流体压力缸的制作方法

本发明涉及一种流体压力缸，该流体压力缸在压力流体的供给下使活塞在轴向方向上移位。

背景技术：

传统地，作为用于工件等等的输送手段，例如，具有在压力流体的供给下移位的活塞的流体压力缸已被使用。本申请人已经提出一种流体压力缸，如在日本特开专利公布no.2008-133920中所公开的，该流体压力缸通过头盖和杆盖在两端封闭，并且在该流体压力缸中头盖和杆盖通过四个连接杆与缸筒紧紧固定在一起。

采用此类型的流体压力缸，活塞和活塞杆被布置成在缸筒内部移位，并且通过供给压力流体进入形成在活塞和缸筒之间的缸室内，活塞沿着轴向方向移位。

技术实现要素：

近来，在使用上述流体压力缸的生产线上，期望促进线路紧凑性，同时使得流体压力缸在尺度上更小。

本发明的大体目标为提供一种流体压力缸，其中，流体压力缸沿其轴向方向的尺寸在大小上可以更小。

本发明的特征在于包括缸筒、盖构件、活塞以及活塞杆的一种流体压力缸，缸筒包括限定在其内部的缸室，盖构件被附接至缸筒的一端，活塞沿着缸室被可移位地布置，活塞杆被连接至活塞，其中活塞的中心部分通过在其中插入销构件并且使销构件塑形变形而相对于活塞杆被连接。

根据本发明，在流体压力缸中，沿着缸筒的缸室被可移位地布置的活塞的中心部分通过将销构件插入活塞杆内且使得销构件塑形变形而被连接。

因此，例如，相较于活塞通过螺钉等等相对于活塞杆被连接的传统的流体压力缸，通过使用具有比螺钉更短的轴向长度的销构件，可以获得大致相同的紧固力度，并且因此，可以使得活塞在轴向方向上的尺寸更短。结果，包括活塞的流体压力缸沿着轴向方向的尺寸在大小上更小。

通过以下结合附图的描述，本发明的上述及其它目的、特征和优势将变得更加显然，其中本发明的优选实施例通过示例的方式展示。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例的流体压力缸的总体横截面图；

图2是图1中的流体压力缸中的活塞单元附近的放大横截面图；

图3a是从图1中的流体压力缸中的头盖侧观察的前视图；以及图3b是从图1中的流

体压力缸中的杆盖侧观察的前视图；

图4a是部分显示从缸筒侧观察的图3a中的头盖的横截面的前视图；以及图4b是部

分显示从缸筒侧观察的图3b中的杆盖的横截面的前视图；

图5是沿着图1中的线v-v所得到的横截面图；

图6是图1中的流体压力缸中的活塞单元和活塞杆的外部立体图；

图7是图6中所示的活塞单元的前视图；

图8a是显示根据第一修改例的活塞单元的横截面图；以及图8b是根据第二修改例的

活塞单元的横截面图；

图9是显示根据第三修改例的活塞单元的横截面图；

图10是显示根据第四修改例的活塞单元的横截面图；以及

图11是根据本发明的第二实施例的流体压力缸的总体横截面图。

具体实施方式

如图1所示，流体压力缸10包括管状或者圆筒形形状的缸筒12、被安装在缸筒12的一端上的头盖(盖构件)14、被安装在缸筒12的另一端上的杆盖(盖构件)16、被布置成在缸筒12内部移位的活塞单元(活塞)18以及被连接至活塞单元18的活塞杆20。

例如，缸筒12由由金属材料形成的圆柱体构成，并沿着轴向方向(箭头a和b的方向)以恒定的横截面积延伸，并且在其内部形成缸室22a、22b，活塞单元18被容纳在缸室22a、22b中。此外，在缸筒12的两端上，通过环形凹槽分别安装有环形密封构件(未示出)。

