本发明涉及能量回收设备技术领域，具体提供一种高压废液压力能回用设备。
背景技术：
工业生产中，很多设备的用水或者液体需用高压泵提升至工作压力，如制作纯水的反渗透膜工作压力达到60bar,化工用液甚至达到1000bar，在提升水或者液体压力的同时也会产生大量的高压废水或者废液，这些高压废水或者废液需通过减压阀层层减压后再排放，造成了巨大的能量浪费。
为了利用高压废液中所含有的压力能，行业内研制出了压力能回收装置。但目前市场上现存的压力能回收装置绝大部分依赖于进口，价格十分昂贵，且交货期长；而且国产的设备又存在有诸如：设备庞大、部件繁杂、工件复杂且加工难度大、电控系统复杂、电气元件较多且寿命短、工作可靠性不好、成本高等很多缺陷，因此目前还不能很好的应用于实际生产中。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种高压废液压力能回用设备，一方面其能够实现对低压原液自动增压和泄压废液自动排出操作的同步进行，且压力能回收率高；另一方面其结构简单、紧凑、合理、小型化，且制造成本低。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高压废液压力能回用设备，包括中间块、两个缸筒、活塞组件、滑阀组件和导向阀组件，所述中间块具有一为长方体结构的本体，定义所述本体的长度方向为前后方向，所述本体的宽度方向为左右方向，其中在所述本体的前后两侧面上各分别设置有一安装孔，在所述本体的内部间隔设置有分别沿前后方向延伸的第一容置通孔和第二容置通孔，且所述第一容置通孔的两端口和所述第二容置通孔的两端口还均分别对应与两个所述安装孔相连通；在所述本体的内部还间隔设置有三个互不相通的第一流道，三个所述第一流道皆开口于所述本体的右侧面上，以形成一供高压废液流入的第一进口和两个分别供泄压废液排出的第一出口；在所述本体的内部还间隔设置有三个互不相通的第二流道，三个所述第二流道皆开口于所述本体的左侧面上，以形成一供高压原液进入的第二进口和两个分别供高压原液排出的第二出口；在所述本体的内部还间隔设置有三个互不相通的第三流道，三个所述第三流道皆开口于所述本体的上侧面上，并还分别对应与三个所述第一流道相连通；在所述本体的内部还间隔设置有两个互不相通的第四流道，两个所述第四流道亦均开口于所述本体的上侧面上；
两个所述缸筒均为中空状的直管体，两个所述缸筒的一轴侧分别密封连接于两个所述安装孔中，且同时两个所述缸筒的一轴侧还分别对应与两个所述第四流道相连通，两个所述缸筒的另一轴侧上各分别密封安装有一端盖，且在每一所述端盖上还分别开设有一与所述缸筒内部相连通、并供低压原液进入所述缸筒的通孔；
所述活塞组件具有一为杆状的活塞杆和两个均为圆板状的活塞，所述活塞杆的一端自由插置于一所述缸筒中，所述活塞杆的另一端经活动穿过所述第一容置通孔后并自由插置于另一所述缸筒中，两个所述活塞分别定位套接于所述活塞杆的两端上，且每一所述活塞的外周壁还均能够密封接触于与其相对应的所述缸筒的内侧壁；
所述滑阀组件具有滑阀阀体、两个封盖和滑阀杆，所述滑阀阀体为轴向两侧均开口的中空柱体结构，在所述滑阀阀体的内部间隔设置有五个分别与其内腔相连通的第五流道，五个所述第五流道还皆开口于所述滑阀阀体的下侧面上，并且在所述滑阀阀体横向且定位安装在所述本体的上侧面上时，五个所述第五流道能够分别与三个所述第三流道及两个所述第四流道一一对应且导通；两个所述封盖分别密封连接于所述滑阀阀体的轴向两侧上，并在每一所述封盖上各分别设置有一供高压原液流通的高压通道，且两个所述高压通道还分别与所述滑阀阀体的内腔相连通；所述滑阀杆活动设置于所述滑阀阀体的内腔中，且所述滑阀杆还能够在高压原液的推力作用下沿所述滑阀阀体的轴向进行移动，以实现两个所述第四流道择一与所述第一进口相连通，进而实现两个所述缸筒择一与所述第一进口相连通；
