具有缓冲后盖的油压缸的制作方法

本发明关于一种油压缸，尤指一种具有缓冲后盖的油压缸。

背景技术：

图10及11显示现有缓冲式油压缸的结构，其包括金属制的一缸体11、一前缸盖12、一后缸盖13、一活塞14、一活塞杆15以及橡胶制的一缓冲衬套16。前缸盖12具有相通的一缓冲槽121及一前方进出油孔122，后缸盖13具有相通的一缓冲槽131及一后方进出油孔132。

如图10示，在一前进行程中，来自一油箱(图中未示)的油液从后方进出油孔132进入，并推动活塞14从相邻于后缸盖13的一起点往前缸盖12前进，活塞14的前进会推挤缸体11内的油液由前方进出油孔122排出并流回该油箱。在活塞14即将到达相邻于前缸盖12的一终点时，缓冲衬套16会塞入缓冲槽121(如图中二点链线所示)，以递减油液的排出流量，使得活塞14前进速度随之递减，避免活塞14在该终点剧烈撞击前缸盖12，从而达到缓冲作用。图11显示活塞14已到达该终点，缓冲衬套16已塞入缓冲槽121。

如图11示，在一后退行程中，来自该油箱的油液从前方进出油孔122进入，并推动活塞14从相邻于前缸盖12的一起点往后缸盖13后退，活塞14的后退会推挤缸体11内的油液由后方进出油孔132排出并流回该油箱。在活塞14即将到达相邻于后缸盖13的一终点时，活塞杆15的一后杆段152会塞入缓冲槽121(如图中二点链线所示)，以递减油液的排出流量，使得活塞14后退速度随之递减，避免活塞14在该终点剧烈撞击后缸盖13，从而达到缓冲作用。图10显示活塞14已到达该终点，活塞杆15的后杆段152已塞入缓冲槽131。

为了让活塞杆15的后杆段152能对准缓冲槽131，避免后杆段152以歪斜的姿势硬挤入缓冲槽131，甚至因歪斜过大而冲撞缓冲槽131的一入口131a的附近，后杆段152必需进行精密切削加工，缓冲槽131亦需进行精密切削加工，方能使两者在组装后具有良好的同心度，如此，后杆段152才能如预期地对准缓冲槽131。然而，上述精密切削加工的精度难以精确掌控，无法确保每一支活塞杆15的后杆段152均为同心正圆而无任何误差，后缸盖13的缓冲槽131亦有相同的问题，这些误差将导致后杆段152易出现上述歪斜情形，导致容易发生前述后杆段152硬挤入缓冲槽131或冲撞缓冲槽131的情形。

类似的问题，也发生在缓冲衬套16，亦即，为了让缓冲衬套16能对准缓冲槽121，避免缓冲衬套16以歪斜的姿势硬挤入缓冲槽121，甚至因歪斜过大而冲撞缓冲槽121的一入口121a的附近，活塞杆15对应缓冲衬套16的一杆段151必需进行精密切削加工，缓冲槽121亦需进行精密切削加工，方能使两者在组装后具有良好的同心度，如此，套设于杆段151上的缓冲衬套16才能如预期地对准缓冲槽121。然而，如同上述，精密切削加工的精度难以精确掌控，无法确保每一支活塞杆15的杆段151均为同心正圆而无任何误差，前缸盖12的缓冲槽121亦有相同的问题，这些误差将导致缓冲衬套16易出现上述歪斜情形，导致容易发生前述缓冲衬套16硬挤入缓冲槽131或冲撞缓冲槽131的情形。

技术实现要素：

鉴于现有缓冲式油压缸的活塞杆与后缸盖的上述问题，本发明提供一种具有缓冲后盖的油压缸。其次，鉴于现有缓冲式油压缸的活塞杆与前缸盖的上述问题，本发明还提供一种浮动式缓冲衬套以取代现有的缓冲衬套，此详述如下。

本发明的具有缓冲后盖的油压缸包括：一缸体；一前缸盖，设置于该缸体的一前端，并具有一轴孔及一前方进出油孔；一后缸盖，设置于该缸体的一后端，且具有相通的一后方进出油孔及一后缓冲槽，该后缓冲槽与该缸体内部相通且内径小于该缸体的内径；一活塞，可移动地设置于该缸体内；一活塞杆，连接该活塞，并穿过该前缸盖的该轴孔；一固定座，被固定于该后缸盖的该后缓冲槽内，且具有前后贯穿的一贯穿孔，其中该固定座还具有连通该缸体内部与该后缓冲槽的一小流道；一缓冲管，可前、后移动地穿过该固定座的该贯穿孔，该缓冲管的一前端及一后端相通且分别位于该缸体内及该后缓冲槽内，其中该缓冲管的内径大于该小流道；及一弹性组件，设于该后缸盖上，用以在该缓冲管往后移动时积蓄一弹力，及利用该弹力推动该缓冲管向前移动。

