本实用新型涉及铁道货车技术领域，具体地指一种侧翻车车厢翻转气动液压控制系统。
背景技术：
目前，铁路侧翻车的控制系统主要有气动控制和液压控制两种，其中，气动控制又包括如下两种形式：第一种为纯气动控制，即在车体两侧装置气缸(直径为800mm左右)，利用机车风源驱动气缸，从而打开和复位车门；第二种为利用机车风源，驱动气动液压泵泵液，使液压缸伸缩，来实现车门的打开和复位。
相比而言采用液压控制比纯气动控制具有更好的稳定性和更紧凑的结构。专利号为201110292671.6的中国专利《侧翻车及其控制系统》，公开了的方案通过气体驱动气动液压泵进行泵液，再在气控换向阀的控制下，控制油液驱动液压缸进行伸缩。可以手动操作和遥控操作。该专利中，气控换向阀与气动液压泵共用同一压力气源，在机车风源压力不足时，两者可能不能达到工作所需的压力，影响系统正常工作；车辆每侧的两个液压缸之间未设置同步马达，如果装载不均将导致两个液压缸动作不同步，影响液压元件寿命；另外，本专利中车辆在卸货场地进行卸货作业后，如果车厢无法缩回，而现场又无法修复，必须运回到维修车间进行检查。再讲车辆拖回维修车间的过程中存在极大的安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是要提供一种侧翻车车厢翻转气动液压控制系统，该系统能使侧翻车车厢翻转过程更加安全可靠。
为实现此目的，本实用新型所设计的侧翻车车厢翻转气动液压控制系统，其特征在于：它包括车厢升起控制电磁阀、车厢落位控制电磁阀、手动阀、三位换向阀、第一控制气路、第二控制气路、气源模块、气液转换模块、三位四通阀、同步马达供油模块、手油泵、多个车厢翻转操作油缸和与车厢翻转操作油缸个数对应的多个平衡阀模块；
其中，车厢升起控制电磁阀的一端、车厢落位控制电磁阀的一端和手动阀的输入端均连接气源模块的第一通气端，车厢落位控制电磁阀的另一端连接手动阀的第一输出端，车厢升起控制电磁阀的另一端连接手动阀的第二输出端，车厢升起控制电磁阀的另一端还连接三位换向阀的第一控制端接口，车厢落位控制电磁阀的另一端还连接三位换向阀的第二控制端接口；
气源模块的第二通气端连接三位换向阀的输入端，三位换向阀的第一输出端通过第一控制气路连接三位四通阀的第一控制端接口，三位换向阀的第二输出端通过第二控制气路连接三位四通阀的第二控制端接口，气液转换模块的气体输入端分别接入第一控制气路和第二控制气路；
气液转换模块的出油口连接三位四通阀的进油口P，三位四通阀的回油口O与液压油箱连接，三位四通阀的第一出油口A连接对应平衡阀模块的油缸顶部供油第一接口，每个平衡阀模块的油缸顶部供油第二接口连接相应车厢翻转操作油缸的顶部油口，三位四通阀的第二出油口B连接同步马达供油模块的进油口，同步马达供油模块的各个出油口分别连接对应平衡阀模块的油缸底部供油第一接口，各个平衡阀模块的油缸底部供油第二接口连接相应车厢翻转操作油缸的底部油口，各个平衡阀模块的油缸顶部供油第一接口通过手油泵连接液压油箱；
各个平衡阀模块的油缸底部供油第一接口与三位四通阀的第二出油口B之间均连接有第四单向阀，各个第四单向阀的输入端连接对应平衡阀模块的油缸底部供油第一接口，各个第四单向阀的输出端连接三位四通阀的第二出油口B。
本实用新型在车厢翻转操作油缸的底部设置平衡阀模块，当油缸顶升过程中出现受拉现象时，能及时节流，避免油缸活塞过快抽出，并利用底架的重量平衡车厢扣翻的力量，保证车辆的倾翻稳定性；
本实用新型的液压系统中同侧两个车厢翻转操作油缸进油管路上设置同步马达进行均衡分油，保证同侧两个车厢翻转操作油缸同步动作，避免出现别劲的现象，提高了侧翻车车厢翻转气动液压控制系统的元件寿命；
本实用新型的侧翻车车厢翻转气动液压控制系统中设置手摇泵，以实现车厢的应急回位。保证了车厢翻转故障(车辆在卸货场地进行卸货作业后出现故障车厢无法落位)需要拖回维修间时，拖车过程中的安全性。
