卧式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种卧式压缩机。

背景技术：

相关技术中，卧式压缩机内的冷冻油在设备运行中起到润滑、密封、降温等作用，然而在压缩机运行时冷冻油和冷媒有一定互溶性，同时压缩机泵体运转时排出的气态冷媒为高温、高速气体，因此气态冷媒排出时会将压缩机内少许油滴一起带出，并排入空调系统中。当压缩机排气中含油量较大时，冷冻油容易在空调系统中的冷凝器和蒸发器上形成较厚的油膜，影响系统的换热效率；此外当吐油率较大时压缩机内油液面会下降从而影响泵体润滑、密封等，最终导致压缩机可靠性降低，系统COP下降。

基于此，卧式压缩机上需要设置油气分离装置，已有的卧式压缩机通常在主轴承上安装分离滤芯，通过分离滤芯改变冷媒流向，以对油气进行分离，降低压缩机吐油量。上述改进结构虽然能够降低压缩机的吐油量，但是仍旧存在如下缺点：结构较复杂、制造工艺性差、成本高、不易量产化。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种能够降低吐油量、结构简单、成本低的卧式压缩机。

根据本实用新型实施例的卧式压缩机包括：壳体，所述壳体上设有排气口；以及压缩组件，所述压缩组件包括气缸、活塞、主轴承以及副轴承，所述压缩组件具有出气口、通气孔以及排气通道，所述压缩组件的主轴承所在侧与所述壳体之间限定出电机容腔，所述压缩组件的副轴承所在侧与所述壳体之间限定出泵体容腔，所述出气口与所述电机容腔相连通，所述电机容腔与所述泵体容腔通过所述通气孔相连通，所述泵体容腔与所述排气口通过所述排气通道相连通。

根据本实用新型实施例的卧式压缩机，不仅能够降低吐油量，而且结构简单、成本低。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气通道由所述副轴承、所述气缸、所述壳体共同限定出。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气通道包括：第一子排气通道，所述气缸的朝向所述副轴承的一端具有第一凹槽，所述第一凹槽与所述副轴承共同限定出所述第一子排气通道，所述副轴承部分覆盖所述第一凹槽以使所述第一子排气通道与所述泵体容腔相连通；以及第二子排气通道，所述气缸的周壁上具有与所述第一凹槽相连通的第二凹槽，所述第二凹槽与所述壳体共同限定出第二子排气通道，所述第二子排气通道与所述排气口相连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽为扇形，所述第一凹槽的两侧壁沿所述气缸的径向延伸，所述副轴承具有用于部分覆盖所述第一凹槽的扇形的第一凸缘，所述第一凸缘的其中一侧侧壁与所述第一凹槽上相应的侧壁之间间隔开，所述第一凸缘的另一侧侧壁与所述第一凹槽上相应的侧壁之间间隔开。第一凹槽的形状并不限于扇形，也可以是圆形、椭圆形、方形等形状。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气口处设有排气管，所述排气管的横截面面积为S1，所述第二凹槽的横截面面积为S2，其中S2≥S1。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽的流通面积为S，S3为所述第一凸缘的其中一侧侧壁与所述第一凹槽上相应的侧壁之间的流通面积，S4为所述第一凸缘的另一侧侧壁与所述第一凹槽上相应的侧壁之间的流通面积，S＝S3+S4，其中S≥S1。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽的高度为H，其中1mm≤H≤4mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二凹槽与所述通气孔的夹角为α,其中30°≤α≤150°。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气通道由所述主轴承、所述气缸、所述壳体共同限定出。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气通道包括：第三子排气通道，所述主轴承的朝向所述气缸的一端具有第三凹槽，所述第三凹槽与所述气缸共同限定出所述第三子排气通道，所述气缸部分覆盖所述第三凹槽以使所述第三子排气通道与所述泵体容腔相连通；以及第四子排气通道，所述主轴承的周壁上具有与所述第三凹槽相连通的第四凹槽，所述第四凹槽与所述壳体共同限定出第四子排气通道，所述第四子排气通道与所述排气口相连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第三凹槽为扇形，所述第三凹槽的两侧壁沿所述主轴承的径向延伸，所述气缸具有用于部分覆盖所述第三凹槽的扇形的第二凸缘，所述第二凸缘的其中一侧侧壁与所述第三凹槽上相应的侧壁之间间隔开，所述第二凸缘的另一侧侧壁与所述第三凹槽上相应的侧壁之间间隔开。第三凹槽的形状并不限于扇形，也可以是圆形、椭圆形、方形等形状。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气口处设有排气管，所述排气管的横截面面积为S1，所述第四凹槽的横截面面积为S5，其中S5≥S1；所述第三凹槽的流通面积为S’，S6为所述第二凸缘的其中一侧侧壁与所述第三凹槽上相应的侧壁之间的流通面积，S7为所述第二凸缘的另一侧侧壁与所述第三凹槽上相应的侧壁之间的流通面积，S’＝S6+S7,其中S’≥S1。