所述导向阀组件具有导向阀阀体、导向滑套和两个导向杆，所述导向阀阀体亦为中空状的直管体，在所述导向阀阀体的轴向两侧上分别密封连接有封套，还在所述导向阀阀体上贯穿开设有五个沿其径向延伸并分别与其内腔相连通的导向孔，将五个导向孔分别定义成三个第一导向孔和两个第二导向孔，且在所述导向阀阀体连同两个所述封套一起同轴的定位安装在所述第二容置通孔中时，三个所述第一导向孔能够分别与所述第二进口及两个所述第二出口一一对应且导通，两个所述第二导向孔分别对应与两个所述高压通道相连通；所述导向滑套同轴的活动内置于所述导向阀阀体的内腔中，两个所述导向杆的一端分别自由插置于两个所述缸筒中，两个所述导向杆的另一端均自由插置于所述导向阀阀体的内腔中，且两个所述导向杆还能够在所述活塞组件的驱动下择一的沿前后方向进行移动，而两个所述导向杆的动作还恰能够带动所述导向滑套沿前后方向进行移动，进而使得两个所述第二导向孔择一与所述第二进口相连通，从而实现两个所述高压通道择一与所述第二进口相连通，即实现所述滑阀杆的移动状态能够调节。
作为本发明的进一步改进，三个所述第三流道的开口于所述本体的上侧面上沿前后方向间隔排列，两个所述第四流道的开口亦于所述本体的上侧面上沿前后方向间隔排列。
作为本发明的进一步改进，两个所述缸筒的一轴侧分别螺纹连接于两个所述安装孔中，且两个所述缸筒还呈同轴线布置。
作为本发明的进一步改进，在所述第一容置通孔的内侧壁上嵌装有密封圈，在每一所述活塞的外周壁上亦嵌装有密封圈。
作为本发明的进一步改进，将五个所述第五流道分别定义成三个第五流道a和两个第五流道b，其中，三个所述第五流道a与三个所述第三流道一一对应且导通，两个所述第五流道b与两个所述第四流道一一对应且导通；
所述滑阀杆具有一为圆杆状的杆主体和两个分别自所述杆主体的外侧周壁上径向朝外延伸形成的分隔圈，且两个所述分隔圈的周边缘还均能够密封接触于所述滑阀阀体的内侧壁，当所述滑阀杆在高压原液的推力作用下进行移动时，两个所述第五流道b中的一个能够和一与所述第一进口相连通的所述第五流道a一起处于两个所述分隔圈之间，以实现两个所述第五流道b择一与所述第一进口相连通，进而实现两个所述第四流道择一与所述第一进口相连通。
作为本发明的进一步改进，两个所述分隔圈均位于所述杆主体的中部位置处，且在两个所述分隔圈的周边缘上还分别嵌装有密封圈。
作为本发明的进一步改进，五个所述导向孔沿所述导向阀阀体的轴向等距间隔排列；
将两个所述缸筒分别定义为缸筒a和缸筒b，还将与所述缸筒a和缸筒b相对应配合的两个所述端盖分别定义为端盖a和端盖b，以及将与所述缸筒a和缸筒b相对应配合的两个所述导向杆分别定义为导向杆a和导向杆b；当所述缸筒a与所述第一进口相连通后，所述活塞杆连同两个所述活塞一起朝向所述端盖a移动，届时位于所述缸筒b内的活塞能够碰触到所述导向杆b，进而使得所述导向杆b能够推动所述导向滑套朝向所述端盖a移动；
而当所述缸筒b与所述第一进口相连通后，所述活塞杆连同两个所述活塞一起朝向所述端盖b移动，届时位于所述缸筒a内的活塞能够碰触到所述导向杆a，进而使得所述导向杆a能够推动所述导向滑套朝向所述端盖b移动。
作为本发明的进一步改进，所述导向滑套具有一为中空管状的滑套主体和两个分别自所述滑套主体的外侧周壁上径向朝外延伸形成的隔断圈，且两个所述隔断圈的周边缘还均能够密封接触于所述导向阀阀体的内侧壁，当所述导向滑套在所述导向杆的带动下进行移动时，两个所述第二导向孔中的一个能够和一与所述第二进口相连通的所述第一导向孔一起处于两个所述隔断圈之间，以实现两个所述第二导向孔择一与所述第二进口相连通。
作为本发明的进一步改进，在两个所述隔断圈的周边缘上还分别嵌装有密封圈。
作为本发明的进一步改进，每一所述导向杆各具有一为杆状的基部和一体连接于所述基部一端上的推头，所述基部的另一端自由插置于一所述缸筒中，所述推头自由插置于所述导向阀阀体的内腔中，且所述推头能够抵接和脱离于所述滑套主体一侧上；
