泵体组件、流体机械及换热设备的制作方法

本发明涉及泵体技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件、流体机械及换热设备。

背景技术：

目前，在基于十字滑块原理的泵体组件中，气缸与气缸套形成的密封面。在泵体组件运行过程中，由于气缸外径较大，摩擦功耗较大，且此摩擦功耗在整个泵体组件摩擦功耗中占据较大比例，影响泵体组件的工作效率。在现有技术中，为了解决上述摩擦功耗，采用轴承方案来改变气缸与气缸套之间的接触方式，然而轴承本身即上下端面转动时会耗能，从而影响了整个泵体组件的工作效率，导致泵体组件的工作效率较低。此外，在轴承的高速运动情况下，上述结构会产生较大的振动和噪声，用户体验较差。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种泵体组件、流体机械及换热设备，以解决现有技术中泵体组件的气缸与气缸套接触导致摩擦耗能大的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：上法兰；下法兰；气缸，气缸夹持在上法兰和下法兰之间，且气缸与下法兰同心设置，且上法兰与气缸偏心设置且偏心距离e固定，气缸的侧壁具有排气孔；气缸套，气缸套套设在气缸的外侧并夹持在上法兰与下法兰之间，气缸的外周面与气缸套的内壁面之间形成排气间隙；活塞，活塞可滑动地设置在气缸的第一滑移孔内，活塞与气缸的内壁之间形成变容积腔，活塞具有第二滑移孔，变容积腔通过排气孔与排气间隙连通；转轴，转轴的底端滑动设置在第二滑移孔内，活塞相对于第一滑移孔滑动的第一滑移方向与转轴相对于第二滑移孔滑动的第二滑移方向之间具有滑移夹角。

进一步地，第一滑移方向垂直于第二滑移方向。

进一步地，气缸具有向下伸出的定位轴，定位轴伸入下法兰内。

进一步地，气缸包括：气缸本体，气缸本体为筒状结构，排气孔设置在气缸本体上；定位结构，定位结构位于气缸本体的下方且具有定位轴。

进一步地，气缸本体具有第一滑移孔，定位结构包括：定位板，气缸本体的下端设置在定位板上；定位轴，定位轴的顶端与定位板连接。

进一步地，定位结构包括：定位板，气缸本体的下端设置在定位板上；定位轴，定位轴的顶端与定位板连接；配合凸起，配合凸起为两个，两个配合凸起均设置在定位板上且伸入筒状结构的气缸本体内，配合凸起与气缸本体的内壁面共同构成第一滑移孔，两个配合凸起的相对的表面作为气缸滑移面。

进一步地，第一滑移孔具有：相对设置的两个气缸滑移面；将两个气缸滑移面连接的两个配合弧面。

进一步地，气缸与气缸套同心设置。

进一步地，泵体组件还包括排气阀组件，排气阀组件设置在气缸的外表面上并对应排气孔的位置。

进一步地，排气孔和排气阀组件均为两个，两个排气孔相对设置在气缸的两侧，各排气孔处对应设置有一个排气阀组件。

进一步地，转轴沿其长度方向包括顺次连接的圆柱段和滑移段，圆柱段与上法兰枢转连接，滑移段具有相对设置的两个转轴滑移面，两个转轴滑移面与第二滑移孔的槽壁滑动配合。

进一步地，转轴滑移面上设置有润滑槽，润滑槽与转轴的中心孔通过过油孔连通，过油孔连通转轴的外表面与中心孔的内表面。

进一步地，上法兰具有吸气通道，吸气通道与第一滑移孔连通。

进一步地，吸气通道的入口设置在上法兰的周向表面上，吸气通道的出口位于上法兰的下端面上。

进一步地，吸气通道的出口呈弧形。

进一步地，上法兰还设置有排气通道，排气通道与排气间隙连通。

进一步地，活塞上设置有排气推杆，活塞处于排气位置时，排气推杆伸入排气孔内。

根据本发明的另一方面，提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。

根据本发明的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的流体机械。

应用本发明的技术方案，气缸的外周面与气缸套的内壁面之间形成排气间隙，活塞与气缸的内壁之间形成变容积腔，且变容积腔通过排气孔与排气间隙连通。在泵体组件运行过程中，转轴的底端与活塞的第二滑移孔配合且驱动活塞运动，则活塞相对于转轴在第一滑移方向上作往复运动，在活塞相对于转轴运动的同时，活塞与气缸的第一滑移孔滑动配合，则气缸在活塞的带动下进行转动，则活塞相对于气缸在第二滑移方向上作往复运动。由于第一滑移方向与第二滑移方向之间具有滑移夹角，且活塞进行第一滑移方向与第二滑移方向的叠加运动，则在活塞运动过程中能够改变排气间隙与变容积腔的连通状态，从而实现泵体组件的吸气、压缩及排气工作，保证泵体组件正常运行。

