导流管结构、定涡旋部件、压缩机组件及压缩机系统的制作方法

本实用新型涉及一种导流管结构，更具体地，涉及一种用于具有喷气增焓的压缩机组件的导流管结构。本实用新型还涉及一种定涡旋部件，更具体地涉及一种具有导流管结构的定涡旋部件。本实用新型还涉及一种具有导流管结构的压缩机组件以及压缩机系统。

背景技术：

现有的用于制冷/制热的压缩机系统(包括空调、制冷设备等)一般包括依次连接以构成循环回路的压缩机、冷凝器、主节流装置和蒸发器。在低温制热工况中，为了增大制热量，现有技术中已采用喷气增焓的方式。喷气增焓管路通常包括带有节流装置的经济器，其连接至压缩机的中压补气口，以向压缩机的中压腔补充喷气增焓流体，从而增加压缩机排气量，进而提高低温下的制热量。类似地，也可以采用补充喷气增焓流体(补气)的方式来提高压缩机系统的制冷量。

然而，喷气增焓压缩机在运行过程中，由于喷气增焓管道直接连接压缩机的中压部位——例如涡旋压缩机的涡旋腔体或齿轮压缩机的压缩腔体，而中压腔内的压力随着压缩部件的运动而波动，该压力波动会导致喷气增焓管道的振动和噪音，并且会对喷气增焓管道上的阀件造成冲击。

因此，存在对喷气增焓管路进行改进以减小管道的振动和噪音、减少阀件所受冲击的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决或至少减轻上述的问题中的至少一个问题，即提供一种装置能够减少甚至消除流体在喷气增焓路径中的反向流动，从而减小管道的振动和噪音并且避免对路径中的阀体造成损伤。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种用于具有喷气增焓的压缩机组件的导流管结构，该压缩机组件包括压缩机、喷气增焓流体源以及适于将喷气增焓流体从喷气增焓流体源供给至压缩机的中压腔的喷气增焓管道，导流管结构包括导流管，导流管设置在喷气增焓管道中而构成喷气增焓流体的流动路径的至少一部分，其中，导流管包括：入口和出口，入口位于喷气增焓流体源侧以接收喷气增焓流体，出口位于中压腔侧以排出所接收的喷气增焓流体；管壁；以及叶片，叶片形成为从管壁的内壁面朝向出口倾斜地延伸，以抑制中压腔中的压力脉冲向外传递。

可选地，叶片形成为从管壁的内壁面朝向出口呈圆弧形或直线形倾斜地延伸。

可选地，在叶片形成为呈圆弧形的情况下，叶片的半径R1在4mm至7mm的范围内，而在叶片形成为呈直线形的情况下，叶片与导流管的中心轴线之间所形成的锐角夹角α在20°至70°的范围内。

可选地，叶片形成为螺旋形的单个一体叶片或螺旋形的多个分段叶片。

可选地，管壁的内壁面包括相对地设置的第一内壁面和第二内壁面，叶片形成为从第一内壁面延伸的第一叶片和从第二内壁面延伸的第二叶片。

可选地，第一叶片和第二叶片均为多个，第一叶片以相等的轴向距离L1依次布置，并且/或者，第二叶片以相等的轴向距离L1依次布置。优选地，第一叶片的数量为三个，第二叶片的数量为三个。

可选地，轴向距离L1与导流管的内径D之间的比值L1/D在0.5至2的范围内。

可选地，第一叶片和第二叶片朝向导流管的中心轴线延伸成使得：第一叶片的自由末端与相邻的第二叶片的自由末端间隔开预定径向距离L2。

可选地，预定径向距离L2在0.5mm至3mm的范围内。

可选地，第一叶片与第二叶片以相邻的第一叶片和第二叶片之间间隔轴向距离L5依次布置。

可选地，轴向距离L5与导流管的内径D之间的比值L5/D在0.5至2的范围内。

可选地，第一叶片和第二叶片朝向导流管的中心轴线延伸成使得：第一叶片的自由末端和第二叶片的自由末端延伸超过导流管的中心轴线，由此当从导流管的中心轴线方向观察时第一叶片和第二叶片彼此部分地交叠。

可选地，第一叶片的自由末端与管壁的相对内壁面之间的径向距离L4在2mm至5mm的范围内，并且/或者，第二叶片的自由末端与管壁的相对内壁面之间的径向距离L4在2mm至5mm的范围内。