还设有一复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别定位套接于两个所述推头上。
本发明的有益效果是：①一方面，所述高压废液压力能回用设备能够实现对低压原液自动增压和泄压废液自动排出操作的同步进行，且压力能回收率高，可到90％以上；另一方面，因所述高压废液压力能回用设备中全机械部件，无电控系统，因而设备整体运行时的响应速度快(响应时间为毫秒级)、工作可靠性高、使用寿命长。②所述高压废液压力能回用设备的结构简单、紧凑、合理、小型化，且制造成本低。
附图说明
图1为本发明所述高压废液压力能回用设备的工作原理结构示意图；
图2为本发明所述高压废液压力能回用设备的立体结构示意图；
图3为本发明所述高压废液压力能回用设备的剖面结构示意图；
图4为本发明所述中间块的立体结构示意图；
图5为本发明所述中间块的左视结构示意图；
图6为本发明所述中间块的俯视结构示意图；
图7为本发明所述中间块的后视结构示意图；
图8为本发明所述中间块的右视结构示意图；
图9为本发明所述滑阀组件的立体结构示意图；
图10为本发明所述滑阀组件的仰视结构示意图；
图11为本发明所述滑阀组件的剖面结构示意图；
图12为本发明所述滑阀杆的剖面结构示意图；
图13为本发明所述导向阀组件处于第一视角下的立体结构示意图；
图14为本发明所述导向阀组件处于第二视角下的立体结构示意图；
图15为本发明所述导向阀组件的剖面结构示意图；
图16为本发明所述导向滑套的剖面结构示意图；
图17为本发明所述导向杆的剖面结构示意图。
结合附图，作以下说明：
1——中间块10——本体
11——安装孔12——第一容置通孔
13——第二容置通孔14——第一进口
15——第一出口16——第二进口
17——第二出口2——缸筒
3——活塞组件30——活塞杆
31——活塞4——滑阀组件
40——滑阀阀体41——封盖
42——滑阀杆43——高压通道
420——杆主体421——分隔圈
5——导向阀组件50——导向阀阀体
51——导向滑套52——导向杆
53——封套54——复位弹簧
510——滑套主体511——隔断圈
520——基部521——推头
6——端盖60——通孔
具体实施方式
下面参照图对本发明的优选实施例进行详细说明。
实施例1：
请参阅附图1、附图2和附图3所示，分别为本发明所述高压废液压力能回用设备的工作原理结构示意图、立体结构示意图、以及剖面结构示意图。所述的高压废液压力能回用设备包括中间块1、两个缸筒2、活塞组件3、滑阀组件4和导向阀组件5，所述中间块1具有一为长方体结构的本体10(具体可参阅附图4所示)，定义所述本体10的长度方向为前后方向，所述本体10的宽度方向为左右方向，其中在所述本体10的前后两侧面上各分别设置有一安装孔11，在所述本体10的内部间隔设置有分别沿前后方向延伸的第一容置通孔12和第二容置通孔13(具体可参阅附图4和附图7所示)，且所述第一容置通孔12的两端口和所述第二容置通孔13的两端口还均分别对应与两个所述安装孔11相连通；在所述本体10的内部还间隔设置有三个互不相通的第一流道，三个所述第一流道皆开口于所述本体10的右侧面上，以形成一供高压废液流入的第一进口14和两个分别供泄压废液排出的第一出口15(具体可参阅附图1和附图8所示)；在所述本体10的内部还间隔设置有三个互不相通的第二流道，三个所述第二流道皆开口于所述本体10的左侧面上，以形成一供高压原液进入的第二进口16和两个分别供高压原液排出的第二出口17(具体可参阅附图5所示)；在所述本体10的内部还间隔设置有三个互不相通的第三流道，三个所述第三流道皆开口于所述本体10的上侧面上，并还分别对应与三个所述第一流道相连通；在所述本体10的内部还间隔设置有两个互不相通的第四流道，两个所述第四流道亦均开口于所述本体10的上侧面上(具体可参阅附图4和附图6所示)；
