高集成液压动力装置的制作方法

本发明涉及一种液压动力装置，具体涉及一种高集成液压动力装置。

背景技术：

液压动力装置可以将电机的机械能转换为高压液压能，因此广泛地应用于飞机的某些执行机构。

传统的液压动力装置重量较大，管路复杂，空间布置不合理，可靠性较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结构简单、重量轻、易于控制、系统效率高以及维护方便的高集成液压动力装置。

实现本发明目的的技术方案为：一种高集成液压动力装置，由电机系统、泵集成块、油箱三部分组成，泵集成块处于中间位置，左右两侧分别连接油箱和电机系统；

所述电机系统包括电机、驱动器、散热风扇三部分，电机采用卧式安装的方式，驱动器和散热风扇依次固定在电机上方；

所述泵集成块内嵌恒压变量柱塞泵，柱塞泵包括壳体、转子轴承、泵轴、斜盘、销轴、回位活塞、转子、转子弹簧、回位弹簧、回位套筒柱塞和配流盘；

配流盘固定于壳体上，转子轴承压装于壳体，泵轴使转子弹簧压紧转子紧贴配流盘，柱塞一端插入转子内孔，一端紧贴斜盘，转子轴承对柱塞进行周向支承，斜盘两侧通过耳轴安装于壳体，斜盘通过销轴与回位活塞连接，回位套筒压装于壳体中，回位活塞在回位弹簧的作用下紧贴回位套筒孔底，回位活塞与回位弹簧均处于斜盘的同一侧；出口油压pout通过回位套筒上的小孔作用于回位活塞的圆环面上，与回位弹簧共同决定斜盘倾斜角的大小；壳体上安装传感器，当油液压力低于设定阈值或者温度高于设定阈值，液压动力装置自动停止工作以保护该装置；

所述油箱由推杆、导线套、呼吸阀弹簧、活塞、油箱壳体和隔膜组成；导向套固定于油箱壳体，推杆插入导向套，活塞通过螺纹与推杆固定，弹簧一侧紧贴油箱壳体底部，另一侧紧贴活塞，隔膜裙边在油箱壳体的作用下紧贴壳体表面，呼吸阀固定于油箱壳体；所述隔膜在弹簧的作用下来回伸缩，完成吸油和排油的行程。

与现有技术相比，本发明的显著优点为：(1)本发明设计合理，结构紧凑、集成度高；(2)电机与柱塞泵共用一根主轴，减少了轴的跳动及降低了噪音，提高了运转的稳定性；(3)泵集成块壳体与电机采用端面静密封来代替机械密封，密封性显著提高，同时使得柱塞泵轴向长度缩短40％，重量降低30％以上；(4)油泵变量机构设计为活塞拉拔式结构，取代了轴向对推结构，缩小了油泵的轴向尺寸；(5)相对于传统的活塞式油箱，隔膜式油箱体积小、重量轻、摩擦系数低；(6)驱动器的散热筋结构以及风扇降温效果良好，达到了热设计的要求；(7)本发明将电机、液压泵、油箱及一些传感器高度集成，减少了管路、减轻了液压动力装置的重量，优化了其布置空间，提高了液压系统的可靠性；(8)液压动力包装置集成了一些传感器，使得发现飞机液压系统故障更容易，地面维护更快捷。

下面结合附图对本发明进一步详细描述。

附图说明

图1是本发明高集成液压动力装置三大部分结构示意图。

图2是本发明高集成液压动力装置结构图。

图3是本发明中柱塞泵的结构图。

图4是本发明中变量机构的结构图。

具体实施方式

结合图1、图2，一种高集成液压动力装置，由电机系统a、泵集成块b、油箱c三部分组成，泵集成块b处于中间位置，左右两侧通过螺钉分别连接油箱c和电机系统a；

所述电机系统a包括电机15、驱动器14、散热风扇13三部分，电机15采用卧式安装的方式，并利用螺钉将驱动器14和散热风扇13依次固定在电机上方；

所述泵集成块b内嵌恒压变量柱塞泵，柱塞泵包括壳体9、转子轴承11、泵轴16、斜盘17、销轴18、回位活塞19、转子20、转子弹簧21、回位弹簧22、回位套筒23柱塞24、配流盘25；

如图3、图4所示，配流盘25通过螺钉固定于壳体9上，转子轴承11压装于壳体9，泵轴16使转子弹簧21压紧转子紧贴配流盘25，柱塞24一端插入转子20内孔，一端紧贴斜盘17，转子轴承11对柱塞24进行周向支承，斜盘17两侧通过耳轴安装于壳体9，斜盘17拔把通过销轴18与回位活塞19连接，回位套筒23压装于壳体9中，回位活塞19在回位弹簧22的作用下紧贴回位套筒23孔底，回位活塞19与回位弹簧22均处于斜盘17的同一侧；出口油压pout通过回位套筒23上的小孔作用于回位活塞19的圆环面sa上，与回位弹簧22共同决定斜盘17倾斜角的大小；传感器10通过螺纹安装于壳体9，当油液的压力过低或者温度过高时，液压动力装置自动停止工作以保护该装置；

