涡旋压缩机和制冷系统的制作方法

本实用新型涉及制冷技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机和制冷系统。

背景技术：

涡旋压缩机由于其压缩性能较好，被广泛的应用于制冷系统中。然而，外部低压冷媒经涡旋压缩机压缩形成高温高压冷媒，并从涡旋压缩机的排气管排出时，该高温高压冷媒会携带涡旋压缩机内部的润滑油一同排出，如此，则会导致涡旋压缩机内的润滑油减少，同时混合在高温高压冷媒中的润滑油会降低冷媒的换热效率，进而降低了涡旋压缩机的性能。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提出一种涡旋压缩机，旨在减少涡旋压缩机内的润滑油的流失，以提高涡旋压缩机的性能。

为实现上述目的，本实用新型提出的涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括：

壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且所述壳体上设有排气管和吸气管；

压缩组件，安装于所述壳体内；

电机组件，安装于所述壳体内，且位于所述压缩组件的下方，所述油池的上方；

曲轴，一端穿过所述电机组件与所述压缩组件连接，另一端连接导油部件，且所述导油部件伸入所述油池内；以及，

油气分离罩，设有多个通气孔，所述油气分离罩安装于所述壳体内并罩盖于所述排气管位于壳体内的进气端。

优选地，所述油气分离罩呈弧状设置，且所述油气分离罩的边缘固定在所述壳体或者进气端。

优选地，所述油气分离罩包括分别设置多个通气孔的内罩体和外罩体，所述内罩体和所述外罩体之间具有间隙，且所述内罩体和所述外罩体的边缘固定连接。

优选地，所述内罩体上的通气孔和所述外罩体的通气孔呈错开设置。

优选地，所述油气分离罩包括设有多个通气孔的圆弧罩体以及一端与所述圆弧罩体连接的直筒罩体，所述直筒罩体的另一端与所述壳体固定连接，所述进气端位于所述直筒罩体内。

优选地，所述直筒罩体上设有多个过气孔。

优选地，所述圆弧罩体包括分别设置多个通气孔的内罩和外罩，所述内罩和所述外罩之间具有间隙，且所述内罩和所述外罩的边缘固定连接。

优选地，所述内罩上的通气孔和外罩的通气孔呈错开设置。

优选地，所述油气分离罩的外表面具有若干个凸起，且所述通气孔设置在所述凸起的侧壁。

优选地，所述油气分离罩的开口端向外延伸形成安装板，所述安装板与所述壳体固定连接。

本实用新型还提出一种制冷系统，其包括涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括：

壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且所述壳体上设有排气管和吸气管；

压缩组件，安装于所述壳体内；

电机组件，安装于所述壳体内，且位于所述压缩组件的下方，所述油池的上方；

曲轴，一端穿过所述电机组件与所述压缩组件连接，另一端连接导油部件，且所述导油部件伸入所述油池内；以及，

油气分离罩，设有多个通气孔，所述油气分离罩安装于所述壳体内并罩盖于所述排气管位于壳体内的进气端。

本实用新型通过在涡旋压缩机的排气管的进气端罩设一油气分离罩，该油气分离罩可供涡旋压缩机内的高温高压冷媒通过，同时混合在高温高压冷媒中的润滑油碰撞油气分离罩时会吸附于油气分离罩的表面，并且吸附于油气分离罩上的润滑油在自身重力的作用下向下流动并滴至油槽中。如此，一方面减少了涡旋压缩机的润滑油的流失；另一方面还能够减少高温高压的冷媒中的润滑油的量，进而有利于提高涡旋压缩机的制冷能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型涡旋压缩机一实施例的结构示意图；

图2为图1中油气分离罩第一实施例的结构示意图；

图3为图1中油气分离罩第二实施例的结构示意图；

图4为图1中油气分离罩第三实施例的结构示意图；

图5为图1中油气分离罩第四实施例的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为了减少涡旋压缩机内的润滑油的流失，本实用新型提出一种新的涡旋压缩机，请参照图1，图1示出了本实用新型的涡旋压缩机的结构示意图。