如图1至3a和4a所示，例如，头盖14是由金属材料形成为在横截面上具有大致矩形形状的板体，其被设置为覆盖缸筒12的一端。此时，通过密封构件(未示出)，防止压力流体通过缸筒12与头盖14之间的间隙从缸室22a泄漏出来，该密封构件抵接头盖14布置在缸筒12的一端上。

此外，如图4a所示，在头盖14的四个拐角附近，分别形成四个第一孔26，稍后描述的连接杆88插入通过第一孔26。第一连通孔28相对于第一孔26形成在头盖14的中心侧的位置处。第一孔26和第一连通孔28在头盖14的厚度方向(箭头a和b的方向)上分别穿透，如图1和2所示。

第一端口构件30被设置在头盖14的外壁表面14上，压力流体从第一端口构件30供给和排出，压力流体供给源通过未图示的管连接至第一端口构件30。例如，第一端口构件30由块体构成，其由金属材料形成，并且通过焊接等等被固定。

此外，在第一端口构件30的内部，形成有横截面为l形的端口通道32，并且在垂直于缸筒12的轴向方向的方向上开口的状态下，其开口相对于头盖14的外壁表面14a被固定。

此外，通过使第一端口构件30的端口通道32与头盖14的第一连通孔28连通，第一端口构件30和缸筒12的内部连通。

替代设置第一端口构件30，例如，管连接件可以直接连接于第一连通孔28。

另一方面，在形成在缸筒12侧(在箭头a的方向上)的头盖14的内壁表面14b上，如图1、2和4a中所示，多个(例如，三个)第一销孔34形成在直径小于缸筒12的内圆周直径的圆周上，并且第一承销36分别插入第一销孔34内。第一销孔34形成在相对于头盖14的中心具有预定直径的圆周上，并且沿着圆周方向通过相等的间隔相互分开。

第一承销36被布置成多个，以与第一销孔34的数量相同，并且由凸缘构件38和轴构件40组成，凸缘构件38在横截面上形成有圆形形状，轴构件40比凸缘构件38具有更小的直径，轴构件40被插入第一销孔34。此外，通过将第一承销36的轴构件40压配进入第一销孔34，第一承销36分别被固定至头盖14的内壁表面14b，并且其凸缘构件38处于相对于头盖14的内壁表面14b突出的状态。

当缸筒12相对于头盖14被装配时，如图4a所示，第一承销36的凸缘构件38的外圆周表面分别与缸筒12的内圆周表面内部接触，即，第一承销36的凸缘构件38的外圆周表面分别内刻划缸筒12的内圆周表面，借此缸筒12相对于头盖14被定位。更具体地，多个第一承销36作为用于相对于头盖14定位缸筒12的一端的定位部件。

除非另有说明，第一承销36被设置在具有预定直径的圆周上，以便其外圆周表面内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。

环形第一阻尼器42被布置在头盖14的内壁表面14b上。例如，第一阻尼器42由诸如橡胶等等的弹性材料形成预定厚度，并且其内圆周表面设置成相比于第一连通孔28更靠径向外侧(参见图2和4a)。

此外，在第一阻尼器42中，包括多个切除部44，切除部44从第一阻尼器42的外圆周表面径向向内凹陷并且具有大致圆形横截面，并且第一承销36插入通过切除部44。更具体地，切除部44以与第一承销36相同的数量、相同的间距被设置在相同圆周上。此外，如图2所示，通过将第一阻尼器42夹在头盖14的内壁表面14b和第一承销36的凸缘构件38之间，第一阻尼器42被保持在相对于内壁表面14b突出预定高度的状态。

更具体地，在作为用于将缸筒12的一端相对于头盖14定位在预定位置的定位部件(承插部件)的同时，第一承销36也作为用于将第一阻尼器42固定至头盖14的固定部件。

此外，当活塞单元18移位至头盖14侧(在箭头b的方向上)时，通过其一端抵接第一阻尼器42，避免了活塞单元18与头盖14之间的直接接触，并且防止伴随这种接触的震动和冲击噪音的出现。

