本发明涉及压缩机领域，尤其涉及一种油分桶及螺杆压缩机
背景技术：
螺杆压缩机属于工作容积作回转运动的容积型压缩机，其是商用空调螺杆机组的重要组成部分，被称之为商用空调的“心脏”。而随着变频技术的发展，变频式螺杆压缩机(简称变频螺杆机)可通过变频电机更改螺旋转子的转速来控制压缩机排气量，从而适用于多种场合和环境，且更加节能。
如图1所示，为现有的一种变频螺杆机的局部结构示意图。结合图2所示的流动状态示意图，油分桶a1内安装有排气管a2、滤网a3和均液板a5，排气管a2排出的油气混合流体a6会沿着油分桶a1的内壁顺时针旋转流动，其中一部分会通过均液板a5和滤网a3到达滤网的另一侧，并通过滤网a3滤掉油气混合流体a6中的油液。由于滤网a3与油分桶a1之间存在着间隙a4，贴着内壁流动的一部分油气混合流体a6会直接通过该间隙到达滤网a3的另一侧，而没有通过滤网a3实现油液分离作用，这造成了油分效果降低，进而影响变频螺杆机的能效。
技术实现要素：
本发明的目的是提出一种油分桶及螺杆压缩机，能够提高油分效果。
为实现上述目的，本发明提供了一种油分桶，包括：
桶体；和
导流叶片，设置在所述桶体的内壁，用于对在所述桶体内输入的油气混合流体进行导流，以使流经所述导流叶片的所述油气混合流体远离所述桶体的周向内壁。
进一步地，所述导流叶片的导流面包括弧形导流面，且所述弧形导流面的直径小于所述油分桶的内壁的直径。
进一步地，所述导流叶片的导流面进入端与所述桶体的周向内壁紧贴连接，所述导流叶片的导流面离开端远离所述桶体的周向内壁。
进一步地，所述导流叶片的导流面进入端与所述桶体的周向内壁相切。
进一步地，所述油分桶的内壁与所述弧形导流面的直径差为8～15mm。
进一步地，所述导流叶片位于所述桶体的封闭侧，并与所述桶体上位于所述封闭侧的球形壁面紧贴设置。
进一步地，所述导流叶片与所述桶体通过铸造一体成型。
进一步地，所述导流叶片的数量为至少一个，并按照所述油气混合流体的流向沿所述桶体的周向内壁顺次布置。
进一步地，所述导流叶片中起初始导流作用的第一导流叶片设置在所述油气混合流体的输入方向所正对的所述周向内壁的正对位置或邻近所述正对位置的下游位置。
进一步地，所述第一导流叶片位于所述周向内壁上沿所述油气混合流体的输入方向的最远位置。
进一步地，多个所述导流叶片沿所述桶体的周向内壁顺次布置的夹角范围为75°～90°。
进一步地，所述导流叶片的弧形导流面对应的夹角范围为15°～60°。
为实现上述目的，本发明提供了一种螺杆压缩机，包括：
前述的油分桶；
滤网，设置在所述油分桶内；和
压缩机体，与所述油分桶进行安装，并引出排气管在所述桶体内输入油气混合流体，以使所述油气混合流体通过所述滤网进行气液分离。
进一步地，所述排气管的排气方向为竖直向上，所述导流叶片中起初始导流作用的第一导流叶片设置在所述周向内壁的最高位置。
进一步地，所述导流叶片沿所述桶体轴线方向的高度尺寸根据所述桶体的尺寸、所述滤网的设置位置和所述螺杆压缩机的排气量中的一种或几种参数确定。
基于上述技术方案，本发明通过在桶体内壁设置导流叶片来对桶体内输入的油气混合流体导流，以使得流经导流叶片的油气混合流体远离而不贴着桶体的周向内壁流动，减少沿内壁通过油分滤网与内壁之间间隙的流量，相应地增加了通过油分滤网的流量，从而提高了油分效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为现有的一种变频螺杆机实例的局部结构示意图。
图2为图1实例中的油气混合流体的流动状态示意图。
图3为本发明螺杆压缩机的一实施例的结构示意图。
图4为图3实施例中的油气混合流体的流动状态示意图。
图5为本发明油分桶的一实施例的结构示意图。
图6为图5实施例在右侧视角的结构示意图。
具体实施方式
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
如图3所示，为本发明螺杆压缩机的一实施例的结构示意图。结合图4所示的流动状态示意图，本实施例的螺杆压缩机包括：油分桶、滤网40和压缩机体(图中省略未示出)。滤网40设置在油分桶内，压缩机体与油分桶进行安装，并引出排气管30在桶体10内输入油气混合流体50，以使油气混合流体50通过滤网40进行气液分离。在桶体10内还可以设置多孔形式的均液板42，该均液板42位于滤网40靠近桶体10上位于封闭侧的球形壁面11的一侧，能够实现油气混合流体50在进入滤网40之前的均液效果。
在本实施例中，油分桶包括：桶体10和导流叶片21。其中，导流叶片21设置在桶体10的内壁，用于对在桶体10内输入的油气混合流体50进行导流，以使流经导流叶片21的油气混合流体50远离桶体10的周向内壁。