本申请中泵体组件的气缸与气缸套之间具有排气间隙，不会发生直接接触，则二者之间不会存在由于摩擦作用产生的能耗损失。这样，本申请中的泵体组件能够减少由于气缸与气缸套之间摩擦导致的能量损耗，进而提高泵体组件的能量利用率。同时，本申请中的泵体组件能够防止由于摩擦作用而产生热能的现象发生，进而提高泵体组件的工作效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的泵体组件的实施例一的立体结构示意图；

图2示出了图1中的泵体组件的分解结构示意图；

图3示出了图1中的泵体组件的纵向剖视图；

图4示出了图1中的泵体组件的横向剖视图；

图5示出了图1中的泵体组件的转轴的立体结构示意图；

图6示出了图5中的转轴的剖视图；

图7示出了图1中的泵体组件的活塞的立体结构示意图；

图8示出了图1中的泵体组件的上法兰的立体结构示意图；

图9示出了图8中的上法兰的透视图；

图10示出了图9中的上法兰的剖视图；

图11示出了图1中的泵体组件的气缸与排气阀组件的分解结构示意图；

图12示出了图11中的气缸的主视图；

图13示出了图11中的气缸的俯视图；

图14示出了图11中的气缸的剖视图；

图15示出了图1中的泵体组件的气缸与气缸套装配后的立体结构示意图；

图16示出了图1中的泵体组件的下法兰的俯视图；

图17示出了根据本发明的泵体组件的实施例二的气缸的分解结构示意图；

图18示出了图17中的气缸的气缸本体的立体结构示意图；

图19示出了图17中的气缸的气缸本体的俯视图；

图20示出了图17中的气缸的定位结构的立体结构示意图；

图21示出了图20中的定位结构的剖视图；

图22示出了根据本发明的泵体组件的实施例三的气缸的分解结构示意图；

图23示出了根据本发明的泵体组件的实施例四的活塞的立体结构示意图；

图24示出了图23中的活塞的俯视图；

图25示出了图23中的活塞的剖视图；

图26示出了图1中的泵体组件的气缸套及气缸的装配过程；

图27示出了图1中的泵体组件的上法兰的吸气通道及排气通道的示意图；

图28示出了图1中的泵体组件即将进行吸气的工作状态示意图；

图29示出了图1中的泵体组件处于吸气过程中的工作状态示意图；

图30示出了图1中的泵体组件处于压缩过程中的工作状态示意图；

图31示出了图1中的泵体组件处于压缩、排气开始前的工作状态示意图；

图32示出了图1中的泵体组件处于吸气、压缩过程中的工作状态示意图；

图33示出了图1中的泵体组件处于排气结束时的工作状态示意图；

图34示出了根据本发明的压缩机的实施例的剖视图；以及

图35示出了图1中的泵体组件的工作原理图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、上法兰；11、吸气通道；111、入口；112、出口；12、排气通道；20、下法兰；30、气缸；31、排气孔；32、第一滑移孔；33、定位轴；34、气缸本体；35、定位板；36、配合凸起；37、气缸滑移面；38、配合弧面；40、气缸套；41、排气间隙；42、变容积腔；50、活塞；51、第二滑移孔；52、排气推杆；60、转轴；61、圆柱段；62、滑移段；621、转轴滑移面；622、润滑槽；63、中心孔；64、过油孔；70、排气阀组件；71、排气阀片；72、挡板；73、排气紧固件；81、第一紧固件；82、第二紧固件；83、第三紧固件；90、分液器部件；100、壳体组件；110、电机组件；120、泵体组件；130、上盖组件；140、下盖及安装板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中泵体组件的气缸与气缸套接触导致摩擦耗能大的问题，本发明提供了一种泵体组件、流体机械及换热设备，其中换热设备使用下述的泵体组件。