在一实施例中，本发明上述固定座的该小流道为形成于该固定座的一平壁与该后缓冲槽的一内壁之间的一间隙。

在一实施例中，本发明的油压缸包括一限制件，该限制件设于该缓冲管的该后端，用以防止该缓冲管脱离该固定座。

在一实施例中，本发明的油压缸包括一缓冲衬套及一支撑组件，该前缸盖具有一前缓冲槽，该前缓冲槽与该轴孔同轴，并与该前方进出油孔相通，该前缓冲槽与该缸体内部相通且内径小于该缸体的内径，该缓冲衬套套于该活塞杆的一杆段且位于该活塞与该前缸盖之间，并能随着该活塞杆的前进而塞入该缓冲槽内，其中，该缓冲衬套的一内壁环绕该杆段，且该内壁与该杆段之间有一间隙，该支撑组件设于该杆段上，并支撑该缓冲衬套的该内壁，以形成该间隙。

在一实施例中，本发明上述支撑组件具有弹性，并受压于该缓冲衬套。

在一实施例中，本发明上述支撑组件为套于该杆段上的一环状体。更进一步地，在一实施例中，该活塞杆的该杆段具有一环槽，该环状体部分嵌入该环槽内，部分位于该环槽外面。另在一实施例中，该活塞杆具有一前杆段，该前杆段从该杆段向该前缸盖延伸，且比该杆段粗，以致于该前杆段与该杆段交界处形成一台阶，该台阶挡在该缓冲衬套前方，该缓冲衬套的一前端与该台阶之间有一前间隙，该缓冲衬套的一后端与该台阶之间有一后间隙。

在一实施例中，本发明上述支撑组件位于该缓冲衬套在一轴向上的一中间位置或该中间位置附近。

在一实施例中，本发明上述间隙介于0.1至0.3mm之间。

相对于现有技术，本发明已不再需要像现有技术那样以活塞杆的后杆段塞入后缓冲槽的方式来形成缓冲作用，因此，不存在现有技术的后杆段硬挤入缓冲槽或冲撞缓冲槽的问题，也当然无需要求精密加工活塞杆的后杆与后缓冲槽，故可达到节省制造成本及提高生产速度的功效。

更进一步地，在其它实施例中，本发明的可适度偏摆运动的缓冲衬套因可被导正，故容许活塞杆及前缸盖的缓冲槽存在一定程度的加工误差，可解决过去缓冲衬套硬挤入缓冲槽或冲撞缓冲槽的问题。此外，由于不需要花费人力时间去进行消除或降低该些加工误差的工作，故能节省制造成本及提高生产速度。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。

图1为本发明的一较佳实施例的断面图。

图2为该较佳实施例在后缸盖23之处的局部分解图。

图3至图5为该较佳实施例在后缸盖23之处的局部放大图，用以说明后缸盖23上的缓冲管231a的动作。

图6为该较佳实施例在缓冲衬套26之处的局部分解图。

图7为该较佳实施例在缓冲衬套26之处的局部放大图。

图8、图9为该较佳实施例的缓冲衬套26的偏摆动作示意图。

图10及图11为现有缓冲式油压缸的断面图。

附图标记说明：

11、21缸体

12、22前缸盖

121、131缓冲槽

121a入口

122前进出油孔

13、23后缸盖

132后进出油孔

14、24活塞

15、25活塞杆

151、251杆段

16、26缓冲衬套

221轴孔

222前缓冲槽

223前进出油孔

232后缓冲槽

231后缓冲组件

231a缓冲管

231b弹性组件

231c固定座

231d、231ec型弹性扣环

232缓冲槽

233后进出油孔

252环槽

253前杆段

254台阶

255后杆段

27支撑组件

28前缓冲调整组件

29后缓冲调整组件

281、291流道

g1间隙

g2前间隙

g3后间隙

w平壁

h贯穿孔

c小流道

具体实施方式

结合附图和本发明具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本发明的细节。但是，在此描述的本发明的具体实施方式，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。