此外，稍后描述的引导杆124被支撑在其中的第一杆孔46形成在头盖14中、在相对于第一连通孔28更靠中心侧的位置。第一杆孔46朝向头盖14的内壁表面14b侧(在箭头a的方向上)开口，并且不穿透至外壁表面14a。

如图1、3b和4b所示，例如，以与头盖14相同的方式，杆盖16是由金属材料形成为在横截面上有大致矩形形状的板体，其被设置为覆盖缸筒12的另一端。此时，通过密封构件(未示出)，防止压力流体通过缸筒12与杆盖16之间的间隙从缸室22b泄漏出来，该密封构件抵接杆盖16布置在缸筒12的一端上。

杆孔48形成为在轴向方向(箭头a和b的方向)上穿透杆盖16的中心，并且四个第二孔50形成在杆盖16的四个拐角上，稍后描述的连接杆88插入通过第二孔50。此外，第二连通孔52形成在杆盖16中、相对于第二孔50位于中心侧的位置处。杆孔48、第二孔50以及第二连通孔52被形成为在厚度方向(箭头a和b的方向)上分别穿透杆盖16。

可移位地支撑活塞杆20的保持器54被设置在杆孔48中。例如，保持器54由金属材料通过回火处理等等形成，并且包括圆筒形保持主体56以及形成在该保持主体56的一端且在直径上径向向外扩张的凸缘构件58。保持主体56的一部分被布置为从杆盖16向外突出(参见图1)。

此外，在保持主体56插入通过杆盖16的杆孔48且凸缘构件58被设置在缸筒12侧(在箭头b的方向上)的状态下，凸缘构件58抵接杆盖16的内壁表面16b，并且多个(例如，四个)第一铆钉60经由凸缘构件58的第一通孔62插入杆盖16的第一铆钉孔64且被使得与第一铆钉孔64接合。结果，保持器54相对于杆盖16的杆孔48被固定。此时，保持器54与杆孔48同轴地被固定。

例如，第一铆钉60是自钻铆钉或者自冲铆钉，该第一铆钉中的每一个具有圆形凸缘构件66和相对于凸缘构件66直径减小的轴状销构件68。在第一铆钉60从凸缘构件58侧插入第一通孔62且其凸缘构件66与凸缘构件58接合的状态下，通过将销构件68冲压进入杆盖16的第一铆钉孔64，销构件68相对于第一通孔62被接合，并且凸缘构件58相对于杆盖16被固定。

第一铆钉60不局限于自钻铆钉，而例如，其可以是通过在被推动到杆盖16的外壁表面16a侧之后使其销构件68压碎和变形而被固定的一般的铆钉。

衬套70和杆衬垫72在轴向方向(箭头a和b的方向)上彼此并排地布置在保持器54内部，并且通过将稍后描述的活塞杆20插入通过其内部，同时活塞杆20通过衬套70沿着轴向方向被引导，杆衬垫72与之滑动接触，借此防止压力流体通过保持器54和杆衬垫72之间的间隙泄漏。

如图1和3b所示，第二端口构件74被设置在杆盖16的外壁表面16a上，压力流体从第二端口构件74供给和排出，压力流体源通过未图示的管连接至第二端口构件74。例如，第二端口构件74由块体构成，其由金属材料形成并且通过焊接等等被固定。

此外，在第二端口构件74内部，形成有横截面为l形的端口通道76，并且在垂直于缸筒12的轴向方向的方向上开口的状态下，其开口相对于杆盖16的外壁表面16a被固定。

此外，通过使第二端口构件74的端口通道76与杆盖16的第二连通孔52连通，第二端口构件74和缸筒12的内部连通。

替代设置第二端口构件74，例如，管连接件可以直接连接于第二连通孔52。

另一方面，在形成在缸筒12侧(在箭头b的方向上)的杆盖16的内壁表面16b上，如图1和4b所示，多个(例如，三个)第二销孔78形成在直径小于缸筒12的内圆周直径的圆周上，并且第二承销80分别插入第二销孔78内。更具体地，第二承销80设置有多个，与第二销孔78的数量相同。

