压缩机的排气组件和压缩机的制作方法

本发明属于压缩机制造技术领域，具体而言，涉及一种压缩机的排气组件和具有该排气组件的压缩机。

背景技术：

在加工压缩机的排气孔时，需要预留退刀槽的空间，退刀槽的位置比排气孔凸台的高度要低，从而在排气阀座的排气通道与排气孔凸台之间一个凹槽，该凹槽为刚性最薄弱的区域。相关技术中，凹槽的面积较大，使得排气阀座易变形，另外压缩气体从排气孔排出后，从排气通道流出，压缩气体在凹槽之间会形成气体涡流，从而导致气体涡流损失，不利于压缩机的效率提升，存在改进空间。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种排气损失小的压缩机的排气组件。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述排气组件的压缩机。

根据本发明第一方面实施例的压缩机的排气组件，包括：排气阀座，所述排气阀座具有连通所述压缩机的气缸腔体的排气孔，所述排气阀座的底壁上设有凸台和退刀槽，所述凸台环绕所述排气孔，所述退刀槽环绕所述凸台；排气阀片，所述排气阀片与所述排气阀座相连以可选择性地贴合所述凸台；其中，所述凸台的高度为h0，所述退刀槽的深度为h1，所述退刀槽的侧壁到所述凸台的顶点的径向距离为ΔR，所述排气阀片的极限开启角度为θ，满足：0≤h1≤ΔR*tanθ+h0。

根据本发明第一方面实施例的压缩机的排气组件，通过限定退刀槽处的多处尺寸关系，可以减小排气阀座的最薄区域面积，从而减小轴承的变形，同时限定排气通道第一台阶高度，降低制冷剂在该处造成的气体涡流状态，降低压缩机的排气损失，提高压缩机效率。

另外，根据本发明上述实施例的压缩机的排气组件还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些优选的实施例中，所述排气阀座上设有排气通道，所述排气通道具有第一级台阶，所述退刀槽形成在所述第一级台阶与所述凸台之间。

优选地，所述第一级台阶的顶点和所述凸台的顶点之间的连线与所述排气阀座的底壁的夹角为α，满足：α≤θ。

具体地，满足：tanα＝(h1-h0)/ΔR。

具体地，所述退刀槽的外圆半径为R1，所述凸台的半径为R0，满足：ΔR＝R1-R0。

在本发明的一些优选的实施例中，所述的压缩机的排气组件还包括：升程限位器，所述升程限位器设在所述排气阀片上，且极限升程高度为h2，所述排气阀片的头部中心到起始弯曲点的距离为L，满足：h2＝L*tanθ。

在本发明的一些优选的实施例中，所述凸台与所述排气孔之间具有弧形倒角，所述凸台与所述退刀槽之间具有弧形倒角。

优选地，所述排气通道具有斜坡面或多级台阶。

可选地，所述压缩机为旋转式压缩机，所述排气阀座设在所述压缩机的上轴承和下轴承中的至少一个上。

根据本发明第二方面实施例的压缩机，设置有如第一方面任一种所述的压缩机的排气组件。

所述压缩机与上述的排气组件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的排气阀座的结构示意图(示出了轴承)；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4是图3中B处的局部放大图。

附图标记：

压缩机100，

气缸1，活塞2，曲轴3，上轴承4，下轴承5，滑片6，壳体7，上盖8，下盖9，定子10，转子11，

排气组件20，

排气阀座21，排气孔211，凸台212，退刀槽213，第一级台阶214，排气通道215，阀片安装孔216，

排气阀片22。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

下面参照附图详细描述根据本发明实施例的压缩机100的排气组件20。

如图2-图4所示，压缩机100的排气组件20包括排气阀座21和排气阀片22。

其中，在压缩机100为旋转式压缩机的实施例中，排气阀座21可以设在压缩机100的轴承上，比如压缩机100具有上轴承4和下轴承5，上轴承4和下轴承5密封气缸腔体，排气阀座21可以设在压缩机100的上轴承4和下轴承5中的至少一个上。

排气阀座21具有排气孔211，排气孔211可以连通压缩机100的气缸腔体，排气孔211用于排出制冷剂，排气阀座21的底壁上设有凸台212和退刀槽213，凸台212环绕排气孔211，凸台212可以设在排气孔211的远离气缸1的一端，退刀槽213环绕凸台212，退刀槽213用于在加工排气孔211后退刀。