两个所述缸筒2均为中空状的直管体，两个所述缸筒2的一轴侧分别密封连接于两个所述安装孔11中，且同时两个所述缸筒2的一轴侧还分别对应与两个所述第四流道相连通，两个所述缸筒2的另一轴侧上各分别密封安装有一端盖6，且在每一所述端盖6上还分别开设有一与所述缸筒2内部相连通、并供低压原液进入所述缸筒2的通孔60；
所述活塞组件3具有一为杆状的活塞杆30和两个均为圆板状的活塞31，所述活塞杆30的一端自由插置于一所述缸筒2中，所述活塞杆30的另一端经活动穿过所述第一容置通孔12后并自由插置于另一所述缸筒2中，两个所述活塞31分别定位套接于所述活塞杆30的两端上，且每一所述活塞31的外周壁还均能够密封接触于与其相对应的所述缸筒2的内侧壁；
所述滑阀组件4具有滑阀阀体40、两个封盖41和滑阀杆42，请参阅附图9、附图10和附图11所示，所述滑阀阀体40为轴向两侧均开口的中空柱体结构(轴向方向为前后方向)，在所述滑阀阀体40的内部间隔设置有五个分别与其内腔相连通的第五流道，五个所述第五流道还皆开口于所述滑阀阀体40的下侧面上，并且在所述滑阀阀体40横向且定位安装在所述本体10的上侧面上时，五个所述第五流道能够分别与三个所述第三流道及两个所述第四流道一一对应且导通；两个所述封盖41分别密封连接于所述滑阀阀体40的轴向两侧上，并在每一所述封盖41上各分别设置有一供高压原液流通的高压通道43，且两个所述高压通道43还分别与所述滑阀阀体40的内腔相连通；所述滑阀杆42活动设置于所述滑阀阀体40的内腔中，且所述滑阀杆42还能够在高压原液的推力作用下沿所述滑阀阀体40的轴向进行移动，以实现两个所述第四流道择一与所述第一进口14相连通，进而实现两个所述缸筒2择一与所述第一进口14相连通，从而实现对缸筒2内的低压原液增压；
所述导向阀组件5具有导向阀阀体50、导向滑套51和两个导向杆52，请参阅附图13、附图14和附图15所示，所述导向阀阀体50亦为中空状的直管体，在所述导向阀阀体50的轴向两侧上分别密封连接有封套53，还在所述导向阀阀体50上贯穿开设有五个沿其径向延伸并分别与其内腔相连通的导向孔，将五个导向孔分别定义成三个第一导向孔和两个第二导向孔，且在所述导向阀阀体50连同两个所述封套53一起同轴的定位安装在所述第二容置通孔13中时，三个所述第一导向孔能够分别与所述第二进口16及两个所述第二出口17一一对应且导通，两个所述第二导向孔分别对应与两个所述高压通道43相连通(可通过在本体10上设置导通流道来实现，为常规技术手段，故在此不做详述)；所述导向滑套51同轴的活动内置于所述导向阀阀体50的内腔中，两个所述导向杆52的一端分别自由插置于两个所述缸筒2中，两个所述导向杆52的另一端均自由插置于所述导向阀阀体50的内腔中，且两个所述导向杆52还能够在所述活塞组件3的驱动下择一的沿前后方向进行移动，而两个所述导向杆52的动作还恰能够带动所述导向滑套51沿前后方向进行移动，进而使得两个所述第二导向孔择一与所述第二进口16相连通，从而实现两个所述高压通道43择一与所述第二进口16相连通，即实现所述滑阀杆42的移动状态能够调节。
在本实施例中，优选的，三个所述第三流道的开口于所述本体10的上侧面上沿前后方向间隔排列，两个所述第四流道的开口亦于所述本体10的上侧面上沿前后方向间隔排列。
在本实施例中，优选的，两个所述缸筒2的一轴侧分别螺纹连接于两个所述安装孔11中，且两个所述缸筒2还呈同轴线布置。
在本实施例中，优选的，在所述第一容置通孔12的内侧壁上嵌装有密封圈，在每一所述活塞31的外周壁上亦嵌装有密封圈。
在本实施例中，优选的，将五个所述第五流道分别定义成三个第五流道a和两个第五流道b，其中，三个所述第五流道a与三个所述第三流道一一对应且导通，两个所述第五流道b与两个所述第四流道一一对应且导通；