实施例一

如图1至图4所示，实施例一的泵体组件包括上法兰10、下法兰20、气缸30、气缸套40、活塞50及转轴60。其中，气缸30夹持在上法兰10和下法兰20之间，且气缸30与下法兰20同心设置，且上法兰10与气缸30偏心设置且偏心距离e固定，气缸30的侧壁具有排气孔31。气缸套40套设在气缸30的外侧并夹持在上法兰10与下法兰20之间，气缸30的外周面与气缸套40的内壁面之间形成排气间隙41。活塞50可滑动地设置在气缸30的第一滑移孔32内，活塞50与气缸30的内壁之间形成变容积腔42，活塞50具有第二滑移孔51，变容积腔42通过排气孔31与排气间隙41连通。转轴60的底端滑动设置在第二滑移孔51内，活塞50相对于第一滑移孔32滑动的第一滑移方向与转轴60相对于第二滑移孔51滑动的第二滑移方向之间具有滑移夹角。

应用实施例一的技术方案，气缸30的外周面与气缸套40的内壁面之间形成排气间隙41，活塞50与气缸30的内壁之间形成变容积腔42，且变容积腔42通过排气孔31与排气间隙41连通。在泵体组件运行过程中，转轴60的底端与活塞50的第二滑移孔51配合且驱动活塞50运动，则活塞50相对于转轴60在第一滑移方向上作往复运动，在活塞50相对于转轴60运动的同时，活塞50与气缸30的第一滑移孔32滑动配合，则气缸30在活塞50的带动下进行转动，则活塞50相对于气缸30在第二滑移方向上作往复运动。由于第一滑移方向与第二滑移方向之间具有滑移夹角，且活塞50进行第一滑移方向与第二滑移方向的叠加运动，则在活塞50运动过程中能够改变排气间隙41与变容积腔42的连通状态，从而实现泵体组件的吸气、压缩及排气工作，保证泵体组件正常运行。

实施例一中泵体组件的气缸30与气缸套40之间具有排气间隙，不会发生直接接触，则二者之间不会存在由于摩擦作用产生的能耗损失。这样，实施例一中的泵体组件能够减少由于气缸与气缸套之间摩擦导致的能量损耗，进而提高泵体组件的能量利用率。同时，本申请中的泵体组件能够防止由于摩擦作用而产生热能的现象发生，进而提高泵体组件的工作效率。

如图7所示，在实施例一的泵体组件中，活塞50由一对平行平面和一对圆弧面组成。其中，与排气孔31接触的一对圆弧面与气缸30的内壁的形状相适配。

如图16所示，在实施例一的泵体组件中，上法兰10通过第一紧固件81与气缸套40固定，下法兰20通过第二紧固件82与气缸套40固定。优选地，第一紧固件81和/或第二紧固件82为螺钉或者螺栓。

可选地，上法兰10上开设四个螺纹孔，四个螺纹孔的圆心所构成的圆与上法兰10的轴孔(转轴60穿过轴孔与活塞50连接)偏心设置，偏心距离为e，该偏心距离e为泵体组件的整体偏心量。可选地，第一紧固件81为四个，分别穿设过上法兰10上的螺纹孔与气缸套40连接。

可选地，排气孔31为两个，且两个排气孔31的中心线同轴。

在实施例一的泵体组件中，变容积腔42包括两个腔体，且每个腔体均可通过相应的排气孔31与排气间隙41连通。在活塞50相对于气缸30运动的过程中，两个腔体的容积不断发生变化，从而实现泵体组件的吸气、压缩及排气工作，保证泵体组件正常运行。具体地，每个腔体分别由活塞50的圆弧面及气缸30的内壁构成。

如图4所示，在实施例一的泵体组件中，第一滑移方向垂直于第二滑移方向。具体地，由于活塞50、转轴60及气缸30之间形成十字滑块机构，因而使得活塞50与气缸30的运动稳定且连续，并保证气缸30与活塞50之间的两个腔体的容积的变化具有规律，从而保证了流体机械的运行稳定性，进而提高了泵体组件的工作可靠性。