图1显示本发明的油压缸的一个较佳实施例，其包括一缸体21、一前缸盖22、一后缸盖23、一活塞24、一活塞杆25、以及一缓冲组件231。其中，前缸盖22设置于缸体21的一前端，并具有一轴孔221及一前方进出油孔223。活塞24可移动地设置于缸体21内。活塞杆25连接活塞24，并在穿过轴孔221之后，伸出到前缸盖22的外面空间。后缸盖23设置于缸体21的一后端，且具有相通的一后方进出油孔233及一后缓冲槽232。后缓冲槽232与缸体21的内部相通且内径小于缸体21的内径。后缓冲组件231设于后缸盖2上，以使后缸盖23变成一缓冲后盖，此容后详述。

本发明的油压缸可具备前缓冲设计，也可不具备前缓冲设计。在具备前缓冲设计的情形下，如图1所示，本发明的油压缸还包括一缓冲衬套26，前缸盖22还具有一前缓冲槽222。前缓冲槽222与轴孔221同轴且连通前方进出油孔223。前缓冲槽222还与缸体21的内部相通且内径小于缸体21的内径。缓冲衬套26套于活塞杆25的一杆段251，且位于活塞24与前缸盖22之间，并能随着活塞24的前进而塞入前缓冲槽222内。缓冲衬套26及前缓冲槽222的配合可使向前进的活塞24减速，以达缓冲目的，并可再配合一前缓冲调整组件28及其对应流道281，以调整活塞24前进时的递减速度，惟此部分非为必要且均属现有技术，容不赘述。

如图2及图3所示，后缓冲组件231包括一固定座231c、一缓冲管231a及一弹性组件231b。固定座231c被固定于后缸盖23的后缓冲槽232内，且具有前后贯穿的一贯穿孔h。缓冲管231a可前、后移动地穿过固定座231c的贯穿孔h，且缓冲管231a的一前端及一后端相通且分别位于缸体21内及后缓冲槽232内。弹性组件213b设于后缸盖23上，用以在缓冲管231a往后移动时积蓄一弹力，及利用该弹力推动缓冲管231a向前移动。其中，固定座231c还具有连通缸体21内部与后缓冲槽232的一小流道c，且缓冲管231a的内径大于小流道c。

在此实例中，小流道c为形成于固定座231c的一平壁w与后缓冲槽232的一内壁之间的一间隙。在此实例中，固定座231c具有呈等角分布的三个平壁w，故可形成三个间隙作为三个小流道c。然而，小流道c也可以是固定座231c上的一贯穿孔。

在此实施例中，可使用一压缩弹簧作为弹性组件213b，但不以此为限。

在此实施例，可使用一c型弹性扣环231d来限制固定座231c，使其固定在后缓冲槽232内的一个位置，不会任意脱离后缓冲槽232。然而，固定座231c的固定方式不以前述为限，例如可利用一固定插栓将固定座231c固定于后缓冲槽232内，或是将后缸盖23与固定座231c整合成一体，或是将固定座231c焊固于后缓冲槽232内。

较佳地，上述实施例还可再包括一限制件，例如另一c型弹性扣环231e。该限制件设于缓冲管231a的该后端，用以防止缓冲管231a脱离固定座231c。然而，除了该另一c型弹性扣环231e之外，还可使用它方式来防止缓冲管231a脱离固定座231c，例如可利用一挡栓穿设于缓冲管231a的该后端，该挡栓的两端并横向凸出于该后端。

此外，在此实施例中，活塞杆25的一后杆段255未凸出于活塞24，且正对着缓冲管231a的该前端，但不以此为限，例如后杆段255也可以略凸出于活塞24，或是活塞24包覆着后杆段255而使其未露出。

如图3所示，当活塞24被向后推动时，缸体21的油液会流经缓冲管231a而进入后缓冲槽232，继续由后方进出油孔233流出。如图4所示，当活塞24来到使活塞杆25的后杆段255撞到缓冲管231a的该前端时，缸体21的油液此时改流经固定座231c的小流道c进入后缓冲槽232，继续由后方进出油孔233流出，此时，油液流量大幅减少，使得活塞24开始减速，避免活塞24剧烈冲撞后缸盖23，从而达到缓冲目的。其中，随着活塞24的后退，缓冲管231a也被活塞24推动而往后移动，并压缩弹性组件231b，借以积蓄该弹力。

如图5所示，当活塞24后退到达一终点时，缓冲管231a也被活塞24推到底。一旦活塞24改被往前推动时，亦即，由后方进出油孔233流入的油液，分别流经缓冲管231a与固定座231c的小流道c而往缸体21内流动，并因此推动活塞24往前移动，此时，随着活塞24的往前移动，缓冲管231a可借由弹性组件231b所积蓄该弹力而往前移动，直到移回原位。