涡旋压缩机100包括壳体10、压缩组件20、电机组件30、曲轴40、油气分离罩50以及其他部件。

上述壳体10包括筒体11、上盖12、下盖13；其中，上盖12罩设于筒体11的上端并通过焊接与筒体11连接固定；下盖13罩设于筒体11的下端并通过焊接与筒体11连接固定。如此，筒体11、上盖12以及下盖13共同围设形成一个密闭的安装空间，以供上述压缩组件20、电机组件30、曲轴40、油气分离罩50以及其他部件安装。

需要说明的是，上述下盖13形成供润滑油储存的油池。

上述压缩组件20固定安装于筒体11内，其包括静涡旋盘21、动涡旋盘22以及主机架23。

静涡旋盘21包括静盘体211以及自静盘体211延伸并呈螺旋线状的静涡旋齿212；动涡旋盘22包括动盘体221以及自动盘体221延伸并呈螺旋线状的动涡旋齿222；静涡旋盘21上的静涡旋齿212与动涡旋盘22上的动涡旋齿222相互啮合形成压缩腔1a。

上述静盘体211与筒体11和上盖12共同围设形成排气腔1b，该排气腔1b位于静盘体211背对动涡旋盘22的一侧；上述的静盘体211还设置有排气口2111和进气口2112，该排气口2111将压缩腔1a与排气腔1b连通，该排气口2111优选设置于静盘体211的中部，其用于供压缩腔1a的高压区高压冷媒排至排气腔1b内；该进气口2112设于静盘体211的边缘，其用于将压缩腔1a与吸气管80连通。

上述主机架23安装于动涡旋盘22背对静涡旋盘21的一侧，并且主机架23与静涡旋盘21和动涡旋盘22共同围合形成背压室1c。优选地，该背压室1c呈环形设置，该背压室1c内填充有气体，该气体可以是来自压缩腔1a内的冷媒，也可以是来自涡旋压缩机100外部设备提供的气体，该气体能够为动涡旋盘22的动盘体221提供背压力，以使得动涡旋盘22与静涡旋盘21能够密封抵接。

上述电机组件30包括定子31、转子32。其中，定子31固定安装于筒体11的内壁面，转子32套设于上述曲轴40的外壁面。在涡旋压缩机100通电时，定子31驱动转子32转动，曲轴40在转子32的带动下转动。

为了避免曲轴40转动时产生较大的跳动，上述筒体11的下端安装有副机架60，曲轴40的下端穿过副机架60设置，该副机架60主要用于对曲轴40的下端进行限位，以避免曲轴40在转动时产生较大的跳动。

上述曲轴40的上端与动盘体221背对静盘体211的一侧传动连接，并且该动盘体221在曲轴40的带动下做偏心回转运动，动涡旋齿222在动盘体221做偏心回转运动的同时也做偏心回转运动，而使得动涡旋盘22上的动涡旋齿222与静涡旋盘21上的静涡旋齿212的相对位置不断的改变，也即使得压缩腔1a的大小不断的改变，进而使得压缩腔1a内的低压冷媒被压缩成高压冷媒。

上述曲轴40的下端与导油部件70连接，曲轴40转动时会带动导油部件70一同转动，油池中的润滑油随导油部件70的转动被而输送至曲轴40与动涡旋盘22的连接处，进而使得曲轴40与动涡旋盘22的连接处被润滑，若曲轴40与动涡旋盘22处的润滑油过多，则会从曲轴40与动涡旋盘22的连接处向下流至油池中。需要说明的是，在润滑油回流至油池中时，会有一部分润滑油混合在高温高压的冷媒中。

上述壳体10设置有与压缩腔1a的进气口2112连通的吸气管80，该吸气管80优选采用铜管，其通过焊接的方式与静盘体211上的进气口2112连接固定，并且该吸气管80通过焊接与筒体11连接固定。

上述壳体10设置有伸入至筒体11内的排气管90，该排气管90优选采用铜管，其通过焊接的方式与筒体11连接固定。该排气管90位于筒体11外侧的一端自下向上弯曲设置，如此，便于吸附在排气管90内壁面的润滑油回流至油池中。

上述油气分离罩50设置有多个通气孔51，其安装于筒体11内并罩设排气管90位于壳体10内的进气端设置。需要说明的是，该油气分离罩50可以呈网状或格栅状设置，其主要用于阻拦混合在高温高压冷媒中的润滑油。

