一体化排气消音腔及制冷压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机制造领域，具体而言，涉及一体化排气消音腔及制冷压缩机。

背景技术：

排气噪音是冰箱压缩机气流噪音的主要来源之一，制冷压缩机压缩后的气体通过机芯中的阀板流道、气缸盖进入到气缸座的排气流道中，然后扩张后形成高温高压气体，通过排气管排到制冷系统的冷凝器中。为了降低噪音，通常需要配置排气消音腔对高温高压气体进行降噪。

现有技术方案中的排气消音腔由于自身存在加工问题，存在风险点，例如在止口进行焊接时会由于焊环或者消音腔的摆放位置不当造成泄漏隐患，并且排气时气流不够流畅会产生涡流及噪音，不利于降噪。而装配了存在问题的排气消音腔的制冷压缩机在终端检测时检测到不能使用的话，会极大地增大实际生产的质量成本，所以，需要一种新的排气消音腔来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种一体化排气消音腔，使用其排气时的气流更流畅，有利于减少排气时的噪音。

本实用新型的另一目的在于提供一种制冷压缩机，该制冷压缩机使用了上述的一体化排气消音腔，其自身的降噪效果更佳。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型的实施例提供了一种一体化排气消音腔，其包括排气消音腔主体、输入管和输出管。所述排气消音腔主体为一体化柱状结构且内部具有空腔，所述排气消音腔主体包括相对设置的第一通孔和第二通孔。所述第一通孔设置于所述排气消音腔主体的一端，所述第二通孔设置于所述排气消音腔主体的另外一端。所述输入管穿设于所述第一通孔且与所述排气消音腔主体的空腔连通，所述输出管穿设于所述第二通孔且与所述排气消音腔主体的空腔连通。

通过采用一体化柱状结构的排气消音腔主体，使一体化排气消音腔气流更加顺畅，也解决了加工隐患的问题。

可选地，所述输入管与所述排气消音腔主体焊接，所述输出管与所述排气消音腔主体焊接。

可选地，所述输入管与所述排气消音腔主体螺纹啮合，所述输出管与所述排气消音腔主体螺纹啮合。

可选地，所述输入管的外管壁设置有能够抵住所述排气消音腔主体外表面的第一限位部，所述输出管的外管壁设置有能够抵住所述排气消音腔主体外表面的第二限位部。

可选地，所述第一限位部的靠近所述排气消音腔主体的一侧设置有密封垫圈，所述第二限位部的靠近所述排气消音腔主体的一侧设置有密封垫圈。

可选地，所述排气消音腔主体内部设置有海绵层，所述海绵层与所述排气消音腔主体的内表面贴合。

可选地，所述海绵层采用油类接触角大于150°的海绵制成。

可选地，所述一体化排气消音腔还包括壳体和非金属填充层，所述壳体和所述非金属填充层均设置于所述排气消音腔主体的外部，所述非金属填充层设置于所述壳体与所述排气消音腔主体之间。

可选地，所述非金属填充层与所述壳体粘接，所述排气消音腔主体与所述非金属填充层粘接。

本实用新型的实施例提供了一种制冷压缩机，其包括上述任一项所述的一体化排气消音腔。该制冷压缩机自身的噪音较小。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过采用一体化柱状结构的排气消音腔主体，结合相对设置于排气消音腔主体两端的输入管与输出管，消除了一体化排气消音腔生产加工中的风险点，使气流更加流畅，降噪效果更佳。通过采用该一体化排气消音腔，本实用新型的制冷压缩机工作时的噪音能够被更好地削弱。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1的一体化排气消音腔的轴测图；

图2为图1的一体化排气消音腔的轴向的视图；

图3为图2的Ⅲ-Ⅲ截面剖视图；

图4为本实用新型实施例2的一体化排气消音腔的剖视图；

图5为本实用新型实施例3的一体化排气消音腔的剖视图；

图6为本实用新型实施例4的一体化排气消音腔的剖视图。

图标：100-一体化排气消音腔；10-排气消音腔主体；10a-排气消音腔主体；10b-排气消音腔主体；11-第一通孔；13-第二通孔；15-海绵层；20-输入管；20a-输入管；21-第一限位部；23-密封垫圈；30-输出管；30a-输出管；31-第二限位部；50-壳体；70-非金属填充层。

具体实施方式

排气消音腔在加工制造过程中由于存在风险点，使生产的排气消音腔在工作时排气不够流畅，不利于减少噪音，而装配了这样的排气消音腔的制冷压缩机在终端检测时被发现不能使用的话，会增加实际生产的质量成本。

针对上述情况，发明人在进行了大量思考和实践的基础上，研究出一种一体化排气消音腔及制冷压缩机以解决上述问题。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1、图2和图3为实施例1的附图，图4为实施例2的附图，图5为实施例3的附图，图6为实施例4的附图。

实施例1

请参照图1，本实施例提供了一种一体化排气消音腔100，该一体化排气消音腔100包括排气消音腔主体10、输入管20和输出管30。

具体地，请结合图2、图3，排气消音腔主体10为一体化柱状结构，其内部具有一空腔。排气消音腔主体10包括第一通孔11和第二通孔13，第一通孔11与第二通孔13相对设置于排气消音腔主体10的两端。

输入管20穿设于第一通孔11，并且部分伸入到空腔中，输入管20与空腔连通；输出管30穿设于第二通孔13，并且同样部分伸入到空腔中，输出管30与空腔同样连通，输入管20的轴线与输出管30的轴线重合。