下面对泵体组件的运行进行具体介绍：

如图35所示，本实施例一的泵体组件采用十字滑块机构原理设置。其中，活塞50充当十字滑块机构中的滑块，气缸30的轴心o1与活塞50中心的距离以及转轴60的中心线o2与活塞50中心的距离分别相当于两根连杆l1、l2，这样就构成了十字滑块原理的主体结构。且气缸30的轴心o1与转轴60的中心线o2之间的偏心距离为e，且二者分别绕各自的轴心(中心线)旋转。当转轴60转动时，活塞50相对于转轴60作往复直线滑动，同时，活塞50带动气缸30转动，活塞50相对于气缸30作往复直线滑动，以实现泵体组件的吸气、压缩、排气动作。而活塞50相对于气缸30的轴心在偏心距离e的范围内运行。活塞50的行程为2e，活塞50的横截面积为s，泵体组件的排量(也就是最大吸气容积)为v＝2*(2e*s)。

可选地，第二滑移孔51为矩形孔。

可选地，气缸30的内壁具有一定粗糙度，进而提高泵体组件的气密性。

如图11至图14所示，在实施例一的泵体组件中，气缸30具有向下伸出的定位轴33，定位轴33伸入下法兰20内。具体地，在泵体组件运行过程中，气缸30的定位轴33伸入至下法兰20内，则确保气缸30相对于下法兰20进行转动，保证泵体组件的正常运行。上述结构的结构简单，容易加工。

可选地，定位轴33是空心轴。上述设置能够减小气缸30的质量，使得气缸30的转动运动更加容易，从而提高泵体组件的运行平稳性。

如图15所示，在实施例一的泵体组件中，气缸30与气缸套40同心设置。上述设置能够保证气缸30与气缸套40之间不会接触，从而不会产生由于二者接触产生的摩擦耗能，防止由于摩擦作用产生热能，进而提高泵体组件的能量利用率，提高工作效率。

如图11所示，在实施例一的泵体组件中，泵体组件还包括排气阀组件70，排气阀组件70设置在气缸30的外表面上并对应排气孔31的位置。具体地，上法兰10的上端面具有排气安装槽，排气阀组件70设置在排气安装槽内，排气阀组件70还包括排气阀片71、挡板72及排气紧固件73。其中，挡板72盖设在排气阀片71上。排气紧固件73依次穿过挡板72的一端、排气阀片71的一端与上法兰10连接。由于设置有用于安装、容纳排气阀组件70的排气安装槽，因而减少了排气阀组件70的占用空间，使部件合理设置，从而提高了气缸30的空间利用率。此外，由于排气阀组件70上设置有排气阀片71及挡板72，因而有效避免排气阀片71被过度开启，保证了气缸30的排气性能。

可选地，排气阀组件70为两个，分别设置在气缸30的外表面上并对应排气孔31的位置。

可选地，排气紧固件73为螺钉或者螺栓。

具体地，排气阀组件70能够将排气间隙41与变容积腔42隔开，为背压排气：当泵体组件开始排气时，气体经由排气孔31进入至排气间隙41，之后再进入至上法兰10的排气通道12。若排气孔31内的气体压力值大于排气间隙41的压力(排气压力)，排气阀片71被打开，开始排气；若排气孔31内的气体压力值小于等于排气间隙41的压力(排气压力)，则此时排气阀片71不工作。此时，泵体组件继续运转、压缩，直至排气孔31与排气间隙41连通，排气间隙41内的气体再通过上法兰10上的排气通道12进入至外部空间，完成排气过程。法排气孔31的排气方式为强制排气方式。

在实施例一的泵体组件中，排气孔31和排气阀组件70均为两个，两个排气孔31相对设置在气缸30的两侧，各排气孔31处对应设置有一个排气阀组件70。

如图5和图6所示，在实施例一的泵体组件中，转轴60沿其长度方向包括顺次连接的圆柱段61和滑移段62，圆柱段61与上法兰10枢转连接，滑移段62具有相对设置的两个转轴滑移面621，两个转轴滑移面621与第二滑移孔51的槽壁滑动配合。这样，转轴60的滑移段62穿过上法兰10后与第二滑移孔51配合。

