一种泵体密封环偏置定位结构的制作方法

本实用新型涉及泵的零部件技术领域，尤其涉及一种泵体密封环偏置定位结构。

背景技术：

现有BB5型泵的内壳体1中泵体后密封环3上的防动凸台31为中间的结构，如图1所示，内壳体1中设有泵体后密封环定位槽11来连接泵体后密封环3上的防动凸台31，泵体后密封环定位槽11和泵体后密封环3上的防动凸台31相适配，后密封环定位槽11也是中间的结构。实际运行中，由于叶轮后盖板21侧吸入室压力比次级吸入室压力低，因此泵体后密封环3在压力差下产生向叶轮后盖板21的轴向力，在此轴向力下泵体后密封环定位槽11和叶轮后盖板21之间的内壳体1受力较大，由于泵体后密封环定位槽11和叶轮后盖板21之间的内壳体1较薄，持续疲劳受载后会破裂甚至掉块，会给运行带来了相当大的危害。该处维修相当麻烦，一般是直接报废内壳体1，给用户造成相当大的损失。因此，创造一种泵体后密封环定位槽11破裂的可能性低，使用寿命长的泵体后密封环定位结构是目前要解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提出一种泵体密封环偏置定位结构，本泵体密封环偏置定位结构降低了泵体后密封环定位槽破裂的可能性，提高了内壳体使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种泵体密封环偏置定位结构，包括内壳体和泵体后密封环，所述内壳体中设有叶轮，所述泵体后密封环设置在内壳体和叶轮之间且位于叶轮后盖板侧；所述泵体后密封环上设置有防动凸台，所述内壳体内壁设有泵体后密封环定位槽，所述防动凸台和所述泵体后密封环定位槽相适配；防动凸台沿泵体后密封环的外环面周向设置且偏置在泵体后密封环的远叶轮后盖板侧；泵体后密封环定位槽近叶轮后盖板侧槽壁厚度大于泵体后密封环定位槽远叶轮后盖板侧槽壁厚度。

泵体后密封环上偏置设置防动凸台，在泵体后密封环定位槽两侧槽壁总厚度不变且不改变泵体其它部位结构的前提下，增加了叶轮后盖板和防动凸台之间的槽壁厚度，偏置设置防动凸台使内壳体受力侧加厚，非受力侧相应减薄，提高了泵体后密封环定位槽的稳定性，降低了泵体后密封环定位槽崩裂的可能性。

进一步地，本实用新型所述泵体后密封环和内壳体之间固定连接，泵体后密封环和叶轮之间具有可相对转动的间隙。

进一步地，本实用新型所述泵体后密封环为平环式。

进一步地，本实用新型所述泵体后密封环定位槽为平底。

进一步地，本实用新型所述防动凸台为平顶。

进一步地，本实用新型所述泵体后密封环定位槽沿内壳体内壁周向设置。

相比现有技术，本实用新型的有益效果主要体现在：增加了叶轮后盖板和防动凸台之间的槽壁厚度，提高了泵体后密封环定位槽的稳定性，降低了泵体后密封环定位槽破裂的可能性，提高了内壳体使用寿命，增强了泵的再制造性及维修性，减少泵的维修成本，提高泵的可靠性。

附图说明

图1为现有的泵体密封环定位结构示意图；

图2为本实用新型实施例的泵体密封环偏置定位结构示意图。

附图中，1-内壳体；11-泵体后密封环定位槽；2-叶轮；21-叶轮后盖板；3-泵体后密封环；31-防动凸台；4-泵轴。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图2所示，本实施例的泵体密封环偏置定位结构，包括内壳体1和泵体后密封环3，所述内壳体1中设有叶轮2，所述泵体后密封环3设置在内壳体1和叶轮2之间且位于叶轮后盖板21侧；所述述泵体后密封环3为平环式，泵体后密封环3上设置有平顶的防动凸台31，所述防动凸台31沿泵体后密封环3的外环面周向设置且向泵体后密封环3的远叶轮后盖板21侧偏置。内壳体1内壁设有平底的泵体后密封环定位槽11，所述泵体后密封环定位槽11沿内壳体1内壁周向设置，所述防动凸台31和所述泵体后密封环定位槽11相适配，泵体后密封环3和内壳体1之间通过防动凸台31和泵体后密封环定位槽11固定连接，泵体后密封环3和叶轮2之间具有可相对转动的间隙。泵体后密封环定位槽近11叶轮后盖板21侧槽壁厚度大于泵体后密封环定位槽11远叶轮后盖板21侧槽壁厚度，这样在泵体后密封环定位槽11两侧槽壁总厚度不变的状态下，仅仅通过泵体后密封环定位槽11位置的移动，就使泵体后密封环定位槽11近叶轮后盖板21侧槽壁厚度增加，泵体后密封环定位槽11远叶轮后盖板侧21槽壁厚度相应减少，而厚度增加那部分正好是轴向力作用部位，因此通过本结构可以提高泵体后密封环定位槽11的稳定性，降低了泵体后密封环定位槽11破裂的可能性。

本实施例在泵体后密封环3上偏置设置防动凸台31，即将原来居中设置的防动凸台31向远离叶轮后盖板方向移动，与之匹配设置的泵体后密封环定位槽11位置相应偏置移动，在泵体后密封环定位槽11两侧槽壁总厚度不变且不改变泵体其它部位结构的前提下，增加了叶轮后盖板21和防动凸台31之间的槽壁厚度，偏置设置的防动凸台31使内壳体1受力侧槽壁加厚，非受力侧相应减薄，提高了泵体后密封环定位槽11的稳定性，降低了泵体后密封环定位槽11破裂的可能性，增强泵的再制造性及维修性，减少泵的维修成本，提高泵的可靠性。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。