涡旋式电动压缩机的制作方法

本实用新型涉及涡旋压缩机制造技术领域，尤其是一种用于汽车空调的涡旋式电动压缩机。

背景技术：

有一种如图1和2所示的涡旋式电动压缩机，包括设在外壳内的静涡盘6和动涡盘9，动涡盘9的涡旋部伸入静涡盘6的壳部内与静涡盘6的涡旋部配合旋接，动涡盘9的滑动面通过耐磨垫片10与轴承座12的端面相滑接, 轴承座12的端面通过耐磨垫片10与静涡盘6的壳部相抵接；一端装有动涡盘9的轴1通过轴承装在轴承座12上，轴1于轴承后方的轴段上套设有轴封13；在轴承座12端面与耐磨垫片10之间设有两条与背压腔11连通的通道，一条通道通过设在静涡盘6的上回油通道8与排气腔7连通，排气腔7由外壳和静涡盘6形成；一条通道4通过其下回油通道与吸压腔2连通，吸压腔2与吸压腔21相通；吸气腔2由外壳、静涡盘6、耐磨垫片10、轴承座12、轴封13和轴1围合形成；在轴承座12下回油通道的入口处设有压力调节阀3，压力调节阀3包括设在下回油通道的入口螺纹孔内的钢球32，弹簧座34旋接在螺纹孔并通过套设在一端的弹簧33与钢球32相压接。

压缩机运行时，动涡盘9在轴1驱动下，将流体经吸气腔2和吸气腔21吸入动涡盘9和静涡盘6旋接构成的压缩腔14压缩后排至排气腔7内形成高压流体；排气腔内的部分高压流体会经过上回油通道8进入由动涡盘9、耐磨垫片10、轴承座12、轴封13和轴1围合形成的背压腔11内，再经过下回油通道和压力调节阀3进入吸气腔2内。因此，在下回油通道入口处安装压力调节阀，目的是通过其调节流经压力调节阀3的气量使得位于动涡盘9滑动面侧的背部与吸气腔间形成一定的压差，该压差与压缩腔14内作用的压力相互抵消，从而使动涡盘9与静涡盘6之间、动涡盘9与轴承座12之间滑接面的压力变小，摩擦力变小，将压缩机功耗降低、磨损减缓，以此提升整机的可靠性。但由于弹簧33和钢球32均为运动件，运行过程容易出现卡滞现象导致动涡盘9背部压力异常变大，动、静涡盘磨损加剧，严重时，压缩机短时间内会损坏失效，大大降低涡旋式电动压缩机的可靠性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能降低功耗和提升可靠性的涡旋式电动压缩机。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案为：这种涡旋式电动压缩机包括与静涡盘旋接的动涡盘，所述静涡盘通过耐磨垫片与轴承座的端面相抵接，所述动涡盘通过耐磨垫片与所述轴承座的端面相滑接,在该端面与所述耐磨垫片之间设有多条与背压腔连通的通道，一条通道I通过节流通道与所述吸气腔连通；所述节流通道的横截面面积为0.1mm²～2mm²，所述节流通道的长度为10mm～150mm；

所述吸气腔由外壳、所述静涡盘、所述耐磨垫片、所述轴承座、所述轴封和所述轴围合形成；所述背压腔由所述动涡盘、所述耐磨垫片、所述轴承座、所述轴封和所述轴围合形成；所述排气腔由所述外壳和所述静涡盘围合形成。

上述涡旋式电动压缩机技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述节流通道设在所述静涡盘端面与所述耐磨垫片之间，并通过所述耐磨垫片的通孔与所述通道I连通。

进一步的：所述节流通道由设在所述静涡盘端面的上凹槽与所述耐磨垫片围合形成。

进一步的：所述节流通道由设在所述耐磨垫片的凹槽与所述静涡盘端面围合形成。

进一步的：所述节流通道由设在所述耐磨垫片的凹槽与设在所述静涡盘端面的上凹槽围合形成。

进一步的：所述节流通道设在所述轴承座端面与所述耐磨垫片之间。

进一步的：所述节流通道面由所述轴承座端面的下凹油槽与所述耐磨垫片围合形成。

进一步的：所述节流通道由所述轴承座端面与所述耐磨垫片的凹油槽围合形成。

进一步的：所述节流通道由所述轴承座端面的下凹油槽与所述耐磨垫片的凹油槽围合形成。

进一步的：所述节流通道由所述静涡盘端面、开设在所述耐磨垫片上的弧形细槽与所述轴承座端面合围形成。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：1、由于在吸气腔与背压腔之间设有节流通道，流体流经该通道时产生压力损失，此压力损失使得上述背压腔与吸气腔形成压差，通过调节通道的流通面积及长度即可调节背压腔与吸气腔之间的压差，将涡旋盘背面的压力调整到适合的范围，该压力与动、静涡盘压缩腔内作用的压力相互抵消，使动涡盘与静涡盘之间、动涡盘、耐磨垫片及与轴承座端面之间的压力变小，摩擦力变小，因此压缩机功耗降低、磨损减缓、可靠性得到提升；2、由于节流通道中无运动零件，所以背压腔的压力不会产生异常的压力变化，压缩机运行的可靠性高；3、相比现行方案少了压力调节阀成本下降。