参考图3和图4，当排气管30在桶体10内输入呈束状的油气混合流体50时，如果桶体10内没有设置导流叶片21，则油气混合流体50会按照图2所示的油气混合流体a6贴着桶体10的周向内壁向远离排气管30的管口31的方向流动。为了减少油气混合流体50沿周向内壁流动的流量，位于油气混合流体50的流动路径上的导流叶片21可以将流经自身的油气混合流体50向远离桶体10的周向内壁方向引导，使其不再与内壁保持贴合流动的状态，这样就减少了流动到滤网40与桶体10内壁之间间隙的流量，相应地增加了通过油分滤网的流量，从而提高了油分效率。
在图4中提供的油分桶的例子中，导流叶片21的导流面包括弧形导流面，且弧形导流面的直径(相当于导流叶片21的内径)小于油分桶的内壁的直径。弧形导流面可以使油气混合流体50流动更加顺畅，并引导油气混合流体50沿着较小直径的弧形导流面流动，以远离桶体10的周向内壁。优选的，油分桶的内壁与弧形导流面的直径差为8～15mm，在实现上述导流效果的同时，满足铸造误差。
导流叶片21的导流面进入端优选与桶体10的周向内壁紧贴连接，以便使更多的油气混合流体50流经导流叶片21的导流面。而且导流叶片21的导流面离开端设置为远离桶体10的周向内壁，可以使流经导流叶片21的导流面的油气混合流体50的流出方向远离桶体10的周向内壁。除了使导流叶片21的导流面进入端与桶体10的周向内壁紧贴连接，还可以将导流叶片21的导流面进入端与桶体10的周向内壁相切，以使油气混合流体50在进入导流叶片21的导流面时更加顺畅，减少气流的压力损失，提高油气分离效率。
在图3和图4中，导流叶片21的数量为一个，该导流叶片21可以通过装配或焊接设置在桶体10的内壁。而为了满足导流叶片21的形状、结构及尺寸的设计，降低三维成型的难度，优选将导流叶片21与桶体10通过铸造一体成型，铸造方式还可以确保油分桶的强度和稳定性。在其他实施例中，导流叶片21、22的数量还可以为两个及两个以上，例如图5和图6所示的油分桶实施例，这些导流叶片21、22按照油气混合流体50的流向沿桶体10的周向内壁顺次布置。前述有关导流叶片21所实现的功能、导流面的形状、尺寸及相对位置等均同样可应用于更多的导流叶片21、22。另外，在加工上更多的导流叶片21、22采用铸造方式与桶体10一起成型则非常方便和快捷。
在采用单个导流叶片或者多个导流叶片的油分桶实施例中，导流叶片21、22中起初始导流作用的第一导流叶片(即导流叶片21)设置在油气混合流体50的输入方向所正对的周向内壁的正对位置或邻近正对位置的下游位置。参考图3和图4所示实施例，排气管30的排气方向为竖直向上，则排气管30向上延伸的直线与桶体10的周向内壁的相交点即为正对位置，在该位置设置第一导流叶片，可以使从排气管30流出的向上方向的油气混合流体50在到达桶体10的周向内壁之后就被导流叶片进行导向，提高导向效果。
除了设置在排气管30的正对位置之外，还可以设置在临近正对位置的下游位置。根据油分桶内部的流场分析，优选将第一导流叶片设置在周向内壁上沿油气混合流体50的输入方向的最远位置，以获得最佳的导流效果。参考图4，排气管30的排气方向为竖直向上，起初始导流作用的第一导流叶片(即导流叶片21)则位于在周向内壁的最高位置。
根据油分桶内部的流场分析，油气混合流体50主要在周向75°～90°的大致范围内流动后就穿过滤网40向油分桶的另一侧流出，因此对于多个导流叶片21、22的油分桶实施例来说，多个导流叶片21、22沿桶体10的周向内壁顺次布置的夹角范围优选为90°，这样不仅能够确保油气混合流体50的导流效果，而且还可以减少导流叶片数量，以实现减重和成本降低。对于单个导流叶片的弧形导流面对应的夹角大小，可根据导流叶片的数量以及布置的夹角范围进行确定。例如将导流叶片21、22的弧形导流面对应的夹角范围设置为15°～60°。又例如，将导流叶片21和22的弧形导流面对应的夹角范围均设置为45°，并使这两个导流叶片21和22顺次分布在桶体10内夹角范围为90°的周向内壁上。
参考图3和图5，导流叶片21、22位于桶体10的封闭侧，并与桶体10上位于封闭侧的球形壁面11紧贴设置，这种结构可以使尽量多的油气混合流体50流经导流叶片21、22，从而使更多的油气混合流体50通过滤网40，进而获得更好的油分效果。另外，导流叶片21、22沿桶体10轴线方向的高度尺寸可根据桶体10的尺寸、滤网40的设置位置和螺杆压缩机的排气量中的一种或几种参数确定(例如通过设计合适的导流叶片高度，使导流叶片21与桶体10的开放侧端面的距离为615mm等)。合适的导流叶片长度可以使更多的油气混合流体50经过导流叶片实现导向作用，从而提高油分效果。
上述各油分桶实施例可适用于各类螺杆压缩机，能够有效地提升油分桶的油分效率，从而提高压缩机的性能系数和能效。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。