具体地，泵体组件的马达驱动转轴60进行沿其中心轴线进行转动，圆柱段61相对于上法兰10进行旋转运动，同时带动滑移段62进行转动，则滑移段62的两个转轴滑移面621与第二滑移孔51的槽壁配合，使得活塞50在转轴60的驱动下进行沿第二滑移方向的往复滑动。

如图5和图6所示，在实施例一的泵体组件中，转轴滑移面621上设置有润滑槽622，润滑槽622与转轴60的中心孔63通过过油孔64连通，过油孔64连通转轴60的外表面与中心孔63的内表面。这样，在转轴60转动的过程中，润滑油从中心孔63经由过油孔64流入至润滑槽622内，保证润滑油能够从中心孔63顺利地流入至润滑槽622内，从而对转轴滑移面621进行润滑。上述设置保证了中心孔63的注油便捷性，且有效地避免了转轴60与活塞50摩擦过大而磨损，从而提高了二者的运动平滑性。

如图8至图10、图27所示，在实施例一的泵体组件中，上法兰10具有吸气通道11，吸气通道11与第一滑移孔32连通。上述设置能够确保气体能够进入至第一滑移孔32内，进而进入至变容积腔42，从而保证泵体组件的正常运行。

如图8和图9所示，在实施例一的泵体组件中，吸气通道11的入口111设置在上法兰10的周向表面上，吸气通道11的出口112位于上法兰10的下端面上。上述设置不仅使得吸气通道11的进气更加顺畅，且能够保证泵体组件的吸气需求量，保证泵体组件正常完成吸气、压缩及排气动作。出口112的上述设置能够确保气体完全进入至变容积腔42内。

如图9、图27所示，在实施例一的泵体组件中，吸气通道11的出口112呈弧形。弧形结构的出口112不仅能够减弱气体涡流现象，还能减少进气过程中产生的噪声，进而提高用户使用体验。上述结构的结构简单，容易加工。

如图9和图10所示，在实施例一的泵体组件中，上法兰10还设置有排气通道12，排气通道12与排气间隙41连通。具体地，气体在泵体组件内完成吸气及压缩后，且排气孔31内的气体压力值大于排气间隙41的压力(排气压力)，排气阀片71被打开，则气体从变容积腔42进入至排气间隙41内，之后通过排气通道12排出到外界空间(泵体组件的壳体内)。

可选地，排气通道12的排气方向与气缸30所在的水平面垂直。这样能够防止从排气通道12排出的气体直吹泵体组件外部的壳体，降低排气过程产生的噪声。

具体地，以其中一个腔体为例说明泵体组件的吸气、压缩、排气过程，如下：当该腔室与吸气通道11连通时，气体通过出口112进入至变容积腔42内，开始吸气(请参考图28、图29)；转轴60继续带动活塞50、气缸30顺时针旋转，当该腔室脱离吸气通道11，整个吸气结束，此时空腔完全密封，开始压缩(请参考图30)；活塞50继续旋转，气体不断被压缩，当该腔室与排气通道12连通时，则气体通过排气孔31进入至排气通道12开始排气(请参考图31)；活塞50继续旋转，不断压缩的同时不断排气，直到该腔室完全脱离排气通道12，完成整个吸气、压缩、排气过程(请参考图32和图33)；随后该腔室旋转一定角度后再次连接吸气通道11，进入下一个循环。

在本实施例的泵体组件中，泵体组件的装配过程如图26所示，具体如下：

先将转轴60的下端伸入至活塞50的第二滑移孔51内，再将气缸30及排气阀组件70的组装结构套设在活塞50外，之后，再将气缸套40套设在由转轴60、活塞50、气缸30及排气阀组件70构成的整体上，最后，将上法兰10和下法兰20与气缸套40连接则完成泵体组件的装配。

如图34所示，本申请还提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。可选地，流体机械为压缩机。该压缩机包括分液器部件90、壳体组件100、电机组件110、泵体组件120、上盖组件130和下盖及安装板140。其中，分液器部件90设置在壳体组件100的外部，上盖组件130装配在壳体组件100的上端，下盖及安装板140装配在壳体组件100的下端，电机组件110和泵体组件120均位于壳体组件100的内部，且电机组件110设置在泵体组件120的上方。压缩机的泵体组件120包括上述的上法兰10、下法兰20、气缸30、气缸套40、活塞50及转轴60。