所述滑阀杆42具有一为圆杆状的杆主体420和两个分别自所述杆主体420的外侧周壁上径向朝外延伸形成的分隔圈421，且两个所述分隔圈421的周边缘还均能够密封接触于所述滑阀阀体40的内侧壁，具体可参阅附图11和附图12所示；当所述滑阀杆42在高压原液的推力作用下进行移动时，两个所述第五流道b中的一个能够和一与所述第一进口14相连通的所述第五流道a一起处于两个所述分隔圈421之间，以实现两个所述第五流道b择一与所述第一进口14相连通，进而实现两个所述第四流道择一与所述第一进口14相连通。
进一步优选的，两个所述分隔圈421均位于所述杆主体420的中部位置处，且在两个所述分隔圈421的周边缘上还分别嵌装有密封圈。
在本实施例中，优选的，五个所述导向孔沿所述导向阀阀体50的轴向等距间隔排列；
将两个所述缸筒2分别定义为缸筒a和缸筒b，还将与所述缸筒a和缸筒b相对应配合的两个所述端盖6分别定义为端盖a和端盖b，以及将与所述缸筒a和缸筒b相对应配合的两个所述导向杆52分别定义为导向杆a和导向杆b；当所述缸筒a与所述第一进口14相连通后，所述活塞杆30连同两个所述活塞31一起朝向所述端盖a移动，届时位于所述缸筒b内的活塞能够碰触到所述导向杆b，进而使得所述导向杆b能够推动所述导向滑套51朝向所述端盖a移动；
而当所述缸筒b与所述第一进口14相连通后，所述活塞杆30连同两个所述活塞31一起朝向所述端盖b移动，届时位于所述缸筒a内的活塞能够碰触到所述导向杆a，进而使得所述导向杆a能够推动所述导向滑套51朝向所述端盖b移动。
进一步优选的，所述导向滑套51具有一为中空管状的滑套主体510和两个分别自所述滑套主体510的外侧周壁上径向朝外延伸形成的隔断圈511，且两个所述隔断圈511的周边缘还均能够密封接触于所述导向阀阀体50的内侧壁，具体可参阅附图15和附图16所示；当所述导向滑套51在所述导向杆52的带动下进行移动时，两个所述第二导向孔中的一个能够和一与所述第二进口16相连通的所述第一导向孔一起处于两个所述隔断圈511之间，以实现两个所述第二导向孔择一与所述第二进口16相连通。
进一步优选的，在两个所述隔断圈511的周边缘上还分别嵌装有密封圈。
进一步优选的，每一所述导向杆52各具有一为杆状的基部520和一体连接于所述基部520一端上的推头521，具体可参阅附图17所示，所述基部520的另一端自由插置于一所述缸筒2中，所述推头521自由插置于所述导向阀阀体50的内腔中，且所述推头521能够抵接和脱离于所述滑套主体510一侧上；
还设有一复位弹簧54，所述复位弹簧54的两端分别定位套接于两个所述推头521上。
另外，本发明还公开了所述高压废液压力能回用设备的工作原理，具体为：首先，为便于描述，现将三个所述第一流道分别标记为k1、k2、k3，且第一流道k1与第一进口14对应，第一流道k2与一第一出口15对应，第一流道k3与另一第一出口15对应；
将三个所述第二流道分别标记为k4、k5、k6，且第二流道k4与第二进口16对应，第二流道k5与一第二出口17对应，第二流道k6与另一第二出口17对应；
将三个所述第三流道分别标记为k7、k8、k9，且第三流道k7与第一流道k1相连通，第三流道k8与第一流道k2相连通，第三流道k9与第一流道k3相连通；
将两个所述第四流道分别标记为k10、k11，且第四流道k10与缸筒a相连通，第四流道k11与缸筒b相连通；
将三个第五流道a分别标记为k12、k13、k14，两个第五流道b分别标记为k15、k16，且第五流道k12与第三流道k7相连通，第五流道k13与第三流道k8相连通，第五流道k14与第三流道k9相连通，第五流道k15与第四流道k10相连通，第五流道k16与第四流道k11相连通；
