具有导风结构的风扇的制作方法

文档序号:17917636发布日期:2019-06-14 23:53
具有导风结构的风扇的制作方法

本实用新型涉及风扇技术领域,特别是涉及一种利用上部环形的窄缝出风口出风的风扇。



背景技术:

传统的落地风扇一般是底盘上延伸出一支杆支起一风扇头,电动机和扇叶均设置在风扇头内,风扇头用网状外壳包裹以免伤人。而无叶风扇从底部进风,从上部出风,送风扇叶收纳在底座内,儿童等接触不到。另外,电动机也与送风扇叶一起被收纳在底座内,因此,无叶风扇相对传统风扇具有安全且整体稳定性高的优点。现有无叶风扇的出风方式一般是采用将环形风道空气压缩的方式从出风口出风,容易出现出风不均匀的现象,且出风的气流阻力大,使得出风噪音较大,影响用户的体验。



技术实现要素:

本实用新型要解决的技术问题在于,针对现有技术的上述不足之处提出一种出风更均匀,出风阻力小以及出风噪音小的具有导风结构的风扇。

本实用新型解决所述技术问题所采用的技术方案为:

提供一种具有导风结构的风扇,包括相通的位于上部的出风环组件和下部的风轮组件,所述出风环组件上围绕其中央通孔设有环形的窄缝出风口,所述风轮组件产生的风经过所述窄缝出风口吹出,在窄缝出风口的左右两边,紧挨窄缝出风口的后侧向后下方延伸有复数个弧形导风片,该弧形导风片从下往上逐渐变大,在侧视图上,相邻弧形导风片之间在竖直方向上存在间隔。

进一步地:

所述窄缝出风口为跑道形状,所述弧形导风片设置在出风口左右两侧的直线段部分。

所述窄缝出风口内均匀设置有复数个隔片。

所述导风片前端与隔片后端相连或者一体成型。

出风环组件包括均为跑道状的内风圈和外壳罩,所述内风圈的前周缘和后周缘分别与外壳罩的前周缘和后周缘相连以形成环形风道。

所述内风圈的前部的外侧设置有外风圈,所述内风圈和外风圈之间形成所述窄缝出风口,所述外壳罩的前周缘与外风圈相连。

所述风轮组件包括壳体和用于产生高压气流的涡轮风机,所述涡轮风机包括涡轮壳以及设置于该涡轮壳的电机和风轮。

所述风轮组件的壳体与出风环组件的外壳罩相连,所述壳体的出风口与外壳罩的进风口相通。

所述风轮组件的壳体包括前壳和后壳,所述后壳与出风环组件的外壳罩一体成型。

所述出风环组件的环形风道内上下两端的弧线段的弧顶处均设置有分隔板,两块所述分隔板将风道分隔成左右两部分。

本实用新型通过弧形导风片将风导出的方式代替传统的挤压出风的方式,与现有技术相比,出风口出风更均匀,减小了出风的阻力,从而降低了出风的噪音,提升了用户体验。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中,类似的器件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中,各器件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型具有导风结构的风扇实施例的外部形状立体示意图;

图2为本实用新型具有导风结构的风扇实施例的分解示意图;

图3为去除出风环组件的外壳罩和风轮组件的后壳以后的本实用新型实施例立体示意图;

图4为图3的侧视示意图;

图5为图3的主视示意图;

图6为本实用新型具有导风结构的风扇实施例的纵剖面示意图。

附图中,1表示出风环组件;11表示中央通孔;12表示窄缝出风口;13表示弧形导风片;14表示内风圈;15表示外壳罩;16表示外风圈;17表示分隔板;18表示隔片;19表示风道;10表示进风口;2表示风轮组件;21表示壳体;211表示前壳;212表示后壳;213表示进风网孔;22表示涡轮风机;221表示涡轮壳;222表示电机;223表示风轮;涡轮腔224;3表示底盘。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。

如图1至图4所示,一种具有导风结构的风扇,包括相通的位于上部的出风环组件1和下部的风轮组件2,所述出风环组件1上围绕其中央通孔11设有环形的窄缝出风口12,所述风轮组件2产生的风经过所述窄缝出风口12吹出,在窄缝出风口12的左右两边,紧挨窄缝出风口的后侧向后下方延伸有复数个弧形导风片13,该弧形导风片13从下往上逐渐变大,在侧视图上,如图4中所示,相邻弧形导风片12之间在竖直方向上存在一定的间隔L。弧形导风片13能将气流导向窄缝出风口,其从下往上逐渐变大能平均分配风道中的风量,实现出风口上下的出风基本等量。

一些实施例中,如图1至6所示,所述窄缝出风口11为跑道形状,弧形导风片12设置在出风口12左右两侧的直线段部分。所述窄缝出风口11内均匀设置有复数个隔片18。所述导风片13前端可以与隔片18后端相连或者一体成型。

如图2所示,为了方便制造和组装,出风环组件1包括均为跑道状的内风圈14和外壳罩15,所述内风圈14的前周缘和后周缘分别与外壳罩的前周缘和后周缘相连以形成环形风道19。

一些实施例中,如图2所示,所述内风圈14的前部的外侧设置有外风圈16,所述内风圈14和外风圈15围成所述窄缝出风口12,所述外壳罩15的前周缘与外风圈15相连。

如图2、图5和图6所示,所述风轮组件2包括壳体21和用于产生高压气流的涡轮风机22,所述涡轮风机22包括涡轮壳221以及设置于该涡轮壳221内的电机222和风轮223。所述风轮组件2的壳体21与出风环组件1的外壳罩15相连,所述涡轮壳221内的涡轮腔224与外壳罩15的进风口10相通。

所述风轮组件2的壳体21包括前壳211和后壳212,所述后壳212与出风环组件1的外壳罩15一体成型。这样便于制造、组装,提高结构的整体性。后壳212上设置有连通涡轮腔224的进风网孔213,该涡轮腔224借助进风口10与风道19连通,电机2222驱动风轮223转动以产生高压气流。

如图2和图5所示,所述出风环组件1的环形风道内上下两端的弧线段的弧顶处均设置有分隔板17,两块所述分隔板17将风道分隔成左右两部分。通过设置分隔板17将风道19分隔成左右两部分,进入风道内的气流均匀分割成两部分,分别导向连那个互相独立的通道,避免气流汇合形成紊流而造型能量损失,同时使得左右两侧的出风口出风相同。

该窄缝出风口被分隔成多个小的风口,当高压气流向上流入环形跑道状风道19的左右两侧的直线段时,高压气流在各弧形导风片13的作用下,分别从各风口导出,本申请通过弧形导风片13将风导出的方式代替传统的挤压出风的方式,出风口出风更均匀,减小了出风的阻力,从而降低了出风的噪音,提升了用户体验。

在本实施例中,所述风轮组件2底部还设置有底盘3。

最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围之内。

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