根据本实用新型的一些实施例，所述第三凹槽的高度为h，其中1mm≤h≤4mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述第四凹槽与所述通气孔的夹角为α’,其中30°≤α’≤150°。

附图说明

图1是根据本实用新型第一实施例的卧式压缩机的剖视示意图。

图2是沿图1中线A-A的局部剖视图。

图3是图2中的B向视图。

图4是图2中的C向视图。

图5是图1中的M区域的局部放大示意图。

图6是根据本实用新型第二实施例的卧式压缩机的剖视示意图。

图7是沿图6中线D-D的局部剖视图。

图8是图7中的E向视图。

图9是图7中的F向视图。

图10是图6中的N区域的局部放大示意图。

附图标记：

卧式压缩机100，

壳体10，排气口11，

压缩组件20，气缸21，第一凹槽211，第二凹槽212，第二凸缘213，活塞22，主轴承23，第三凹槽231，第四凹槽232，副轴承24，第一凸缘241，主轴承消音器25，通气孔26，排气通道27，第一子排气通道271，第二子排气通道272，第三子排气通道273，第四子排气通道274，电机容腔P，泵体容腔Q，

排气管30。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参照图1至图10详细描述根据本实用新型实施例的卧式压缩机100。

根据本实用新型实施例的卧式压缩机100包括：壳体10以及压缩组件20。壳体10上设有排气口11，压缩组件20包括气缸21、活塞22、主轴承23以及副轴承24，压缩组件20具有出气口(图中未示出)、通气孔26以及排气通道27，压缩组件20的主轴承23所在侧与壳体10之间限定出电机容腔P，压缩组件20的副轴承24所在侧与壳体10之间限定出泵体容腔Q，出气口与电机容腔P相连通，电机容腔P与泵体容腔Q通过通气孔26相连通，泵体容腔Q与排气口11通过排气通道27相连通。

根据本实用新型实施例的卧式压缩机100，气体在压缩组件20内压缩后经压缩组件20的出气口排向电机容腔P，之后经压缩组件20的通气孔26流向泵体容腔Q，并经排气通道27流向排气口11，由于排气通道27较窄，高速气体冷媒中参杂的油液与排气通道27的内壁充分撞击，油液在重力作用下落下并回流至排气通道27内，高速冷媒经排气口11排出，以此实现压缩机的吐油量的降低，而且无需额外设置滤芯，利用碰撞以及重力进行分离，结构简单、可靠性高，而且成本低，便于加工生产。

其中，上述卧式压缩机包括但不限于滑片式压缩机，活塞22与压缩机的电机组件中的曲轴连接，气缸21内具有滑片槽，滑片的一端通过压缩弹簧止抵在滑片槽内，滑片的另一端与活塞22相止抵，曲轴带动活塞22在气缸21内偏心的转动以实现气缸21内气体的压缩。

主轴承23、副轴承24分别位于气缸21的两端，主轴承23上与气缸21相背离的一端设有主轴承消音器25，副轴承24上与气缸21相背离的一端设有副轴承24消音器，出气口可以设置在主轴承消音器25上，通气孔26依次贯通主轴承23、气缸21以及副轴承24。

第一实施例

如图1所示，排气通道27由副轴承24、气缸21、壳体10共同限定出。

进一步地，结合图2-4所示，排气通道27包括：第一子排气通道271以及第二子排气通道272，气缸21的朝向副轴承24的一端具有第一凹槽211，第一凹槽211与副轴承24共同限定出第一子排气通道271，副轴承24部分覆盖第一凹槽211以使第一子排气通道271与泵体容腔Q相连通，气缸21的周壁上具有与第一凹槽211相连通的第二凹槽212，第二凹槽212与壳体10共同限定出第二子排气通道272，第二子排气通道272与排气口11相连通。