具体的，涡旋压缩机100的壳体10内的高温高压冷媒进入排气管90内时，需要通过油气分离罩50，而混合在高温高压冷媒中的润滑油在碰触油气分离罩50后，会吸附于油气分离罩50的表面，如此，实现了高温高压冷媒与润滑油的分离，并且吸附于油气分离罩50上的润滑油在自身重力的作用下向下流动并滴至油池中。

本实用新型通过在涡旋压缩机100的排气管90的进气端罩设一油气分离罩50，该油气分离罩50可供涡旋压缩机100内的高温高压冷媒通过，同时还能阻拦混合在高温高压冷媒中的润滑油，即混合在高温高压冷媒中润滑油接触油气分离罩50时会吸附于油气分离罩50的表面，并且吸附于油气分离罩50上的润滑油在自身重力的作用下向下流动并滴至油池中。如此，一方面减少了涡旋压缩机100的润滑油的流失；另一方面还能够减少高温高压的冷媒中的润滑油的量，进而有利于提高涡旋压缩机100的制冷能力。

在本实用新型的一实施例中，请参照图2，上述油气分离罩50呈圆弧状设置。也就是说，上述油气分离罩50的外表面呈球面设置，如此设置，便于吸附于油气分离罩50上的润滑油沿着油气分离罩50的表面流动，进而便于润滑油的回收。

显然，上述油气分离罩50还可以呈圆锥状、圆台状或者其他形状，只要保证该油气分离罩50自壳体10的内壁面向壳体10中心呈渐缩设置即可。如此，便于吸附于油气分离罩50上的润滑油沿着油气分离罩50的表面流动，进而方便吸附于油气分离罩50上的润滑油的回收。

上述油气分离罩50可以固定安装于壳体10的内壁面，上述排气管90的进气端伸至于油气分离罩50与壳体10围设形成的空间内；或者上述油气分离罩50直接固定于排气管90的进气端，对于油气分离罩50具体如何安装，可根据实际情况选择。

进一步地，上述油气分离罩50包括均分别有多个通气孔51的内罩体52和外罩体53，该内罩体52和外罩体53之间具有间隙，并且内罩体52和外罩体53的边缘固定连接。也即上述外罩体53罩盖内罩体52设置，上述高温高压冷媒通过油气分离罩50时，先通过外罩体53，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到外罩体53时会吸附于外罩体53上；进入至外罩体53和内罩体52之间的高温高压冷媒通过内罩体52时，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到内罩体52时会停留于内罩体52上；而吸附于内罩体52和外罩体53上的润滑油在其自身的重力作用下向下流动，并最终滴至油池中。如此设置，增大了该油气分离罩50与混合在高温高压冷媒中的润滑油的接触面积，也即增强了油气分离罩50阻拦润滑油的作用，从而便于润滑油和高温高压冷媒进行分离，进而不仅避免了涡旋压缩机100的润滑油的流失，同时还有利于提高涡旋压缩机100的制冷能力。

需要说明的是，上述油气分离罩50的内罩体52和外罩体53的数量可以根据实际情况设定，在此不做具体的限定。

进一步地，上述内罩体52和外罩体53上的通气孔51呈错开设置。也就是说外罩体53上的通气孔51正对内罩体52未开孔的位置、或者是外罩体53上的通气孔51正对内罩体52上通气孔51的一部分，在此不做具体的限定。

请参照图2，高温高压冷媒通过油气分离罩50时，先通过外罩体53，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到外罩体53时会停留在外罩体53上；而自外罩体53的通气孔51进入至外罩体53和内罩体52之间的高温高压冷媒，会径直的流向内罩体52未开设通气孔51的位置，如此，使得混合在高温高压冷媒中的润滑油会吸附于内罩体52上；而停留于外罩体53和内罩体52上的润滑油在其自身的重力作用下向下流动，并最终滴至油池中。如此设置，有利于混合在高温高压冷媒中的润滑油回流至油池中，进而减少了涡旋压缩机100的润滑油的流失，同时还有利于提高涡旋压缩机100的制冷能力。

在本实用新型的另一实施例中，请参照图3，上述油气分离罩50包括圆弧罩体54、以及一端与圆弧罩体54固定连接的直筒罩体55，该直筒罩体55的另一端与壳体10固定连接。由于直筒罩体55的强度要高于圆弧罩体54的强度，如此，可避免上述油气分离罩50受高温高压冷媒冲击时，产生形变或者从壳体10上脱落的问题发生。