第二销孔78形成在相对于杆盖16的中心具有预定直径的圆周上，并且沿着圆周方向通过相等的间隔相互分开。第二承销80以与第一承销36相同的形状形成，因此，省略其的详细说明。

此外，通过第二承销80的轴构件40插入第二销孔78，第二承销80分别被固定至杆盖16的内壁表面16b，并且其凸缘构件38处于相对于杆盖16的内壁表面16b突出的状态。

此外，当缸筒12相对于杆盖16被装配时，如图4b所示，第二承销80的凸缘构件38的外圆周表面分别与缸筒12的内部圆周面内部接触，即，第二承销80的凸缘构件38的外圆周表面分别内刻划缸筒12的内圆周表面，借此缸筒12相对于杆盖16被定位。更具体地，多个第二承销80作为用于相对于杆盖16定位缸筒12的另一端的定位部件。

除非另有说明，第二承销80被设置在具有预定直径的圆周上，以便其外圆周表面内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。

环形第二阻尼器82被布置在杆盖16的内壁表面16b上。例如，第二阻尼器82由诸如橡胶等等的弹性材料形成预定厚度，并且其内圆周表面设置成相比于第二连通孔52更靠径向外侧。

此外，在第二阻尼器82中，包括多个切除部84，切除部84从第二阻尼器82的外圆周表面径向向内凹陷并且具有大致圆形横截面，并且第二承销80插入通过切除部84。此外，通过将第二阻尼器82夹在杆盖16的内壁表面16b和第二承销80的凸缘构件38之间，第二阻尼器42被保持在相对于内壁表面16b突出预定高度的状态。

更具体地，切除部84以与第二承销80相同的数量、相同的间距被设置在相同圆周上。

以这种方式，在作为用于将缸筒12的另一端相对于杆盖16定位在预定位置的定位部件(承插部件)的同时，第二承销80也作为用于将第二阻尼器82固定至杆盖16的固定部件。

此外，当活塞单元18移位至杆盖16侧(在箭头a的方向上)时，通过其一端抵接第二阻尼器82，避免了活塞单元18与杆盖16之间的直接接触，并且防止伴随这种接触的震动和冲击噪音的发生。

此外，稍后描述的引导杆124被支撑在其中的第二杆孔86形成在相对于第二连通孔52更靠杆盖16的中心侧的位置。如图1所示，第二杆孔86朝向杆盖16的内壁表面16b侧(在箭头b的方向上)开口，并且不穿透至外壁表面16a。

此外，在缸筒12的一端被置为抵接头盖14的内壁表面14b且其另一端被置为抵接杆盖16的内壁表面16b的状态下，连接杆88分别插入通过四个第一和第二孔26、50，紧固螺母90(参见图1、3a和3b)螺纹接合在其两端，并且紧固螺母90被紧固直至它们抵接于头盖14和杆盖16的外壁表面14a、16a。结果，缸筒12在被夹在并且夹紧在头盖14和杆盖16之间的状况下被固定。

此外，如图5所示，传感器保持体94被布置在连接杆88上，传感器保持体94保持用于检测活塞单元18的位置的检测传感器92。传感器保持体94相对于连接杆88的延伸方向大体垂直地布置，并且被布置为能够沿着连接杆88移动，且包括安装部96，安装部96从被保持在连接杆88上的位置延伸并且检测传感器92被安装在安装部96中。在安装部96中，例如，横截面为圆形的凹槽被形成为与连接杆88大体平行，检测传感器92被安置和保持在上述凹槽中。

检测传感器92是能够检测由稍后描述的环体100的磁体122拥有的磁性的磁性传感器。包括检测传感器92的传感器保持体94以所需要的数量被选择性地设置。.