附图说明

图1是现有涡旋式电动压缩机的结构示意图。

图2是图1的I处的局部放大图。

图3是本实用新型实施例1和5的结构示意图。

图4是图3的II处的局部放大图。

图5是本实用新型实施例1和5的静涡盘端面的结构示意图。

图6是本实用新型实施例1和5的耐磨垫片的结构示意图。

图7是本实用新型实施例5的轴承座的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详述：

实施例1：

如图3的涡旋式电动压缩机包括装在外壳内的静涡盘6和动涡盘9，静涡盘6具有壳部和设在壳部内的涡旋部，动涡盘9的涡旋部伸入静涡盘6的壳部内与静涡盘6的涡旋部配合旋接，动涡盘9通过耐磨垫片10与轴承座12的端面相滑接，静涡盘6壳部的端面通过耐磨垫片10与轴承座12的端面相抵接；动涡盘9装在轴1的一端，轴1通过轴承装在轴承座12的中心孔上，轴1于轴承后方的轴段上套设有轴封13，轴封13的外圈固定在轴承座12中心孔上；本实施例在轴承座12的端面与耐磨垫片10之间设有两条与背压腔11连通的通道，两条通道分别通道I和通道II，通道II由下凹槽II41与耐磨垫片10围合形成，通道II通过开在耐磨垫片10上的弧形油槽101和开在静涡盘6的上回油通道8与排气腔7连通；通道I由下凹槽I4与耐磨垫片10围合形成，通道I通过节流通道与吸气腔21连通，本实施例的节流通道设在静涡盘6端面与耐磨垫片10之间，由开在静涡盘6端面的上凹槽61与耐磨垫片10围合形成，节流通道的横截面面积为0.1mm²；节流通道的一端通过耐磨垫片10的通孔102与通道I连通，另一端延伸至静涡盘6壳部内壁与吸气腔21连通；本实施例的节流通道是以O为圆心的弧形通道，该弧形通道的弧形长度MN为10mm，如图4、图5和图7所示。

实施例2：

节流通道的横截面面积2mm²，节流通道的弧形长度MN为150mm；其他特征与实施例1相同。

实施例3：

节流通道由设在耐磨垫片10的凹槽（图中未示出）与静涡盘6端面围合形成，节流通道的横截面面积0.1mm²，节流通道的弧形长度MN为10mm；其他特征与实施例1相同。

实施例4：

节流通道由开在耐磨垫片10上的凹槽（图中未示出）与开在开静涡盘6壳部端面的上凹槽61和围合而成，节流通道的横截面面积2mm²，节流通道的弧形长度MN为150mm；其他特征与实施例1相同。

实施例5：

如图3的涡旋式电动压缩机包括装在外壳内的静涡盘6和动涡盘9，静涡盘6具有壳部和设在壳部内的涡旋部，动涡盘9的涡旋部伸入静涡盘6的壳部内与静涡盘6的涡旋部配合旋接，动涡盘9通过耐磨垫片10与轴承座12的端面相滑接，静涡盘6壳部的端面通过耐磨垫片10与轴承座12的端面相抵接；动涡盘9装在轴1的一端，轴1通过轴承装在轴承座12的中心孔上，轴1于轴承后方的轴段上套设有轴封13，轴封13的外圈固定在轴承座12中心孔上；本实施例在轴承座12的端面与耐磨垫片10之间设有两条与背压腔11连通的通道，两条通道分别通道I和通道II，通道II由下凹槽II41与耐磨垫片10围合形成，通道II通过开在耐磨垫片10上的弧形油槽101和开在静涡盘6的上回油通道8与排气腔7连通；通道I由下凹槽I4与耐磨垫片10围合形成，通道I通过节流通道与吸气腔21连通，本实施例的节流通道设在轴承座端面与耐磨垫片之间，由轴承座12端面的下凹油槽121与耐磨垫片10围合形成，节流通道的横截面面积为0.1mm²；该节流通道的一端与通道I连通，另一端延伸至轴承座12外缘与吸气腔2连通；本实施例的节流通道是以O为圆心的弧形通道，该弧形通道的弧形长度MN为10mm，如图6所示。

实施例6：

节流通道的横截面面积2mm²，节流通道的弧形长度MN为150mm；其他特征与实施例5相同。

实施例7：

节流通道由轴承座12端面与耐磨垫片10的凹油槽（图中未示出）围合形成，节流通道的横截面面积0.1mm²，节流通道的弧形长度MN为10mm；其他特征与实施例5相同。

实施例8：

节流通道由轴承座12端面的下凹油槽121与耐磨垫片10的凹油槽（图中未示出）围合形成，节流通道的横截面面积2mm²，节流通道的弧形长度MN为150mm；其他特征与实施例5相同。

实施例9：

节流通道由静涡盘6端面、开设在耐磨垫片上的弧形细槽（图中未示出）与轴承座12端面合围形成，节流通道的横截面面积为0.5 mm2，节流通道的弧形长度为100mm；其他特征与实施例5相同。