可选地，上述各部件通过焊接、热套、或冷压的方式连接。

本申请还提供了一种换热设备(未示出)，包括上述的流体机械。可选地，换热设备为空调。

实施例二

实施例二的泵体组件与实施例一的区别在于：气缸30的结构不同。

如图17至图21所示，在实施例二的泵体组件中，气缸30包括气缸本体34及定位结构。其中，气缸本体34为筒状结构，排气孔31设置在气缸本体34上。定位结构位于气缸本体34的下方且具有定位轴33。气缸本体34与定位结构同轴设置。

具体地，在泵体组件运行过程中，气缸30的定位轴33伸入至下法兰20内，则确保气缸30相对于下法兰20进行转动，保证泵体组件的正常运行。这样，气缸30由气缸本体34及定位结构组装而成，即分别加工完成气缸本体34及定位结构再通过第三紧固件83装配即可形成气缸30，从而使得气缸30的结构更加简单，容易加工。

可选地，第三紧固件83为螺栓或者螺钉。

如图17所示，在实施例二的泵体组件中，气缸本体34具有第一滑移孔32，定位结构包括定位板35及定位轴33。其中，气缸本体34的下端设置在定位板35上。定位轴33的顶端与定位板35连接。通过定位板35将定位结构与气缸本体34进行装配，使得二者的连接更加简便。

如图18所示，在实施例二的泵体组件中，第一滑移孔32具有气缸滑移面37及配合弧面38。其中，气缸滑移面37为两个，配合弧面38为两个且将两个气缸滑移面37连接，从而构成第一滑移孔32。可选地，配合弧面38与活塞50的外表面形状相适配。

实施例三

实施例三的泵体组件与实施例二的区别在于：气缸30的结构不同。

如图22所示，在实施例三的泵体组件中，定位结构包括定位板35、定位轴33及配合凸起36。其中，气缸本体34的下端设置在定位板35上。定位轴33的顶端与定位板35连接。配合凸起36为两个，两个配合凸起36均设置在定位板35上且伸入筒状结构的气缸本体34内，配合凸起36与气缸本体34的内壁面共同构成第一滑移孔32，两个配合凸起36的相对的表面作为气缸滑移面37。其中，气缸本体34内为圆孔，通过圆孔与两个配合凸起36形成第一滑移孔32，且气缸本体34与配合凸起36过盈配合。

实施例四

实施例四的泵体组件与实施例二的区别在于：活塞50的结构不同。

如图23至25所示，在实施例四的泵体组件中，活塞50上设置有排气推杆52，活塞50处于排气位置时，排气推杆52伸入排气孔31内。可选地，排气推杆52为销钉。活塞50上设置有销钉孔。通常地，在整个泵体组件排气结束后，排气阀片71关闭，气缸的排气孔31在每一个压缩循环都会滞留一部分高压气体。因此，在活塞50的圆弧面与排气孔31对应的部位设置销钉能够将滞留在排气孔31处的气体排出至排气间隙41内，从而提高泵体组件的容积效率。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

气缸的外周面与气缸套的内壁面之间形成排气间隙，活塞与气缸的内壁之间形成变容积腔，且变容积腔通过排气孔与排气间隙连通。在泵体组件运行过程中，转轴的底端与活塞的第二滑移孔配合且驱动活塞运动，则活塞相对于转轴在第一滑移方向上作往复运动，在活塞相对于转轴运动的同时，活塞与气缸的第一滑移孔滑动配合，则气缸在活塞的带动下进行转动，则活塞相对于气缸在第二滑移方向上作往复运动。由于第一滑移方向与第二滑移方向之间具有滑移夹角，且活塞进行第一滑移方向与第二滑移方向的叠加运动，则在活塞运动过程中能够改变排气间隙与变容积腔的连通状态，从而实现泵体组件的吸气、压缩及排气工作，保证泵体组件正常运行。

本申请中泵体组件的气缸与气缸套之间具有排气间隙，不会发生直接接触，则二者之间不会存在由于摩擦作用产生的能耗损失。这样，本申请中的泵体组件能够减少由于气缸与气缸套之间摩擦导致的能量损耗，进而提高泵体组件的能量利用率。同时，本申请中的泵体组件能够防止由于摩擦作用而产生热能的现象发生，进而提高泵体组件的工作效率。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。