由此，副轴承24未覆盖第一凹槽211的部分形成为排气通道27的进口，泵体容腔Q内的油气混合物(高压气体冷媒与油液的混合物)依次进入第一子排气通道271、第二子排气通道272，由于第一子排气通道271与第二子排气通道272大体垂直，从第一子排气通道271流向第二子排气通道272的油气混合物的流向发生变化，因此油气混合物与排气通道27的内壁充分碰撞，以使油液在重力作用下经第一子排气通道271回流至壳体10内，高压气体冷媒继续经排气口11排出。

当然，本实用新型并不限于此，例如，在另一些实施例中，凹槽可以设置在副轴承24上与气缸21相对的端面上以及与壳体10相对的周壁上，相应的，壳体10上的排气口11设置在壳体10上与该凹槽相对处。

如图2所示，第一凹槽211为扇形，第一凹槽211的两侧壁沿气缸21的径向延伸，副轴承24具有用于部分覆盖第一凹槽211的扇形的第一凸缘241，第一凸缘241的其中一侧侧壁与第一凹槽211上相应的侧壁之间间隔开，第一凸缘241的另一侧侧壁与第一凹槽211上相应的侧壁之间间隔开。

具体地，副轴承24的主体部分为圆柱形，第一凸缘241与圆柱形的主体部分的周壁相连，主轴承23、副轴承24、气缸21通过螺栓固定连接，气缸21内套在壳体10内部。

由此，泵体容腔Q内的油气混合物可经第一凸缘241两侧进入第一凹槽211内，这样经第一凸缘241两侧分别进入第一凹槽211的油气混合物的流向相对，进一步提高了碰撞效率；此外在第一凸缘241的两侧均形成排气通道27的进口，实现了分流，进而提高了排气稳定性和可靠性。

当然，第一凹槽211的形状并不限于扇形，也可以是圆形、椭圆形、方形等形状，相应地，第一凸缘241的形状也不限于扇形，第一凸缘241的形状至少与第一凹槽211的形状大体一致即可。此外，第一凸缘241的侧壁与相对应的第一凹槽211的侧壁可以互相平行以使排气通道27的进口呈矩形，也可以具有夹角。

在一些实施例中，第二凹槽212与通气孔26的夹角为α,其中30°≤α≤150°。需要说明的是，参照图2所示，定义第二凹槽212的中心轴线和气缸21的中心轴线所在的平面为第一平面，定义通气孔26的中心轴线和气缸21的中心轴线所在的平面为第二平面，第一平面与第二平面的夹角即为第二凹槽212与通气孔26的夹角。

其中，通气孔26的个数为多个，多个通气孔26与第二凹槽212的夹角可以相同，也可以不同，只要落入上述取值范围内即可。

如图5所示，第一凹槽211的高度为H，其中1mm≤H≤4mm。由此，第一子排气通道271形成为窄通道，合理限制了油气混合物的运行，使高速冷媒与排气管壁、气缸壁、副轴承24的相应端面充分撞击，提高了油气分离效果。

如图5所示，排气口11处设有排气管30，所述排气管30的横截面面积为S1，第二凹槽212的横截面面积为S2，其中，S2≥S1。需要说明的是，排气管30的横截面面积为排气管30在排气口11处的横截面面积，第二凹槽212的横截面与上述排气管30的横截面互相平行。

结合图3和图4所示，第一凹槽211的流通面积为S，S3为第一凸缘241的其中一侧侧壁与第一凹槽211上相应的侧壁之间的流通面积(参见图3)，S4为第一凸缘241的另一侧侧壁与第一凹槽211上相应的侧壁之间的流通面积(参见图4)，S＝S3+S4,其中S≥S1。由此，在实现油气分离、降低吐油量的同时，保证了排气的流畅性。

如图2和图3所示，第一凸缘241的其中一侧侧壁与第一凹槽211上相应的侧壁之间的流通面的形状为矩形时，定义S3＝H*L1。如图2和图4所示，第一凸缘241的另一侧侧壁与第一凹槽211上相应的侧壁之间的流通面的形状为矩形时，定义S4＝H*L2。

第二实施例

如图6所示，排气通道27由主轴承23、气缸21、壳体10共同限定出。

进一步地，结合图7所示，排气通道27包括：第三子排气通道273，主轴承23的朝向气缸21的一端具有第三凹槽231，第三凹槽231与气缸21共同限定出第三子排气通道273，气缸21部分覆盖第三凹槽231以使第三子排气通道273与泵体容腔Q相连通；以及第四子排气通道274，主轴承23的周壁上具有与第三凹槽231相连通的第四凹槽232，第四凹槽232与壳体10共同限定出第四子排气通道274，第四子排气通道274与排气口11相连通。