将三个第一导向孔分别标记为g1、g2、g3，两个第二导向孔分别标记为g4、g5，且第一导向孔g1与第二进口16(即第二流道k4)相连通，第一导向孔g2与第二流道k5相连通，第一导向孔g3与第二流道k6相连通，第一导向孔g4和第一导向孔g5分别对应与两个所述高压通道43相连通。
参阅附图1所示，需增压的低压原液从原液入口d进入，分成两路，并分别流经逆止阀n1和n2后，从端盖a和端盖b上的通孔60来对应进入缸筒a(前侧)和缸筒b(后侧)中，使缸筒a和缸筒b内充满原液；高压废液从第一进口14流入，然后依次流经第一流道k1、第三流道k7、第五流道k12、第五流道k15、第四流道k10后进入缸筒a中，届时，高压废液会推动所述活塞组件3朝向所述端盖a移动(即朝前移动)，从而实现对缸筒a内的低压原液进行增压，增压后的原液流经逆止阀n3、并从h口排出；而在所述活塞组件3移动的同时，缸筒b内的液体(泄压废液)也会在活塞的推动下经第四流道k11、第一流道k3后从一第一出口15中排出(所述滑阀组件4初始设定时，第五流道k14与第五流道k16是相连通的，那么第四流道k11便与第三流道k9及第一流道k3相连通)。
而在所述活塞组件3朝前移动时，缸筒b内的活塞能够碰触到所述导向杆b，并进而推动所述导向滑套51朝前移动，届时会使得第一导向孔g1与第一导向孔g4导通，高压原液便会进入位于前侧的高压通道43内，并推动滑阀杆42朝后移动，而在第一导向孔g1与第一导向孔g4导通的同时，第一导向孔g5与第一导向孔g3也处于导通状态，那么被滑阀杆42朝后推动的液体便会经位于后侧的高压通道43、第一导向孔g5、第一导向孔g3、第二流道k6后，从一第二出口17中排出；当滑阀杆42运动到最后侧时，第五流道k12和第五流道k15断开，第五流道k12和第五流道k16连通，即表明第三流道k7和第四流道k10断开，第三流道k7和第四流道k11连通，高压废液便进入缸筒b中，届时，高压废液会推动所述活塞组件3朝向所述端盖b移动(即朝后移动)，从而实现对缸筒b内的低压原液进行增压，增压后的原液流经逆止阀n4、并从h口排出；而在所述活塞组件3移动的同时，缸筒a内的液体(泄压废液)也会在活塞的推动下经第四流道k10、第一流道k2后从一第一出口15中排出(因为此时第五流道k15和第五流道k13是连通的，那么，第四流道k10便与第三流道k8和第一流道k2相连通)。
而在所述活塞组件3朝后移动时，缸筒a内的活塞能够碰触到所述导向杆a，并进而推动所述导向滑套51朝后移动，届时会使得第一导向孔g1与第一导向孔g5导通，高压原液便会进入位于后侧的高压通道43内，并推动滑阀杆42朝前移动，而在第一导向孔g1与第一导向孔g5导通的同时，第一导向孔g4与第一导向孔g2也处于导通状态，那么被滑阀杆42朝前推动的液体便会经位于前侧的高压通道43、第一导向孔g4、第一导向孔g2、第二流道k5后，从一第二出口17中排出；而当滑阀杆42运动到最前侧时，第五流道k12和第五流道k16断开，第五流道k12和第五流道k15连通，即表明第三流道k7和第四流道k11断开，第三流道k7和第四流道k10连通，高压废液便又进入缸筒a中，届时，高压废液会推动所述活塞组件3朝向所述端盖a移动(即朝前移动)，从而实现对缸筒a内的低压原液进行增压，增压后的原液流经逆止阀n4、并从h口排出；如此循环往复，实现对低压原液自动增压和泄压废液自动排出的同步进行。
综上所述，本发明所述的高压废液压力能回用设备，一方面能够实现对低压原液自动增压和泄压废液自动排出操作的同步进行，且压力能回收率高，可到90％以上；另一方面其全机械部件，无电控系统，因而设备整体运行时的响应速度快(响应时间为毫秒级)、工作可靠性高、使用寿命长。此外，所述高压废液压力能回用设备还结构简单、紧凑、合理、小型化，且制造成本低。
上述实施方式仅例示性说明本发明的功效，而非用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本发明的保护范围内。