从上述说明可知，本发明将后缓冲设计全部移至后缸盖23上，且不再需要像先前技术那样以活塞杆的后杆段塞入后缓冲槽的方式来形成缓冲作用，因此，不存在现有技术的后杆段硬挤入缓冲槽或冲撞缓冲槽的问题，也当然无需要求精密加工活塞杆的后杆与后缓冲槽，故可达到节省制造成本及提高生产速度的功效。

在此实施例中，可再配合一后缓冲调整组件29及其对应流道291，以调整活塞24后退时的递减速度，惟此部分非为必要且均属现有技术，容不赘述。

本发明的油压缸的缓冲衬套26，可采取现有缓冲衬套，也可采取图中所示的做法，亦即，如图6及图7所示，缓冲衬套26的一内壁261环绕杆段251，且内壁261与杆段251之间有一间隙g1。支撑组件27设于杆段251上，并支撑缓冲衬套26的内壁261，如此，即可在缓冲衬套26与杆段251之间形成前述的间隙g1。

由于缓冲衬套26并非全面性地贴靠于活塞杆25上，而是与活塞杆25之间隔着该间隙g1，并有支撑组件27作支撑，故缓冲衬套26形同浮动地设置于活塞杆25上，使得缓冲衬套26具有适度偏摆的能力，一如图8、图9所示。

在活塞24被推动而往前缸盖22前进的一前进行程中，由于缓冲衬套26具有适度偏摆能力，因此，就算缓冲衬套26因杆段161及/或前缓冲槽222的加工误差而没有完全对准缓冲槽222，只要缓冲衬套26的一前端一踫触到前缓冲槽222的任一内壁，缓冲衬套26就会被导正，以避免或降低缓冲衬套26硬挤前缓冲槽222或冲撞前缓冲槽222的机率。换言之，缓冲衬套26容许活塞杆25与前缓冲槽222存在一定程度的加工误差及/或其它误差，因为这些误差所引起的缓冲衬套26未对准前缓冲槽222的现象，可借由缓冲衬套26可被导正的特点而得到有效改善。

支撑组件27主要是为形成上述的间隙g1而存在，其具体形态不拘，凡可达前述目的者均属之。

在一实施例中，支撑组件27具有弹性，并受压于缓冲衬套26而略微变形，一如图7所示，以使缓冲衬套26具有适度的弹性偏摆能力。

如图6及图7所示，支撑组件27较佳为一环状体，例如橡胶制成的o型环，但不以此为限，例如，该支撑组件27可包括多个单体间隔环绕杆段251，每一个单体可以是圆形、锥形或其它形状。此外，活塞杆25的杆段251较佳具有一环槽252，该环状体部分嵌入环槽252内，部分位于环槽252外面。环槽252用于固定支撑组件27，以使支撑组件27不致于任意移动。在一实施例中，环槽252可不设置。

如图6及图7所示，活塞杆25具有一前杆段253，前杆段253从杆段251向前缸盖22延伸。其中，前杆段253比杆段251粗，以致于前杆段253与杆段251交界处形成一台阶254。台阶254挡在缓冲衬套26前方。缓冲衬套26的一前端与台阶254之间有一前间隙g2。缓冲衬套26的一后端与活塞24之间有一后间隙g3。然而，在一实施例中，前杆段253与杆段251的外径可以相同，此时，前述台阶254及相关特征均不存在。

如图7所示，支撑组件27较佳是位于缓冲衬套26在一轴向上的一中间位置或该中间位置附近，但不以此为限，例如一偏前位置或一偏后位置。

较佳地，上述间隙g1介于0.1至0.3mm之间，最佳约为0.2mm，而前间隙g2及后间隙g3大致也是如此，但均不以此为限。

由上述关于缓冲衬套26的说明可知，由于本发明的缓冲衬套26借由支撑组件27及间隙g1而具有适度偏摆运动的能力，故有可被导正的特点，此一特点容许活塞杆25及前缸盖22的缓冲槽222存在一定程度的加工误差，解决过去因该些加工误差所引起的缓冲衬套硬挤入缓冲槽或冲撞缓冲槽的问题。此外，由于前述加工误差已被容许，故不需要花费人力时间去进行消除或降低该些加工误差的工作，达到节省制造成本及提高生产速度的功效。

针对上述各实施方式的详细解释，其目的仅在于对本发明进行解释，以便于能够更好地理解本发明，但是，这些描述不能以任何理由解释成是对本发明的限制，特别是，在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相互任意组合，从而组成其他实施方式，除了有明确相反的描述，这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施方式中，而并不仅局限于所描述的实施方式。