排气阀片22与排气阀座21相连以可选择性地贴合凸台212，排气阀片22的一端可以与排气阀座21固定连接，例如排气阀座21上可以设有阀片安装孔216，排气阀片22可以通过贯穿阀片安装孔216的铆钉与排气阀座21铆接，排气阀片22的另一端在常态下与凸台212贴合以封闭排气孔211，在需要排气时，排气阀片22发生弹性形变远离凸台212以开启排气孔211。

参考图4，凸台212与排气孔211之间可以具有弧形倒角，凸台212与退刀槽213之间可以具有弧形倒角，以防止应力集中，增强该处的强度。

其中，参考图4，凸台212的高度为h0，凸台212的高度即为凸台212的顶点到退刀槽213的底壁的垂直距离，退刀槽213的深度为h1，退刀槽213的深度即为退刀槽213的侧壁的顶点到退刀槽213的底壁的垂直距离，退刀槽213的侧壁到凸台212的顶点的径向距离为ΔR，ΔR约为退刀槽213的宽度，排气阀片22的极限开启角度为θ，排气阀片22的极限开启角度为排气阀片22开启到极限位置时排气阀片22的头部中心到起始弯曲点的连线与排气阀座21的底壁的夹角，满足：0≤h1≤ΔR*tanθ+h0。

上述关系式限定出了退刀槽213的最小宽度，可以理解的是，退刀槽213处即为排气阀座21的最薄区域，排气阀座21在该处的强度最低，通过限制退刀槽213的大小，可以减小排气阀座21最薄区域面积，同时减小制冷剂在该处造成的气体涡流状态，降低压缩机100的排气损失。

根据本发明实施例的压缩机100的排气组件20，通过限定退刀槽213处的多处尺寸关系，可以减小排气阀座21的最薄区域面积，从而减小轴承的变形，同时限定排气通道第一台阶高度，降低制冷剂在该处造成的气体涡流状态，降低压缩机100的排气损失，提高压缩机100效率。

在本发明的一些优选的实施例中，排气阀座21上设有排气通道215，排气通道215具有第一级台阶214，可选地，参考图3和图4，排气通道215具有多级台阶；或者排气通道215具有斜坡面，即排气通道215包括第一级台阶214和斜坡面。

如图4所示，退刀槽213可以形成在第一级台阶214与凸台212之间，第一级台阶214的高度即为h1。

第一级台阶214的顶点和凸台212的顶点之间的连线与排气阀座21的底壁的夹角为α，满足：α≤θ，tanα＝(h1-h0)/ΔR。

退刀槽213的外圆半径为R1，凸台212的半径为R0，凸台212的半径即为凸台212的顶点到排气孔211的轴线的距离，且满足：ΔR＝R1-R0。

排气组件20还可以包括：升程限位器，升程限位器可以设在排气阀片22上，且升程限位器的极限升程高度(最大升程高度)为h2，排气阀片22的头部中心到起始弯曲点的距离为L，满足：h2＝L*tanθ。

本发明还公开了一种压缩机100。

如图1-图4所示，本发明实施例的压缩机100设置有上述任一种实施例的压缩机100的排气组件20。根据本发明实施例的压缩机100，排气损失小，压缩机100工作效率高。

下面描述根据本发明的压缩机100的一种具体结构形式。

如图1所示，本发明实施例的压缩机100可以为旋转式压缩机，包括密闭容器、电机部、压缩机构部等。

密闭容器包括壳体7、上盖8、下盖9，壳体7由上盖8和下盖9封闭，电机部及压缩机构部设在壳体7、上盖8、下盖9限定出的腔体内。

电机部包括定子10和转子11，定子10固定在壳体7上，转子11收容在该定子10内，转子11与定子10之间有空气隙相隔。定子10上嵌放有漆包线绕成的绕组，绕组在外电源电流通过时产生磁场，转子11与定子10的磁场相互作用，产生电磁扭矩并在定子10内转动。

压缩机100构包括气缸1、活塞2、曲轴3、上轴承4、下轴承5以及滑片6。活塞2在气缸腔体内作偏心旋转，曲轴3驱动活塞2旋转，上轴承4和下轴承5用于支撑曲轴3及密封气缸腔体，滑片6的背部通过压缩弹簧使其前端与活塞2外周圆相接。

排气阀座21可以设在上轴承4和下轴承5中的至少一个上，排气阀座21具有排气孔211，排气孔211连通压缩机100的气缸腔体，排气阀片22设置在排气阀座21上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。