附图说明
图1为本实用新型的结构框图；
其中，1—车厢升起控制电磁阀、2—车厢落位控制电磁阀、3—手动阀、4—三位换向阀、5—第一控制气路、6—第二控制气路、7—气源模块、8—第一单向阀、9—溢流阀、10—气液转换模块、11—三位四通阀、12—同步马达供油模块、13—第四单向阀、14—手油泵、15—平衡阀模块、16—液压油箱、17—第二单向阀、18—第三单向阀、19—第五单向阀、20—第六单向阀、21—车厢翻转操作油缸。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明：
如图1所示的侧翻车车厢翻转气动液压控制系统，它包括车厢升起控制电磁阀1、车厢落位控制电磁阀2、手动阀3、三位换向阀4、第一控制气路5、第二控制气路6、气源模块7、气液转换模块10、三位四通阀11、同步马达供油模块12、手油泵14、多个车厢翻转操作油缸21和与车厢翻转操作油缸21个数对应的多个平衡阀模块15(平衡阀模块15用于反向节流，即油缸正常受压，当卸货时出现油缸异常受拉时，改阀会启动节流，防止车厢被惯性拉翻)；
其中，车厢升起控制电磁阀1的一端、车厢落位控制电磁阀2的一端和手动阀3的输入端均连接气源模块7的第一通气端，车厢落位控制电磁阀2的另一端连接手动阀3的第一输出端，车厢升起控制电磁阀1的另一端连接手动阀3的第二输出端，车厢升起控制电磁阀1的另一端还连接三位换向阀4的第一控制端接口，车厢落位控制电磁阀2的另一端还连接三位换向阀4的第二控制端接口；
气源模块7的第二通气端连接三位换向阀4的输入端，三位换向阀4的第一输出端通过第一控制气路5连接三位四通阀11的第一控制端接口，三位换向阀4的第二输出端通过第二控制气路6连接三位四通阀11的第二控制端接口，气液转换模块10的气体输入端分别接入第一控制气路5和第二控制气路6；
气液转换模块10的出油口连接三位四通阀11的进油口P，三位四通阀11的回油口O与液压油箱16连接，三位四通阀11的第一出油口A连接对应平衡阀模块15的油缸顶部供油第一接口，每个平衡阀模块15的油缸顶部供油第二接口连接相应车厢翻转操作油缸21的顶部油口，三位四通阀11的第二出油口B连接同步马达供油模块12的进油口，同步马达供油模块12的各个出油口分别连接对应平衡阀模块15的油缸底部供油第一接口，各个平衡阀模块15的油缸底部供油第二接口连接相应车厢翻转操作油缸21的底部油口，各个平衡阀模块15的油缸顶部供油第一接口通过手油泵14连接液压油箱16；
各个平衡阀模块15的油缸底部供油第一接口与三位四通阀11的第二出油口B之间均连接有第四单向阀13，各个第四单向阀13的输入端连接对应平衡阀模块15的油缸底部供油第一接口，各个第四单向阀13的输出端连接三位四通阀11的第二出油口B。
上述技术方案中，电磁阀和手动阀3均可实现车厢翻转操作，在保证车厢翻转操作的便捷性的同时，提高了车厢翻转操作的可靠性。
上述技术方案中，它还包括溢流阀9，所述三位四通阀11的进油口P通过溢流阀9连接液压油箱16。溢流阀9用于控制系统压力。
上述技术方案中，所述气液转换模块10的气体输入端与第一控制气路5之间设有第一单向阀8，第一单向阀8的输入端连接第一控制气路5，第一单向阀8的输出端连接气液转换模块10的气体输入端(第一单向阀8作用是防止液压油倒灌回气液转换单元)。
上述技术方案中，所述气液转换模块10的气体输入端与第二控制气路6之间设有第二单向阀17，所述第二单向阀17的输入端连接第二控制气路6，第二单向阀17的输出端连接气液转换模块10的气体输入端。
上述技术方案中，所述气液转换模块10的出油口与三位四通阀11的进油口P之间设有第三单向阀18，所述第三单向阀18的输入端连接气液转换模块10的出油口，第三单向阀18的输出端连接三位四通阀11的进油口P。