如图1、2、6和7所示，活塞单元18包括盘形板体98和环体100，板体98被连接至活塞杆20的一端，环体100被连接至板体98的外边缘部分。

例如，板体98由具有弹性的金属板构件以大体不变的厚度形成，并且在厚度方向上穿透的多个(例如，四个)第二通孔102被布置在板体98的中心部分中。此外，第二铆钉(销构件)104插入第二通孔102，并且通过其远端插入形成在活塞杆20的一端的第二铆钉孔106并且与第二铆钉孔106接合，板体98被大体垂直地连接至活塞杆20的一端。

例如，类似第一铆钉60，第二铆钉104是自钻铆钉。在第二铆钉104被插入以使得其凸缘构件66被置于板体98的头盖14侧(在箭头b的方向上)之后，通过将销构件68冲压进入活塞杆20内部，销构件68相对于第二铆钉孔106被接合，并且板体98相对于活塞杆20接合而固定。

此外，在板体98的外边缘部分上，多个(例如，四个)第三通孔108被设置为在厚度方向上穿透。第三通孔108沿着板体98的圆周方向相互等间隔形成，同时形成在相对于板体98的中心相同的直径处。

此外，在板体98上，在比第三通孔108更靠内圆周侧的位置上，形成杆插入孔110，其在厚度方向上穿透，并且稍后描述的引导杆124插入通过杆插入孔110。

更进一步，在板体98上，在外边缘部分与固定至活塞杆20的中心部分之间的位置处，例如，包括肋112，其在横截面具有弯曲形状。肋112沿着圆周方向形成为环形形状，并且形成为朝向与活塞杆20侧相反的一侧(在箭头b的方向上)突出。此外，肋112可以形成为朝向活塞杆20侧(在箭头a的方向上)突出。此外，肋112形成在比杆插入孔110更靠内圆周侧的位置。

通过设置肋112，弹性板体98的偏置度被设定为预定量。除非另外说明，通过适当地修改肋112的形状和位置，板体98的偏置量可以被自由地调整。此外，上述肋条112不是必然需要设置的。

板体98不局限于通过第二铆钉104连接至活塞杆20的一端的情形，例如，板体98可以通过将销构件压配进入活塞杆20的一端内且使销构件的一端塑性变形而被连接至活塞杆20的一端。

例如，环体100由金属材料形成为在横截面上具有圆形形状，板体98的外边缘部分被置为抵接其在头盖14侧(在箭头b的方向上)的边缘部分并且通过多个第三铆钉114固定至该边缘部分。例如，类似第一和第二铆钉60、104，第三铆钉114是自钻铆钉。在第三铆钉114被插入以使得其凸缘构件66被置于板体98的头盖14侧(在箭头b的方向上)之后，通过将销构件68冲压进入环体100的第三铆钉孔115，销构件68接合且锁定在其内部。

此外，如图2所示，活塞衬垫116和耐磨环118通过形成在环体100的外圆周表面上的环形凹槽而被布置在环体100上，并且通过活塞衬垫116滑动接触缸筒12的内圆周表面，防止了压力流体通过环体100与缸筒12之间的间隙泄漏。与之一起，通过耐磨环118滑动接触缸筒12的内圆周表面，环体100沿着缸筒12在轴向方向(箭头a和b的方向)上被引导。

此外，如图1和2所示，在环体100的面朝头盖14的一侧表面上，形成在轴向方向上开口的多个(例如，四个)孔120，并且圆柱形磁体122分别被压配进入孔120的内部。磁体122的布置为当活塞单元18被布置在缸筒12内部时，如图5所示，磁体122被布置在面朝四个连接杆88的位置，并且磁体122的磁性通过设置在连接杆88上的传感器保持体94的检测传感器92检测。

如图1、2和4a至5所示，引导杆124形成为在横截面上具有圆形形状的轴，其一端被插入头盖14的第一杆孔46内，并且其另一端被插入杆盖16的第二杆孔86内，同时引导杆124插入通过板体98的杆插入孔110。正由于此，在缸筒12的内部，引导杆124被固定至头盖14和杆盖16，并且与活塞单元18的轴向方向(移位方向)平行地布置，而且当活塞单元18在轴向方向上移位时，防止活塞单元18旋转。除非另外说明，引导杆124作为用于活塞单元18的旋转止动部。