所述油箱c由推杆1、导线套2、呼吸阀3弹簧4、活塞5、油箱壳体6和隔膜7组成；导向套2通过螺钉固定于油箱壳体6，推杆1插入导向套2，活塞5通过螺纹与推杆1固定，弹簧4一侧紧贴油箱壳体6底部，另一侧紧贴活塞5，隔膜7裙边在油箱壳体6的作用下紧贴壳体9表面，呼吸阀3通过螺母固定于油箱壳体6；所述隔膜7在弹簧4的作用下来回伸缩，完成吸油和排油的行程。

回位活塞19包括同轴设置的第一部分和第二部分，第一部分直径小于第二部分，两部分连接处形成圆环面sa，回位套筒23在靠近圆环面sa处设置有小孔。

所述电机15与柱塞泵共用一根主轴，即泵轴16，泵轴16直接驱动柱塞泵转子20旋转。

泵轴16与柱塞泵转子20通过花键连接。

所述电机15为可浸油式电机。

所述驱动器14的顶部为散热筋结构。

油箱壳体上安装呼吸阀3。

推杆2上设有观察油液体积的液位尺。

电机15与泵集成块壳体8之间采用端面静密封装置12密封，防止内部的油液渗漏；

电机壳体15和油箱壳体6均通过螺栓与泵集成块壳体8连接。

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

实施例

结合图1，一种高集成度液压动力包装置，由电机系统a、泵集成块b、油箱c、三大部分组成，泵集成块b处于中间位置，左右两侧通过螺钉分别连接油箱c和电机系统a。

结合图2，所述电机系统a包括电机15、驱动器14、散热风扇13三部分，电机15采用卧式安装的方式，并利用螺钉将驱动器14和散热风扇13依次固定在电机上方；电机15设计为可浸油式电机，能够承受油液的压力。在电机上方安装驱动器14来控制电机启停，且将驱动器14顶部设计为散热筋结构。在驱动器上方安装散热风扇13来进行冷却降温。

所述的泵集成块b内嵌恒压变量柱塞泵，如图3所示，该柱塞泵包括壳体9、转子轴承11、泵轴16、斜盘17、销轴18、回位活塞19、转子20、转子弹簧21、回位弹簧22、回位套筒23柱塞24、配流盘25；配流盘25通过螺钉固定于壳体9上，转子轴承压装与壳体9，泵轴16使转子弹簧21压紧转子紧贴配流盘25，柱塞24一端插入转子20内孔，一端紧贴斜盘17，转子轴承11对进行周向支承，斜盘17两侧通过耳轴安装于壳体9，斜盘17拔把通过销轴18与回位活塞19连接，回位套筒23压装与壳体9中，回位活塞19在转子弹簧22的作用下紧贴回位套筒23孔底，传感器10通过螺纹安装于壳体9，当油液的压力过低或者温度过高时，液压动力装置自动停止工作以保护该装置。柱塞泵的变量机构为活塞拉拔式结构，用以调节斜盘17的倾角从而控制流量。如图4所示，变量机构由回位活塞19、回位弹簧22和回位套筒23组成，回位活塞19与回位弹簧22均处于斜盘17的相同一侧。出口高压油液pout经过回位套筒23上的小孔或者凹槽作用于回位活塞19的圆环面sa上，当此压力当大于回位弹簧22的设定值时，回位活塞19开始滑动，通过传动销18来带动斜盘17运动，以减小斜盘的倾角，从而减小流量的输出，实现该柱塞泵恒压变量的功能。泵集成块与电机之间采用静密封结构12，防止油液渗漏。

所述油箱c内有推杆1、导线套2、呼吸阀3弹簧4、活塞5、油箱壳体6和隔膜7组成。导向套2通过螺钉固定于油箱壳体6，推杆1插入导向套2，活塞5通过螺纹与推杆1固定，弹簧4一侧紧贴油箱壳体6底部，一侧紧贴活塞5，隔膜7裙边在油箱壳体6的作用下紧贴壳体9表面，呼吸阀3通过螺母固定于油箱壳体6。油箱为隔膜式油箱，隔膜7在弹簧4的作用下来回伸缩，完成吸油和排油的行程。在隔膜导向杆2上标注液位尺，以便观察油液的体积，能够及时地补油。在油箱壳体上安装呼吸阀3，以过滤空气，防止杂质进入油箱内部。

通过螺栓连接，将电机壳体15与泵集成块壳体8固定在一起。电机与柱塞泵共用一根主轴，电机主轴16与柱塞泵转子20通过花键连接，该轴直接拖动柱塞泵转子旋转，降低运动过程中轴的振动以及噪声，提高运动的稳定性。