一种空压机气缸组件的制作方法

本实用新型涉及空压机技术领域，特别涉及一种空压机气缸组件。

背景技术：

空压机是将机械能转换为气体压力的装置，广泛应用于化工、机械、医疗、纺织、电力、汽车、军工等行业，现在常用的空气压缩机有活塞式空气压缩机、螺杆式空气压缩机（螺杆式空气压缩机又分为双螺杆式空气压缩机和单螺杆式空气压缩机）、离心式压缩机以及滑片式空气压缩机、涡旋式空气压缩机，其中活塞式空压机是应用最为广泛的一种空压机。

空压机工业现代化的基础产品，通常为其他机械提供气源动力，是气动系统的核心设备机电引气源装置中的主体，它是将电机的机械能转换成气体压力能的装置，是压缩空气的气压发生装置。在正常运行过程中原动机消耗能量输出转动的机械能，带动机体内的曲轴，由于活塞缸内的活塞连接在曲轴上，从而带动活塞在活塞缸内进行高速的滑动。

而现有空压机的活塞缸（空压机气缸组件）还存在着制造成本高、使用寿命短、装配不便的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种便于制造成本低、使用寿命长、装配简单快捷的空压机气缸组件。

为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种空压机气缸组件，包括压板、缸套、阀板、缸盖，压板设于缸套内腔，所述缸套为圆柱状的空心套筒；缸套上顶面连接阀板，阀板上面连接缸盖；缸盖、压板、阀板下表面三者合围形成活塞气腔；缸盖背面内凹出内腔，所述内腔被一隔板隔开成两个腔室，阀板上表面、缸盖、隔板三者之间合围而成吸气腔和排气腔；活塞气腔、吸气腔、排气腔通过阀板上的单向导气阀孔相互连通。

所述阀板的正、反面上还分别设有以阀板本体中心为圆心的环形凹槽；环形凹槽的对称轴上设有直线凹槽，直线凹槽的边端连通环形凹槽；环形凹槽的内侧设有进气孔、排气孔、阀片安装孔；进气孔、排气孔分设直线凹槽两侧。

阀板正面的进气孔外沿周边高出阀板平面形成降噪凸台；阀板上沿着降噪凸台外沿周边设有降噪沟槽；

优选的，所述缸盖内腔设有隔音挡板；隔音挡板底端立于缸盖内腔底壁，隔音挡板顶端与缸盖背面齐平。

优选的，所述缸盖、阀板周边外沿内侧分别设有散热通孔，散热通孔与散热导风腔连通。

优选的，所述缸盖正面设有若干散热片，散热片立于缸盖表面。

通过采用上述技术方案，本实用新型的环形凹槽、定位凸台设计，使空压机气缸组件装配更为简单方便；隔音挡板的设计，有效的降低了空压机气缸组件的气动噪音；散热通孔、散热导风腔的设计，高效的降低了空压机气缸组件的温度，延长了其使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图；

图2为本实用新型的缸套结构示意图；

图3为本实用新型的阀板结构示意图；

图4为本实用新型的缸盖俯视图；

图5为本实用新型的缸盖仰视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种空压机气缸组件，包括压板1、缸套2、阀板3、缸盖4，所述缸套2为圆柱状的空心套筒，压板1设于缸套2内腔；缸套2上顶面连接阀板3，阀板3上面连接缸盖4；缸盖4、压板1、阀板3下表面三者合围形成活塞气腔5；缸盖4背面内凹出内腔，所述内腔被一隔板41隔开成两个腔室，阀板3上表面、缸盖4、隔板41三者之间合围而成吸气腔6和排气腔7；活塞气腔5、吸气腔6、排气腔7通过阀板3上的单向导气阀孔相互连通。

所述阀板3的正、反面上还分别设有以阀板3本体中心为圆心的环形凹槽31；环形凹槽31的对称轴上设有直线凹槽32，直线凹槽32的边端连通环形凹槽31；环形凹槽31的内侧设有进气孔、排气孔、阀片安装孔；进气孔、排气孔分设直线凹槽32两侧；阀板3还设有定位凸台35，定位凸台35为一凸起圆台；阀板3正面的进气孔外沿周边高出阀板3平面形成降噪凸台33；阀板3上沿着降噪凸台33外沿周边设有降噪沟槽34；阀板3周边外沿内侧分别设有散热通孔43；

优选的，所述缸盖4内腔设有隔音挡板42；隔音挡板42底端立于缸盖4内腔底壁，隔音挡板42顶端与缸盖4背面齐平。

优选的，所述缸盖4正面设有若干散热片44，散热片44立于缸盖4表面。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。