此外，o形环被布置在杆插入孔110中，借此防止压力流体通过引导杆124和杆插入孔110之间的间隙泄漏。

如图1所示，活塞杆20由沿着轴向方向(箭头a和b的方向)具有预定长度的轴组成，且包括形成有大体不变的直径的主体部分126和形成在主体部分126的另一端上的小直径远端部分128。远端部分128被布置为通过保持器54暴露至杆盖16的外部。主体部分126的一端形成为垂直于活塞杆20的轴向方向的大体平面形状，且被连接至板体98。

根据本发明的第一实施例的流体压力缸10基本上如上所述被构造。接下来将描述流体压力缸10的操作以及有利效果。活塞单元18被移位至头盖14侧(在箭头b的方向上)情形将被描述为初始位置。

首先，压力流体从未图示的压力流体供给源被引入第一端口构件30。在这个情形下，第二端口构件74在未图示的切换阀的切换操作下被置于通向大气的状态。因此，压力流体从第一端口构件30供给至端口通道32和第一连通孔28，并且通过从第一连通孔28引入缸室22a内的压力流体，活塞单元18被朝向杆盖16侧(在箭头a的方向上)按压。此外，活塞杆20与活塞单元18一起移位，并且通过环体100的一端表面抵接第二阻尼器82，到达移位终端位置。

另一方面，在活塞单元18要在相反方向上(在箭头b的方向上)移位，同时压力流体被供给至第二端口构件74的情形下，在切换阀(未示出)的切换操作下，第一端口构件30被置于通向大气的状态。此外，压力流体通过端口通道76和第二连通孔52从第二端口构件74供给至缸室22b，并且通过被引入缸室22b内的压力流体，活塞单元18被朝向头盖14侧(在箭头b的方向上)按压。

活塞杆20在在活塞单元18的移位动作下被引导的同时移位，并且通过活塞单元18的环体100抵接头盖14的第一阻尼器42，初始位置被恢复。

此外，当活塞单元18以以上描述的方式沿着缸筒12在轴向方向(箭头a和b的方向)上移位时，通过沿着插入通过活塞单元18内部的引导杆124移位，其不产生旋转移位，设置在活塞单元18中的磁体122被定位成面对检测传感器92，并且活塞单元18的移位可以由检测传感器92可靠地检测。

以以上方式，根据第一实施例，在构成流体压力缸10的活塞单元18中，由板构件组成的板体98通过第二铆钉104连接至活塞杆20的一端，因此，相比于活塞通过螺钉等等连接于活塞杆的传统的流体压力缸，使用具有短于这种螺钉的轴向长度的铆钉(第二铆钉104)，可以获得大体相同的紧固力。结果，相比于传统的流体压力缸，活塞单元18沿着轴向方向(箭头a和b的方向)的尺寸可以变短，并且与之一起，流体压力缸10在轴向方向上的尺寸在大小上可以减小。

此外，因为第二铆钉104的凸缘构件66薄于一般螺栓等等的头部，在活塞单元18上，可以减小凸缘构件66朝向头盖14侧(在箭头b的方向上)突出的量，并且可以有助于减小活塞单元18的尺寸(总长度)。

另一方面，活塞单元18不局限于以上描述的结构。例如，如在图8a所示的活塞单元150中，活塞单元150可以配备有凸起部分(定位构件)158，其对应于其上具有锥形部152的活塞杆154的一端，并且被布置在朝向头盖14侧(在箭头b的方向上)凸起的板体156的中心，其中板体156经由多个第二铆钉104通过凸起部分158连接至活塞杆154。

例如，凸起部分158大体形成u形横截面，并且由倾斜部162和平坦部164组成，倾斜部162相对于板体156的基部160倾斜，平坦部164形成在倾斜部162的远端上。基部160和平坦部164形成为大体平行。此外，倾斜部162形成为环形形状。