上述圆弧罩体上设置有多个通气孔51，排气管90的进气端位于直筒罩内。也就是说，该排气管90的进气端与圆弧罩体之间留有间隙。如此设置，使得进入至油气分离器内部的高温高压冷媒的体积始终大于排气管90排出的体积，进而保证了涡旋压缩机100的排气速度，避免了因油气分离罩50的设置而导致涡旋压缩机100的排气速度降低的问题发生。

进一步地，上述直筒罩体55上设有多个过气孔551。如此设置，增大了该油气分离罩50的进气面积，进而保证了油气分离罩50内有足够多的冷媒，保证了涡旋压缩机100的排气速度。

进一步地，上述油气分离罩50包括均设置有多个通气孔51的内罩541和外罩542，该内罩541和外罩542之间具有间隙，并且内罩541和外罩542的边缘固定连接。也即上述外罩542罩盖外罩542设置，上述高温高压冷媒通过油气分离罩50时，先通过外罩542，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到外罩542时会吸附于外罩542上；进入至外罩542和内罩541之间的高温高压冷媒通过内罩541时，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到内罩541时会停留于内罩541上；而停留于内罩541和外罩542上的润滑油在其自身的重力作用下向下流动，并最终滴至油池中。如此，增大了该油气分离罩50与混合在高温高压冷媒中的润滑油的接触面积，也即增强了油气分离罩50阻拦润滑油的作用，从而便于润滑油和高温高压冷媒进行分离，进而不仅避免了涡旋压缩机100的润滑油的流失，同时还有利于提高涡旋压缩机100的制冷能力。

需要说明的是，上述油气分离罩50的外罩542和内罩541的数量可以根据实际情况设定，在此不做具体的限定。

进一步地，上述外罩542和内罩541上的通气孔51呈错开设置。也就是说外罩542上的通气孔51正对外罩542未开孔的位置、或者是外罩542上的通气孔51正对内罩541上通气孔51的一部分，在此不做具体的限定。

请参照图2，高温高压冷媒通过油气分离罩50时，先通过外罩542，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到外罩体53时会停留在外罩542上；而自外罩542的通气孔51进入至外罩542和内罩541之间的高温高压冷媒，会径直的流向内罩541未开设通气孔51的位置，如此，使得混合在高温高压冷媒中的润滑油会吸附于内罩541上；而停留于外罩542和内罩541上的润滑油在其自身的重力作用下向下流动，并最终滴至油池中。如此设置，有利于混合在高温高压冷媒中的润滑油回流至油池中，进而减少了涡旋压缩机100的润滑油的流失，同时还有利于提高涡旋压缩机100的制冷能力。

请参照图4，在本实用新型的再一实施例中，上述油气分离罩50的外表面具有若干个凸起56，且所述通气孔51设置在凸起56的侧壁。也就是说，上述油气分离罩50上的通气口自凸起56的侧壁向内延伸，并贯穿油气分离罩50的内表面，涡旋压缩机100的高温高压冷媒经过过个通气孔51进入至油气分离罩50时，流动至凸起56与凸起56之间的高温高压冷媒会形成旋流，此时，混合在高温高压冷媒中的润滑油接触到凸起56时会吸附于凸起56的侧壁上，进而形成液滴并在重力的作用下回流至油池中，如此设置，便于润滑油和高温高压冷媒进行分离，进而不仅避免了涡旋压缩机100的润滑油的流失，同时还有利于提高涡旋压缩机100的制冷能力。

显然，还可以在油气分离罩50上凹设多个凹槽，并且将通气孔51开设于凹槽的侧壁上。

请参照图5，上述油气分离罩50的开口端设置有向外延伸的安装板57，该安装板57与壳体10的内壁面固定连接。需要说明的是，该安装板57可以通过焊接、螺接、扣接等连接方式安装于壳体10的内壁面。在本实用新型的实施例中，该安装板57通过焊接的方式与壳体10的内壁面固定连接，如此，增大了油气分离罩50与壳体10的接触面积，便于将上述油气分离罩50焊接至壳体10的内壁面。

本实用新型还提出一种制冷系统，该制冷系统包括涡旋压缩机，该涡旋压缩机的具体结构参照上述实施例，由于制冷系统采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。