本实用新型属于液压传动技术领域，特别涉及一种用于数控车床的液压站。
背景技术：
目前数控车床在实现自动化加工过程中，采用液压站来实现卡盘的松夹、换刀和尾台移动，但是在使用液压站实现卡盘的松夹、换刀和尾台移动时存在两个问题：一是由于数控车床使用的液压站在保压时，由于泵的內泄量大到700-1000ml/min，测试结果表明，导致电机功率浪费0.2～0.4kw，从而导致液压站发热严重，需要增大油箱的容积和采用主动冷却，而主动冷却是在冷却器外增加冷却风扇，造成能源浪费和成本增加，二是数控车床使用的液压站在电机和泵连接时采用单平键连接结构，在液压系统受到冲击时，液压泵本身的旋转扭矩瞬间增大几倍，导致连接的单平键发生滚键的现象，需要更换零部件，增加了维修成本和停机时间。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的问题是，克服现有技术的不足之处与缺陷，提供可以解决数控车床用液压站在保压时发热严重以及电机和泵连接单平键滚键问题的一种用于数控车床的液压站。
本实用新型采用的技术方案包括油箱、吸油过滤器、电机、系统压力表、空气滤清器、液位计和冷却器，在电机的输出轴上安装有叶片泵，在冷却器和电机之间设有冷却间隙，电机和叶片泵之间通过双头键进行连接。
所述双头键的一端为花键，另一端为扁平键，叶片泵侧通过花键与叶片泵连接，电机侧通过扁平键与电机连接。
所述冷却间隙的距离为5～7mm。
所述叶片泵的內泄量为200～400ml/min。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型采用了內泄量为200～400ml/min的叶片泵，不用在冷却器外增加冷却风扇，而是通过电机的风扇辅助冷却，解决了液压站发热严重，需要增大油箱的容积和采用主动冷却造成能源浪费和成本增加的问题；
(2)本实用新型在电机和叶片泵的连接上，采用花键和扁平键相结合的双头键结构，叶片泵侧采用花键连接，电机侧采用扁平键连接，使连接键受力更均匀，解决了电机和叶片泵连接时采用单平键连接结构，在液压系统受到冲击时叶片泵本身的旋转扭矩瞬间增大几倍，导致连接的单平键发生滚键的现象的问题，从而减少了维修成本和停机时间；
(2)本实用新型将叶片泵的內泄量降低后，结合采用花键和扁平键相结合的双头键结构，较现有技术的车床现用液压站，结构更紧凑，受力更均匀，传递力矩更平稳，也降低了液压站的噪音，油箱容积减小到290×400×262mm，整体占用空间减少，省去了主动冷却风扇，只采用冷却器冷却，降低了液压站保压时的功率损耗，更节能。
附图说明：
图1是本实用新型的主视图，
图2是图1的俯视图，
图3是图1的左视图，
图4是图1的右视图，
图5是图3的A部局部放大图，
图6是图5的B-B剖面图，
图7是图5的C-C剖面图。
图中：
1.油箱，2.吸油过滤器，
3.电机，4.系统压力表，
5.空气滤清器，6.液位计，
7.冷却器，8.叶片泵，
9.双头键，9-1.花键，9-2.扁平键，
d.冷却间隙。
具体实施方式
如图1～图5所示，本实用新型包括油箱1，在油箱1上安装有电机3、液位计6、空气滤清器5和冷却器7，在电机3的输出轴上安装有叶片泵8，在叶片泵8的径向方向安装有吸油过滤器2，该吸油过滤器2通过一根吸油管伸入到油箱1的内部的液压油面以下，在叶片泵8的轴向方向安装有系统压力表4，在冷却器7和电机3之间设有冷却间隙d，该冷却间隙d的距离为5～7mm，所述电机3和叶片泵8之间通过双头键9进行连接。
如图6和图7所示，所述双头键9的一端为花键9-1，另一端为扁平键9-2，叶片泵侧通过花键9-1与叶片泵8连接，电机侧通过扁平键9-2与电机3连接，使叶片泵8和电机3连接更紧凑，受力更均匀，传递力矩更平稳，也降低了液压站的噪音。