一种汽车空调涡旋压缩机的涡盘结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车空调涡旋压缩机的涡盘结构。

背景技术：

在现有的汽车空调涡旋压缩机中，动、静涡盘齿端面和齿底面始终贴合，较大的贴合面积导致接触面少油摩擦。在压缩机正常工作状态下，由于动、静涡盘不断地进行气体压缩以及自身摩擦会产生较高温度，动、静涡盘因同种材质极易发生齿端面和底面咬合现象，造成动、静涡盘齿端面和齿底面严重磨损，异响及振动加大，性能极大下降甚至压缩机工作停止。

现有技术中为了解决这一问题，也采用了某些技术手段，例如对动、静涡盘分别进行不同的表面处理方式以改变动、静涡盘的表面材质，所谓的表面处理一般指在零件加工完成后，在外表面镀一层很薄的膜，镀膜层厚度一般在0.005-0.02mm，基本上不会改变外形及尺寸，但是长期工作会使涡盘齿端面磨损严重，很快就将镀层磨掉，使两种相同的材料相互摩擦，甚至会粘合在一起。也就是说，单纯的对动、静涡盘进行不同形式的表面处理，依然不能解决因接触面大、润滑不良导致磨损严重的问题。

再例如，也有在齿端面或齿底面增加耐磨片的方式，这种方式会使涡盘的齿根不能设置圆角，这样会导致涡盘齿根应力集中，涡盘齿断裂风险加剧。因此，如何设计一种新技术方案在不改变外形大小的情况下却能有效解决上述的问题，是技术人员要考虑的。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术的动、静涡盘在配合时由于摩擦力大导致的磨损严重、声响大等影响正常工作的缺陷，而提供了一种汽车空调涡旋压缩机的涡盘结构。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型提供了一种汽车空调涡旋压缩机的涡盘结构，其包括相互配合的一静涡盘和一动涡盘，其特点在于，所述静涡盘的齿端面和所述动涡盘的齿端面上均从涡盘型线中心起始位置到尾端分段开设有若干段油槽，所述油槽设置在所述齿端面的横截面上，所述动涡盘的齿端面上经过所述静涡盘的齿底面上的两个辅助排气孔的位置处，不设置所述油槽，保证工作状态下所述动涡盘的齿端面一直将两个所述辅助排气孔覆盖住，从而保证与所述辅助排气孔相邻的两个压缩腔之间不互相窜气。

本实用新型中，所述油槽的形状可以不作限定，较佳地为与涡盘型线轮廓相同的曲线凹槽或弧形凹槽。

较佳地，所述油槽的宽度不小于0.5mm，且所述齿端面上开设有所述油槽的位置处，所述齿端面的两边壁厚均不小于0.5mm。

较佳地，所述油槽的深度为0.1～2mm。

较佳地，所述静涡盘的齿端面与所述动涡盘的齿底面贴合，所述动涡盘的齿端面与所述静涡盘的齿底面贴合。

较佳地，所述静涡盘与所述动涡盘之间形成三对容积腔，所述容积腔包括一对吸气腔、一对中压腔和一对排气腔。

较佳地，所述排气腔的中心处在所述静涡盘上还设有一主排气口。

当涡旋压缩机正常运转时，这些容积腔将不断变化。因为动、静涡盘齿侧面相互啮合，齿端面是近似于完全贴合，因此吸入的低压气体随着动涡盘的运转不断的被压缩，所形成的高压气体经静涡盘的主排气口和两个辅助排气孔排出。

本实用新型中，分段开设油槽的目的：1、降低加工难度，提供油槽宽度稳定性。2、动涡盘齿端面经过静涡盘齿底面两个辅助排气孔时，不得设置油槽。要始终保持动涡盘齿端面将两个辅助排气孔覆盖，以防止不同压缩腔之间相互窜气。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的油槽结构减少了动、静涡盘齿端面和底面的接触面积，通过油槽存油大大提高了润滑性，改善了动静涡旋盘齿端面和底面的少油摩擦及咬合问题，提高了压缩机性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的动、静涡盘配合状态剖视图。

图2为本实用新型实施例1的动、静涡盘配合状态俯视图。

图3为本实用新型实施例1的动、静涡盘另一配合状态的俯视图。

图4为本实用新型实施例1的静涡盘的齿端面的油槽结构示意图。

图5为本实用新型实施例1的动涡盘的齿端面的油槽结构示意图。

附图标记说明如下：

静涡盘：1

动涡盘：2

辅助排气孔：3

吸气腔：4

中压腔：5

排气腔：6

油槽：7

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

如图1～5所示，本实施例提供了一种汽车空调涡旋压缩机的涡盘结构，其包括相互配合的一静涡盘1和一动涡盘2，所述静涡盘1的齿端面和所述动涡盘2的齿端面上均从涡盘型线中心起始位置到尾端分段开设有若干段油槽7，所述油槽7设置在所述齿端面的横截面上，所述动涡盘2的齿端面上经过所述静涡盘1的齿底面上的两个辅助排气孔3的位置处，不设置所述油槽7，保证工作状态下所述动涡盘2的齿端面一直将两个所述辅助排气孔3覆盖住，从而保证与所述辅助排气孔3相邻的两个压缩腔之间不互相窜气，以提高压缩机性能。

本实施例中，所述油槽7的形状可以不作限定，例如与涡盘型线轮廓相同的曲线凹槽或弧形凹槽均可以。所述油槽7的宽度不小于0.5mm，且所述齿端面上开设有所述油槽7的位置处，所述齿端面的两边壁厚均不小于0.5mm。所述油槽7的深度为0.1～2mm。所述静涡盘1的齿端面与所述动涡盘2的齿底面贴合，所述动涡盘2的齿端面与所述静涡盘1的齿底面贴合。

所述静涡盘1与所述动涡盘2之间形成三对容积腔，所述容积腔包括一对吸气腔4、一对中压腔5和一对排气腔6。所述排气腔6的中心处在所述静涡盘1上还设有一主排气口。当涡旋压缩机正常运转时，这些容积腔将不断变化。因为动涡盘2与静涡盘1的齿侧面相互啮合，齿端面是近似于完全贴合，因此吸入的低压气体随着动涡盘2的运转不断的被压缩，所形成的高压气体经静涡盘1的主排气口和两个辅助排气孔3排出。

本实施例提供的涡盘结构减少了动涡盘2和静涡盘1的齿端面和底面的接触面积，通过油槽7存油大大提高了润滑性，改善了动静涡旋盘齿端面和底面的少油摩擦及咬合问题，提高了压缩机性能。