上述技术方案中，各个平衡阀模块15的油缸顶部供油第一接口与手油泵14之间设有一个第五单向阀19，第五单向阀19的输入端连接手油泵14的输出端，第五单向阀19的输出端连接各个平衡阀模块15的油缸顶部供油第一接口。
上述技术方案中，所述手油泵14与液压油箱16之间设有第六单向阀20，所述第六单向阀20的输入端连接液压油箱16，第六单向阀20的输出端连接手油泵14的输入端。
上述技术方案中，所述三位换向阀4为三位五通换向阀。
本实用新型中侧翻车车厢翻转气动液压控制系统设置了三种操作模式，其中电磁阀操作和手动阀操作为正常操作。当需要车厢升起时，由遥控器发出车厢升起无线信号接通电路，使车厢升起控制电磁阀1移至接通位，或者操作手动阀3至右位接通(此时手动阀3的输入端接通手动阀3的第二输出端)，此时空气由气源模块7通过车厢升起控制电磁阀1或手动阀3右位，推动三位换向阀4，使其左位接通(即三位换向阀4的输入端接通三位换向阀4的第一输出端)，此时空气由气源模块7通过三位换向阀4左位，接通至第一控制气路5推动三位四通阀11至左侧接通位(即三位四通阀11的第一出油口A接通回油口O，进油口P接通第二出油口B)；与此同时第一控制气路5通过第一单向阀8接通气液转换模块10，并输出压力油通过三位四通阀11左位(进油口P与第二出油口B)至同步马达供油模块12，同步马达供油模块12均分油液至两个平衡阀模块15的油缸底部供油第一接口，并进入车厢翻转操作油缸21底部，车厢翻转操作油缸21顶部油液分别通过平衡阀模块15油缸顶部供油第二接口，流过油缸顶部供油第一接口，并由三位四通阀11(此时三位四通阀11的第一出油口A接通回油口O)直接回油箱，此时车厢翻转操作油缸21的活塞杆伸出，从而带动车厢升起。
当需要升起的车厢落位时，由遥控器发出车厢落位无线信号接通电路，使车厢落位控制电磁阀2移至接通位，或者操作手动阀3至左位接通(即手动阀3的输入端接通手动阀3的第一输出端)，此时空气由气源模块7通过车厢落位控制电磁阀2或手动阀3左位，推动三位换向阀4，使其右位接通(即三位换向阀4的输入端接通三位换向阀4的第二输出端)。此时空气由气源模块7通过三位换向阀4右位，接通至第二控制气路6推动三位四通阀11至右侧接通位(即三位四通阀11的第一出油口A接通进油口P，回油口O接通第二出油口B)；与此同时第二控制气路6通过第二单向阀17接通气液转换模块10，并输出压力油通过三位四通阀11右位至平衡阀模块15的油缸顶部供油第一接口，并由油缸顶部供油第二接口进入车厢翻转操作油缸21顶部，车厢翻转操作油缸21的底部油液分别通过平衡阀模块15油缸底部供油第二接口并依次经过油缸底部供油第一接口、第四单向阀13、三位四通阀11的第二出油口B、三位四通阀11的回油口O直接回液压油箱16，此时车厢翻转操作油缸21的活塞杆缩回，从而带动车厢落位。
当紧急情况下(车辆在卸货场地进行卸货作业后，车厢无法落位时)需要车厢落位时，操作三位四通阀11至关闭位(此时三位四通阀11处于中间位，即第一出油口A和第二出油口B接通回油口O，进油口P关闭)，然后操作手油泵14，将油液通过平衡阀模块15的油缸顶部供油第一接口和油缸顶部供油第二接口，进入车厢翻转操作油缸21的顶部油口，车厢翻转操作油缸21底部油液分别通过平衡阀模块15油缸底部供油第二接口并依次经过油缸底部供油第一接口、第四单向阀13、三位四通阀11的第二出油口B、三位四通阀11的回油口O直接回液压油箱16，此时油缸活塞杆缩回，从而带动车厢落位。可实现在系统失效的情况下(即车厢升起控制电磁阀1、车厢落位控制电磁阀2、手动阀3、三位换向阀4、气源模块7、气液转换模块10、三位四通阀11或同步马达供油模块12故障失效)，将车厢落位，保证线路拖车的安全。
本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。