本实用新型涉及一种液压油泵系统隔音装置。
背景技术：
在JB9967-1999液压机噪声限值中规定不同的吨位，应低于相应的噪声值，按照JB/T3623测量方法之规定采用平行六面体测量面，矩形平行六面体各平面平行于基准体的相应的平面，测量距离为测量面与基准面之间的距离为1m。而对于液压系统放于地面的液压机来说测量噪音最大之处是距泵1米位置的测量，此噪音数值常常达不到要求。尤其是对于金属挤压这类液压机来说，由于要求压制速度，常常相匹配的泵的噪声值就已经超出相应吨位要求的声限值。因此，必须设计一种降低液压液压油泵噪音的隔音装置，有效的降低泵的噪声。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型实有必要提供一种液压油泵系统隔音装置。
提供一种液压油泵系统隔音装置，包括设于所述液压油泵系统的液压油泵箱体的前侧壁外的前隔音组件、设于所述液压油泵箱体的后侧壁外的后隔音组件、设于所述液压油泵箱体的左侧壁外的左隔音组件以及设于所述液压油泵箱体的右侧壁外的右隔音组件，所述前隔音组件、后隔音组件、左隔音组件以及右隔音组件均包括由外至内依次设置的外护板、第一隔音层、吸音层以及内护板，还包括第一螺栓以及螺母，在所述外护板、第一隔音层、吸音层以及内护板相应位置处均开设有过孔，所述第一螺栓由外至内依次穿过所述外护板的过孔、第一隔音层的过孔、吸音层的过孔、内护板的过孔后与所述螺母螺纹配合。
进一步的，所述外护板包括呈矩形的外护板本体、由所述外护板本体的四个边缘向相应的侧壁方向折弯的第一折弯部以及由所述第一折弯部远离所述外护板本体的一端向内弯折的第二折弯部，所述第二折弯部与所述外护板本体平行，且位于所述外护板本体朝向所述相应的侧壁的一侧。
进一步的，所述第一隔音层、吸音层以及内护板形状大小与所述外护板本体的形状大小相匹配。
进一步的，在所述液压油泵箱体的顶部相应于所述外护板的位置处设置有一外挡板，所述外挡板位于所述外护板顶端的外侧面，所述外挡板与所述液压油泵箱体之间形成一用于容纳所述外护板上端的容纳空间，在所述外挡板上开设有螺纹孔，一第二螺栓由外至内的穿过所述螺纹孔后抵于所述外护板本体的外侧面。
进一步的，在所述液压油泵箱体的底端相应于所述外护板的外侧面设置有一U形固定槽，所述U形固定槽形状与所述外护板的下端形状相匹配，所述外护板的下端向下插设于所述U形固定槽中。
进一步的，还包括一第二隔音层，所述第二隔音层设于所述吸音层与所述内护板之间。
进一步的，所述第一隔音层及第二隔音层均为阻尼隔音毡。
进一步的，所述吸音层为吸音棉。
本实用新型的液压油泵系统隔音装置，结构简单、添加隔音材料方便，对液压系统在地面的液压机降噪明显；对于液压系统在压机顶部的液压机，四周围板添加隔音材料，同样实用。使用折弯护板，能够方便添加隔音材料，根据不同的噪音要求，添加不同层数的材料，能够做到结构通用。护板的装取采用U型安装，装取方便，隔音效果好。隔音材料采用隔一层，形成双层结构形式，隔音效果更好，有效的解决了匹配泵噪音值已大于压机吨位要求噪音值的问题。
附图说明
图1是本实用新型液压油泵系统隔音装置一实施例的结构示意图。
图2是本实用新型液压油泵系统隔音装置与液压油泵系统安装配合的结构示意图。
图3是图2的右视图。
图4是图2的局部A的放大图。
图5是图2的局部B的放大图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参见图1至图5，本实用新型的液压油泵系统隔音装置包括设于所述液压油泵系统的液压油泵箱体的前侧壁外的前隔音组件10、设于所述液压油泵箱体的后侧壁外的后隔音组件12、设于所述液压油泵箱体的左侧壁外的左隔音组件14以及设于所述液压油泵箱体的右侧壁外的右隔音组件16，所述前隔音组件10、后隔音组件12、左隔音组件14以及右隔音组件16均包括由外至内依次设置的外护板20、第一隔音层21、吸音层22以及内护板23，还包括第一螺栓24以及螺母25，在所述外护板20、第一隔音层21、吸音层22以及内护板23相应位置处均开设有过孔，所述第一螺栓24由外至内依次穿过所述外护板20的过孔、第一隔音层21的过孔、吸音层22的过孔、内护板23的过孔后与所述螺母25螺纹配合。