此外，凸起部分158被安装成覆盖活塞杆154的一端，平坦部164被置于与该平坦的一端抵接，并且在其倾斜部162抵接锥形部152的状态下，通过朝向活塞杆154侧以垂直方式将多个第二铆钉104冲压到倾斜部162，板体156被固定至活塞杆154。

更具体地，第二铆钉104相对于活塞杆154的轴线以预定的倾斜角度被冲压。

以这种方式，通过将凸起部分158布置在板体156的中心且通过与活塞杆154的一端接合而连接该凸起部分158，板体156可以容易地且可靠地与活塞杆154同轴定位。同时，通过从相对于活塞杆154的轴线的倾斜角度冲压第二铆钉104，因为活塞单元150的移位方向和第二铆钉104的紧固方向不沿直线，防止了伴随活塞单元150的移位操作的紧固状况松动。

此外，在如图8b所示的活塞单元170中，活塞杆20可以被插入其中的插入孔174可以被设置在板体172的中心部分，并且管状构件176可以被设置成从插入孔174在轴向方向(箭头a的方向)上延伸。此外，在活塞杆20的一端插入管状构件176和插入孔174内的状态下，多个第二铆钉104被从管状构件176的外圆周侧朝向活塞杆20冲压，借此这些构件可以相互连接在一起。

同样在此情形中，以与上述活塞单元150相同的方式，通过将活塞杆20插入板体172的插入孔174内，板体172可以被容易地且可靠地以相对于活塞杆20同轴的方式定位。此外，通过将第二铆钉104从基本上垂直于活塞杆20的轴线的方向冲压进入板体172内，因为活塞单元170的移位方向(箭头a和b的方向)和第二铆钉104的紧固方向彼此垂直且不在相同的方向上，可以可靠地防止伴随活塞单元170的移位操作的紧固状况松动。

图9中所示活塞单元180被布置在包括缓冲机构的流体压力缸182中，其中圆筒形缓冲构件186被连接至板体98的面朝头盖184的侧面。

例如，缓冲构件186被形成为有底圆筒形状，在其开口形成安装凸缘188，安装凸缘188径向向外扩张。此外，在缓冲构件186中，其底部190位于头盖184侧(在b的方向上)，并且在安装凸缘188被置于抵接板体98的状态下，安装凸缘188和板体98通过多个第四铆钉192连接在一起。

缓冲构件186的安装凸缘188被固定在第二铆钉104的外侧的位置处。

另外，通过活塞单元180在压力流体的供给下朝向头盖184侧(在箭头b的方向上)移位，缓冲构件186逐渐被插入头盖184的缓冲孔194内，并且在沿着设置在其外圆周表面上的密封环形196滑动的同时移位，压力流体的流量被节流且在缸室22a中被压缩。结果，当活塞单元180移位时出现移位阻力，并且活塞单元180的移位速度随着活塞单元180接近其移位终端位置而逐渐减速。

以这种方式，因为通过将缓冲构件186通过第四铆钉192连接至活塞单元180的板体98而容易地添加缓冲构件186，其可以适应于具有缓冲机构的流体压力缸182。此外，缓冲构件186可以响应缓冲机构的期望特性而适当地被选择和安装。

此外，缓冲构件186不局限于这样的结构：如在以上描述的活塞单元180中形成有有底圆筒形状，其底部190被设置在与活塞杆20相对的侧端上。例如，如在图10所示的具有活塞单元200的流体压力缸202中，可以使用有底圆筒形状的缓冲构件204，其中，与活塞杆20相对的侧端开口。

缓冲构件204形成u形横截面，其底部206抵接与活塞杆20同轴的板体98的侧面，并且通过第二铆钉104与板体98一起连接至活塞杆20的一端。除非另外说明，缓冲构件204与板体98一起被紧固至活塞杆20。

