超高压液压机铸钢梁缸合一工作油缸的制作方法

本实用新型涉及人造金刚石液压机，具体为一种人造金刚石用超高压液压机铸钢梁缸合一工作油缸。

背景技术：

超高压铰链式六面顶液压机是合成人造金刚石等超硬材料、宝石的超高压、高温装置的主机。它是由六个相同的装有油缸和活塞的铰链梁组件铰接组成的。由于工作油缸里反复不断的承受着70-100Mpa的超高油压和铰链梁承受着几千吨的顶力，构件断裂与渗漏时有发生。

铰链梁由于形状复杂，一直是低合金钢铸造而成，而工作缸则是优质合金钢锻造加工而成。

经过五十多年的生产使用，不断地探索改进，梁与工作缸的结构也有了很大的变化。近十多年来一种取消工作缸，在铸钢铰链梁体中直接加工出承受超高压作用的球型底的梁缸合一的无缸体结构大量用于生产。工作中超高压油长时间直接作用于铸造的缸体内，由于铸件内难免存在着气孔，砂眼，缩孔、缩松等铸造缺陷，因而这种结构常出现外表渗油，或梁体内萌生裂纹，随着反复加压、泄压裂纹逐步扩展而导致断裂。以至于这种无缸结构的压机工作油压都低于有缸结构20%～30%。

技术实现要素：

发明目的：本实用新型的目的是解决现有技术中铸造缸体因超高压及铸造缺陷出现的外表渗油、产生裂纹以至断裂等问题。

技术方案：

一种超高压液压机铸钢梁缸合一工作油缸，其特征在于：包括铸钢梁体；所述铸钢梁体上开有工作缸孔；所述工作缸孔的底部设置有占位屏蔽件；所述占位屏蔽件与铸钢梁体上开有连通的进油孔。

根据上述技术方案，优选地：在工作缸孔的圆柱形侧面内设置有圆柱面屏蔽件；所述的圆柱面屏蔽件为圆柱形薄板结构。

根据上述技术方案，优选地：所述工作缸孔底部为球形面；所述占位屏蔽件与工作缸孔底部相接触的面为球形面。

根据上述技术方案，优选地：所述工作缸孔底部向内凸起成圆锥台形。

优点及效果：本实用新型使用锻造的占位屏蔽件将缸底屏蔽，使之不与高压油接触，降低渗漏和断裂的风险，提高工作油压，同时整体重量没有增加。

附图说明：

图1为本实用新型示意图；

图2～图5为现有技术中的各型缸体示意图。

图中标注：1铸钢梁体；2占位屏蔽件；3圆柱面屏蔽件；4进油孔；5超高压油；6活塞。

具体实施方式：

本实用新型是一种可以提高工作油压降低渗漏断裂风险的超高压无缸（缸梁合一）压机结构，其特点是将梁中工作缸孔内球型底部表面和圆柱形（活塞前进出现的）表面，分别用锻造无缺陷件的加工件把铸钢表面屏蔽，使之不与超高压油接触，从而解决梁在高压油作用下的渗漏和裂纹问题。如图1所示，可见这个结构由于活塞形状相应简化，整体重量并没有增加。

本实用新型采用如下技术方案：

一种超高压液压机铸钢梁缸合一工作油缸，其特征在于：包括铸钢梁体1；所述铸钢梁体上开有工作缸孔；所述工作缸孔的底部设置有占位屏蔽件2；所述占位屏蔽件与铸钢梁体上开有连通的进油孔4。其中占位屏蔽件2是锻造加工件，其作用是将超高压油与有渗漏断裂风险的铸钢梁体1隔绝开来，解决梁在高压油作用下的渗漏和裂纹问题。

根据上述技术方案，优选地：在工作缸孔的圆柱形侧面内设置有圆柱面屏蔽件；所述的圆柱面屏蔽件为圆柱形薄板结构。其作用是将活塞前进出现的表面与超高压油隔绝，解决梁在高压油作用下的渗漏和裂纹问题。

根据上述技术方案，优选地：所述工作缸孔底部为球形面；所述占位屏蔽件与工作缸孔底部相接触的面为球形面。

根据上述技术方案，优选地：所述工作缸孔底部向内凸起成圆锥台形。

以800mm缸径的传统无缸结构为例，本实用新型可以将其缸球型底表面6785cm²，行程圆柱表面2260cm²屏蔽；铸钢接触超高压油面积减少75%，压机的工作能力和安全性已经明显改善。