进一步地，输入管20与输出管30均与排气消音腔主体10通过焊接的方式连接，并且焊接处不焊漏，保证该消音腔排气时，气体不会从焊接处漏出。

本实用新型的原理是：

通过将排气消音腔主体10的原坯料拉深作业，使之成为柱状结构。拉深后的较为平整的一端为出口端，用于后期输出管30的安装。再对另外一端的柱壁进行旋压作业，使该处的柱壁围合，并形成较为平滑的曲面，该端为入口端，用于后期安装输入管20。

通过上述加工作业，使排气消音腔主体10成为一体化柱状结构。这样的一体化结构相较于现有技术可能存在的止口而言，整个排气消音腔主体10只存在第一通孔11和第二通孔13两个开口，消除了排气消音腔主体10在加工中存在的风险点。

再将输入管20和输出管30分别焊接在第一通孔11和第二通孔13，该一体化排气消音腔100在工作时，气体只能从输入管20进入该一体化排气消音腔100，再通过输出管30排出该一体化排气消音腔100。

这样的一体化排气消音腔100气流更顺畅，工作时对于气体产生的噪音的降噪效果也更佳。

本实施例的一体化排气消音腔100通过采用一体化柱状结构的排气消音腔主体10，能够消除加工时的隐患，使排气时气流更流畅，有利于减少排气时的噪音。

实施例2

在上述实施例1的基础上，本实用新型还提供了另外一种可选的实施例。

请参照图4，与实施例1相比，该实施例的改进点在于：输入管20a与排气消音腔主体10a螺纹啮合，输出管30a同样与排气消音腔主体10a螺纹啮合。

具体地，输入管20a的外管壁设置有第一限位部21，第一限位部21的靠近排气消音腔主体10a的一侧设置有密封垫圈23；输出管30a的外管壁设置有第二限位部31，第二限位部31的靠近排气消音腔主体10a的一侧设置有密封垫圈23。第一通孔11与第二通孔13处均通过攻丝形成内螺纹，输入管20a与输出管30a外管壁均具有与内螺纹相配合的外螺纹。

由于具有第一限位部21和第二限位部31，第一限位部21和第二限位部31能够抵住排气消音腔主体10a的外表面，使得输入管20a和输出管30a在安装时不会过于伸入排气消音腔主体10a的空腔中，加之具有密封垫圈23，在排气时气体不会从第一通孔11或者第二通孔13处漏出。

其余未提及部分均可以参照实施例1的结构或者现有技术。

本实施例的一体化排气消音腔100通过采用螺纹啮合的方式安装输入管20a与输出管30a，同样能够消除加工时的隐患，使排气时气流更流畅，有利于减少排气时的噪音。

实施例3

在上述实施例1的基础上，本实用新型还提供了另外一种可选的实施例。

请参照图5，与实施例1相比，该实施例的改进点在于：排气消音腔主体10b内部设置有海绵层15，该海绵层15与排气消音腔主体10b的内表面贴合。

其余未提及部分均可以参照实施例1的结构或者现有技术。

海绵因其具有质密的小孔结构，对声音的吸收效果良好，对于一体化排气消音腔100的降噪功能有较好的提升效果。

考虑到该一体化排气消音腔100工作时，气体中可能含有油雾，海绵吸收大量油雾后，其降噪功效会受到影响而降低。本实施例的海绵层15采用油类接触角大于150°的海绵制成，具有疏油效果。从而尽可能地解决上述问题。

本实施例的一体化排气消音腔100通过在排气消音腔主体10b的内表面设置由接触角大于150°的疏水海绵制成的海绵层15，同样能够消除加工时的隐患，使排气时气流更流畅，且更加利于减少排气时的噪音。

实施例4

在上述实施例1的基础上，本实用新型还提供了另外一种可选的实施例。

请参照图6，与实施例1相比，该实施例的改进点在于：本实用新型的一体化排气消音腔100还具有壳体50和非金属填充层70，壳体50与非金属填充层70均设置于排气消音腔主体10的外部，非金属填充层70设置于壳体50与排气消音腔主体10之间。

非金属填充层70与壳体50采用粘接方式贴合，非金属填充层70与排气消音腔主体10亦采用粘接方式贴合。

其余未提及部分均可以参照实施例1的结构或者现有技术。

通过设置壳体50与非金属填充层70，该一体化排气消音腔100排气时，能够减少腔内气体与外部空间的热交换。有益于减少热交换对使用该一体化排气消音腔100的设备的影响。

本实施例的一体化排气消音腔100通过在排气消音腔主体10的外部设置非金属填充层70与壳体50，同样能够消除加工时的隐患，使排气时气流更流畅，有利于减少排气时的噪音，同时还能够减少该一体化排气消音腔100所排气体在腔内时与外界发生的热交换。

实施例5

本实施例提供了一种制冷压缩机，该制冷压缩机采用了实施例1、实施例2、实施例3和实施例4中的任一项的一体化排气消音腔100。

通过采用上述一体化排气消音腔100，该制冷压缩机的降噪效果更佳，同时，由于该一体化排气消音腔100在加工时消除了隐患，使得装配完成后的制冷压缩机在终端检测时不会由于该一体化排气消音腔100的问题而造成实际生产中的质量成本的增加。

综上所述，本实用新型实施例的一体化排气消音腔100通过采用一体化柱状结构的排气消音腔主体10，能够消除加工时的隐患，使排气时气流更流畅，有利于减少排气时的噪音。本实用新型实施例的制冷压缩机通过采用上述一体化排气消音腔100，其降噪效果更佳，同时能够避免增加不必要的质量成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。