在第二铆钉104从开口端插入缓冲构件204的内部且其凸缘构件66被设置在头盖184侧的状态下，缓冲构件204、板体98以及活塞杆20通过利用未图示的驱动设备从开口端侧冲压其头部而被整体连接在一起。

以这种方式，因为缓冲构件204可以通过第二铆钉104容易地添加至活塞单元200的板体98，其可以适应于具有缓冲机构的流体压力缸202。

此外，因为缓冲构件204可以使用连接板体98与活塞杆20的第二铆钉104而被固定，第二铆钉104，而不增加铆钉的数量，可以抑制部件的数量增加，同时能够减少装配步骤的数量。

接下来，图11中显示根据第二实施例的流体压力缸220。其与根据上述第一实施例的流体压力缸10相同的构成元件使用相同的参考符号表示，并且省略这样的特征的详细说明。

流体压力缸220不同于根据第一实施例的单杆类型的流体压力缸10的方面在于其是双杆类型的流体压力缸，其中，活塞杆226的两端分别从布置在缸筒12的两端上的第一和第二端盖222、224突出。

如图11所示，流体压力缸220配备有在缸筒12两端上的相应的第一和第二端盖222、224，并且第一和第二端盖222、224形成基本上对称的形状，两者之间夹着缸筒12。在第一和第二端盖222、224的大致中心部分，保持器228a、228b通过相应的杆孔48布置并且通过第一铆钉60被分别固定在其中。

此外，布置在缸筒12内部的活塞单元230包括板体234和环体100，板体234大体在其中心具有插入孔232，环体100被连接至板体234的外边缘部分。活塞杆226的大体中心部分插入通过插入孔232。此外，活塞杆226和从插入孔232延伸的板体234的管状部236通过第二铆钉238在径向方向上被固定在一起。

第二铆钉238朝向活塞杆226侧插入通过形成在板体234的管状部236中的第二通孔240a，并且通过冲压进入在基本上垂直于轴线的方向上穿透活塞杆226的第二铆钉孔242，使第二铆钉238的突出远端与在相对侧的管状部236的第二通孔240b接合。更具体地，第二铆钉238在基本上垂直于活塞杆226的轴线的方向上被冲压。

板体234与活塞杆226之间的连接不局限于通过以上描述的单个第二铆钉238来实现的情形。例如，板体234和活塞杆226可以通过从管状部236的外圆周侧朝向活塞杆226侧冲压多个第二铆钉238而相互连接在一起。

另外，活塞杆226的一端被可移位地支撑且通过固定至第一端盖222的保持器228突出至外部，而活塞杆226的另一端被可移位地支撑且通过固定至第二端盖224的保持器228b突出至外部。

例如，采用流体压力缸220，通过从布置在第一端盖222上的第一端口构件30供给压力流体至缸室22a，活塞单元230被朝向第二端盖224侧(在箭头a的方向上)按压和移位，同时活塞杆226的一端侧被逐渐容纳在缸筒12内部，使活塞杆226的另一端侧逐渐从第二端盖224向外突出。

另一方面，在活塞单元230要在相反方向(箭头b的方向)上移位的情形下，通过通过第二端口构件74供给压力流体至缸室22b，活塞单元230被朝向第一端盖222侧(在箭头b的方向上)按压和移位，同时使活塞杆226的一端侧从第一端盖222逐渐向外突出，活塞杆226的另一端逐渐被容纳在缸筒12内部。

以上述方式，根据第二实施例，活塞单元230被布置在单个活塞杆226的大体中心部分处，并且通过从板体234的外圆周侧朝向活塞杆226侧冲压第二铆钉238，可以容易地构造双杆型流体压力缸220的活塞单元230。

此外，因为活塞单元230未进行任何加工而相对于活塞杆226被固定，所以通过双重使用单个活塞杆226以改变活塞单元230的位置，该构造可以容易地适应于说明书中的变化。

根据本发明的流体压力缸不局限于以上实施例。当然，在不背离如在附加的权利要求中所阐述的本发明的范围的情形下，可以对实施例进行各种改变和修改。