由此，气缸21未覆盖第三凹槽231的部分形成为排气通道27的进口，泵体容腔Q内的油气混合物(高压气体冷媒与油液的混合物)依次进入第三子排气通道273、第四子排气通道274，由于第三子排气通道273与第四子排气通道274大体垂直，从第三子排气通道273流向第四子排气通道274的油气混合物的流向发生变化，因此油气混合物与排气通道27的内壁充分碰撞，以使油液在重力作用下经第三子排气通道273回流至壳体10内，高压气体冷媒继续经排气口11排出。

当然，本实用新型并不限于此，例如，在另一些实施例中，凹槽可以设置在气缸21上与主轴承23相对的端面上以及与壳体10相对的周壁上，相应的，壳体10上的排气口11设置在壳体10上与该凹槽相对处。

如图7-9所示，第三凹槽231为扇形，第三凹槽231的两侧壁沿主轴承23的径向延伸，气缸21具有用于部分覆盖第三凹槽231的扇形的第二凸缘213，第二凸缘213的其中一侧侧壁与第三凹槽231上相应的侧壁之间间隔开，第二凸缘213的另一侧侧壁与第三凹槽231上相应的侧壁之间间隔开。

具体地，气缸21的主体部分为圆柱形，第二凸缘213与圆柱形的主体部分的周壁相连，主轴承23、副轴承24、气缸21通过螺栓固定连接，主轴承23内套在壳体10内部。

由此，泵体容腔Q内的油气混合物可经第二凸缘213两侧进入第三凹槽231内，这样经第二凸缘213两侧分别进入第三凹槽231的油气混合物的流向相对，进一步提高了碰撞效率；此外在第二凸缘213的两侧均形成排气通道27的进口，实现了分流，进而提高了排气稳定性和可靠性。

当然，第三凹槽231的形状并不限于扇形，也可以是圆形、椭圆形、方形等形状，相应地，第二凸缘213的形状也不限于扇形，第二凸缘213的形状至少与第三凹槽231的形状大体一致即可。此外，第二凸缘213的侧壁与相对应的第三凹槽231的侧壁可以互相平行以使排气通道27的进口呈矩形，也可以具有夹角。

在一些实施例中，第四凹槽232与通气孔26的夹角为α’,其中30°≤α’≤150°。需要说明的是，参照图6所示，定义第四凹槽232的中心轴线和主轴承23的中心轴线所在的平面为第一平面，定义通气孔26的中心轴线和主轴承23的中心轴线所在的平面为第二平面，第一平面与第二平面的夹角即为第二凹槽212与通气孔26的夹角。

其中，通气孔26的个数为多个，多个通气孔26与第二凹槽212的夹角可以相同，也可以不同，只要落入上述取值范围内即可。

结合图10所示，第三凹槽231的高度为h，其中1mm≤h≤4mm。由此，第三子排气通道273形成为窄通道，合理限制了油气混合冷媒的运行，使高速冷媒与排气管30壁、气缸21壁、主轴承23的相应端面充分撞击，提高了油气分离效果。

参照图7-10所示，排气口11处设有排气管30，所述排气管30的横截面面积为S1，第四凹槽232的横截面面积为S5，其中S5≥S1。需要说明的是，排气管30的横截面面积为排气管30在排气口11处的横截面面积，第四凹槽232的横截面与上述排气管30的横截面互相平行。

结合图8和图9所示，第三凹槽231的流通面积为S’，S6为第二凸缘213的其中一侧侧壁与第三凹槽231上相应的侧壁之间的流通面积(参见图8)，S7为第二凸缘213的另一侧侧壁与第三凹槽231上相应的侧壁之间的流通面积(参见图9)，S’＝S6+S7,其中S’≥S1。由此，在实现油气分离、降低吐油量的同时，保证了排气的流畅性。

如图7和图8所示，第二凸缘213的其中一侧侧壁与第三凹槽231上相应的侧壁之间的流通面的形状为矩形时，定义S6＝h*L3。如图7和图9所示，第二凸缘213的另一侧侧壁与第三凹槽231上相应的侧壁之间的流通面的形状为矩形时，定义S7＝h*L4。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。