本方案中，所述液压油泵箱体的上端为油箱，液压油泵箱体呈矩形体形状，因此在液压油泵箱体的前、后、左、右侧面分别设置前隔音组件10、后隔音组件12、左隔音组件14以及右隔音组件16，所述前隔音组件10、后隔音组件12、左隔音组件14以及右隔音组件16围合在所述液压油泵箱体的外周，能够有效降低噪音，起到隔音作用。
本具体实施例中，所述外护板20包括呈矩形的外护板20本体、由所述外护板本体201的四个边缘向相应的侧壁方向折弯的第一折弯部202以及由所述第一折弯部202远离所述外护板本体201的一端向内弯折的第二折弯部203，所述第二折弯部203与所述外护板本体201平行，且位于所述外护板本体201朝向所述相应的侧壁的一侧。所述第一隔音层21、吸音层22以及内护板23形状大小与所述外护板本体201的形状大小相匹配。这样，使得每一边缘与相应的第一折弯部202及第二折弯部203形成U形安装空间，便于隔音层、吸音层22等安装于其中，并且防止它们向外移动，非常方便安装。
本具体实施例中，所述第一折弯部202的延伸长度大于隔音层、吸音层22的总厚度，这样可以在安装检测时，若检测到隔音效果不理想，还可以增加更多的隔音层及吸音层22至此。
本实施例中，在所述液压油泵箱体的顶部相应于所述外护板20的位置处设置有一外挡板31，所述外挡板31位于所述外护板20顶端的外侧面，所述外挡板31与所述液压油泵箱体之间形成一用于容纳所述外护板20上端的容纳空间，在所述外挡板31上开设有螺纹孔，一第二螺栓32由外至内的穿过所述螺纹孔后抵于所述外护板本体201的外侧面。
本实施例中，在所述液压油泵箱体的底端相应于所述外护板20的外侧面设置有一U形固定槽33，所述U形固定槽33形状与所述外护板20的下端形状相匹配，所述外护板20的下端向下插设于所述U形固定槽33中。所述U形固定槽33设置于外露于液压油泵箱体底部外侧的台面上，所述U形固定槽33可以焊接于该台面上。
该方案中，所述外护板20的上端通过外挡板31固定，下端通过U形固定槽33限位，在安装时，首先将装有隔音材料的外护板20的上端向上且向里(向液压油泵箱体的方向)插入容纳空间中，此时外护板20的下端刚好高于U形固定槽33的顶面，然后将所述外护板20的下端向里以使其落入所述U形固定槽33中，当所述外护板20的下端落于所述U形固定槽33中后，所述外护板20的上端面高于所述外挡板31的下端面。
本实施例中，还包括一第二隔音层，所述第二隔音层设于所述吸音层22与所述内护板23之间。如此，所述吸音层22设置于双层隔音层之间，隔音效果更好，有效的解决了匹配泵噪音值已大于压机吨位要求噪音值的问题。
本具体实施例中，所述第一隔音层21及第二隔音层均为阻尼隔音毡，所述吸音层22为吸音棉。
本实用新型的液压油泵系统隔音装置，结构简单、添加隔音材料方便，对液压系统在地面的液压机降噪明显；对于液压系统在压机顶部的液压机，四周围板添加隔音材料，同样实用。使用折弯护板，能够方便添加隔音材料，根据不同的噪音要求，添加不同层数的材料，能够做到结构通用。护板的装取采用U型安装，装取方便，隔音效果好。隔音材料采用隔一层，形成双层结构形式，隔音效果更好，有效的解决了匹配泵噪音值已大于压机吨位要求噪音值的问题。
以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。