀A4具有与排气口A601相连的第一阀口A41、与第一换热器A1相连的第二阀口A42、与第二换热器A2相连的第三阀口A43、和与储液器A63的回气口A602相连的第四阀口A44，其中，第一阀口A41与三阀口和第四阀口A44中的一个连通，第二阀口A42与三阀口和第四阀口A44中的另一个连通，阀门A5具有第一入流阀口A51、第二入流阀口A52和出流阀口A53，第一入流阀口A51接通在回气口A602与第四阀口A44之间，第二入流阀口A52接通在排气口A601与第一阀口A41之间，出流阀口A53接通至变容管A65且与第一入流阀口A51和第二入流阀口A52中的其中一个连通。

简言之，通过设置至少三通的阀门A5，将压缩机A6的排气口A601和回气口A602可选择地接通至变容通道S2，从而使得变容通道S2可以引入低压冷媒或者高压冷媒，具体地，当阀门A5将回气口A602接通至变容通道S2时，可以向变容通道S2内引入低压冷媒，当将排气口A601接通至变容通道S2时，可以向变容通道S2内引入高压冷媒。

具体而言，当向变容通道S2内引入回气口A602处的低压冷媒时，变容阀91的上端为吸气通道S1内的低压冷媒，变容阀91的下端为变容通道S2内的低压冷媒，此时，变容阀91上下两端均为压力相近的低压冷媒，从而变容阀91可以在自身重力及磁铁92的引力作用下锁定在连通通道S3与变容通道S2的连通交界处(结合图5)，此时，从储液器A63吸入到吸气通道S1内的低压冷媒，一部分可以进入到第一压缩腔21内，另一部分可以通过过渡通道S5、连通通道S3及侧通道S4进入到第二压缩腔41内，此时压缩机A6为第一气缸2和第二气缸4同时运行的双缸运行模式。

当向变容通道S2内引入排气口A601处的高压冷媒时，变容阀91的上端为吸气通道S1内的低压冷媒，变容阀91的下端为变容通道S2内的高压冷媒，此时，变容阀91上下两端的压差较大，在压强作用下，变容阀91可以被锁定在过渡通道S5与连通通道S3的连通交界处(结合图6)、以阻断吸气通道S1与连通通道S3，此时，结合图4，高压冷媒可以通过吸气通道S1和变容阀91之间的过流缝隙S33以及侧通道S4进入第二压缩腔41内，此时，第二滑片82的先端受第二压缩腔41内高压冷媒的推力，第二滑片82的背端受壳体A61内高压冷媒的推力，从而第二滑片82可以在制动磁吸件93的磁吸作用下停留在第二压缩腔41外与第二活塞72脱离，此时压缩机A6为仅第一气缸2运行的单缸运行模式。

下面，参照图8，描述本实施例一的压缩机A6用于制冷系统A的另一个具体示例的工作原理。

变容管A65接通在第三阀口A43与第二换热器A2之间。

例如，当第一换热器A1为蒸发器，第二换热器A2为冷凝器时，当制冷系统A处于制冷运行状态时，变容通道S2内引入的为高压冷媒，此时，压缩机A6为单缸运行，而当制冷系统A处于制热运行状态时，变容通道S2内引入低压冷媒，此时，压缩机A6双缸运行。由此，可以实现单缸制冷、双缸制热的变容控制。

例如，当第一换热器A1为冷凝器，第二换热器A2为蒸发器时，当制冷系统A处于制冷运行状态时，变容通道S2内引入的为低压冷媒，此时，压缩机A6为双缸运行，而当制冷系统A处于制热运行状态时，变容通道S2内引入高压冷媒，此时，压缩机A6单缸运行。由此，可以实现单缸制热、双缸制冷的变容控制。

实施例二，

如图9和图10所示，本实施例二与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：实施例一中变容通道S2形成在第二端封组件5上，而本实施例二中变容通道S2形成在第二端封组件5和第二气缸4上，具体地，引气通道段S21形成在第二气缸4上，供气通道段S22形成在副轴承51上。由此，相较于上述实施例一，本实施例二的泵体A66可以省去盖板52，而且可以降低第二端封组件5的整体高度。

实施例三，

如图11所示，本实施例三与实施例二的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：实施例二中用于安装磁铁92的安装腔开口朝向连通通道S3，而本实施例三中用于安装磁铁92的安装腔50的开口朝向副轴承51的底部，也就是说，安装腔50的开口背向连通通道S3的方向，优选地，安装腔50的底壁与连通通道S3之间间隔实体层的厚度H小于等于5mm。由此，相较于上述实施例二，本实施例三中的磁铁92的安装可靠性高，不易脱落于连通通道S3中。

实施例四，

如图12-图16所示，本实施例四与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于：变容阀91、连通通道S3、侧通道S4的形状不同。

如图13和图16所示，变容阀91为异型圆柱体，且变容阀91的朝向吸气通道S1的一侧端面大于变容阀91的朝向变容通道S2的一侧端面，连通通道S3为变截面通道，且与变容阀91的形状相适配，以使变容阀91仅能沿连通通道S3的轴线方向移动，而不能周向转动。由此，相较于上述实施例一，本实施例四的变容阀91，具有更高的运动可靠性，且改善了由于变容阀91转动而引发的噪音问题。

综上所述，根据本实用新型实施例的压缩机A6，通过改变变容通道S2的压力、使变容阀91在连通吸气通道S1与连通通道S3的位置、和阻断吸气通道S1与连通通道S3的位置之间移动，同时调节第二气缸4内吸入的冷媒压力，从而可靠地控制第二气缸4的加载与卸载，使得压缩机A6能在全负荷下实现双缸运行、在部分负荷下实现单缸运行，运行效率高，适用范围广。另外，根据本实用新型实施例的压缩机A6的结构简单，变容阀91的控制简单有效，能够降低变容阀91的成本，提高变容阀91的控制可靠性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“宽度”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。