可选地，叶片的自由末端形成有面向出口的斜切面。

可选地，斜切面与导流管的中心轴线之间所形成的锐角夹角β在10°至40°的范围内。优选地，斜切面与导流管的中心轴线之间所形成的锐角夹角β在18°至22°的范围内。

可选地，叶片的厚度h在1mm至3mm的范围内。

可选地，导流管的外壁面为圆筒形，导流管的内壁面为圆形或者由两个相对的圆弧面和两个相对的平面形成。

可选地，导流管结构还包括衬管，导流管安装在衬管中。

可选地，压缩机包括限定中压腔的固定部件，衬管的一端联接至固定部件使得出口连通至中压腔，喷气增焓管道的外部管道联接至衬管的另一端而与导流管抵接使得入口连通至喷气增焓流体源。

可选地，压缩机包括限定中压腔的固定部件，在固定部件中形成有限定导流管的流道。

可选地，流道呈长方体形的凹槽，在流道的底表面上设置有连通至喷气增焓管道的外部管道的入口和连通至中压腔的出口。

可选地，导流管结构还包括盖板，盖板覆盖在流道上而与流道一起限定导流管。

根据本实用新型的另一个方面，还提供了一种涡旋压缩机的定涡旋部件，该定涡旋部件实施为上述固定部件从而设置上述导流管结构。

根据本实用新型的又一个方面，还提供了一种具有喷气增焓的压缩机组件，该压缩机组件包括压缩机、喷气增焓流体源以及适于将喷气增焓流体从喷气增焓流体源供给至压缩机的中压腔的喷气增焓管道，其中，在喷气增焓管道中设置有上述导流管结构。

根据本实用新型的又一个方面，还提供了一种具有喷气增焓的压缩机系统，其中，该压缩机系统包括上述压缩机组件。

根据本实用新型提供的导流管道结构、压缩机组件以及压缩机组件，在其使用过程中，能够在对喷气增焓流体的正向流动影响很小或几乎没有影响的情况下，显著地减少甚至消除喷气增焓流体在喷气增焓路径中的反向流动，从而能够在不降低喷气增焓流体的正向流动效率的情况下减小管道的振动和噪音并且避免对路径中的阀体造成损伤。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或多个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解。这里所描述的附图仅是出于说明目的而并非意图以任何方式限制本实用新型的范围。附图并非按比例绘制，而是可以放大或缩小一些特征以显示特定部件的细节。在附图中：

图1是现有技术中具有喷气增焓的压缩机组件的局部纵剖视图；

图2是根据本实用新型的第一示例性实施方式的具有喷气增焓的压缩机组件的局部纵剖视图；

图3是根据本实用新型的第一示例性实施方式的导流管结构中的流体正向喷射的示意图；

图4是根据本实用新型的第一示例性实施方式的导流管结构中的流体反向冲击的示意图；

图5是根据本实用新型的第一示例性实施方式的喷气增焓管道的铜弯管的立体示意图；

图6是根据本实用新型的第一示例性实施方式的喷气增焓管道的衬管的立体示意图；

图7a至图7d分别是根据本实用新型的第一示例性实施方式的组装后的导流管的立体示意图、导流管的第一半部和第二半部的立体示意图以及组装后的导流管的横截面示意图；

图8是根据本实用新型的第一示例性实施方式的导流管结构的纵剖视图；

图9是根据本实用新型的第二示例性实施方式的定涡旋部件的立体示意图；

图10是根据本实用新型的第二示例性实施方式的拆卸盖板后的定涡旋部件的立体示意图；

图11a至图11b是根据本实用新型的第二示例性实施方式的定涡旋部件的螺栓和盖板的立体示意图；

图12是根据本实用新型的第二示例性实施方式的定涡旋部件的流道的局部示意图；

图13是根据本实用新型的第二示例性实施方式的定涡旋部件的纵剖视图；

图14是根据本实用新型的第二示例性实施方式的定涡旋部件的流道的俯视图；以及

图15是根据本实用新型的第三示例性实施方式的导流叶片的示意图。

具体实施方式

本领域技术人员可知，喷气增焓技术可应用于多种压缩机，例如涡旋压缩机或齿轮压缩机。为了方便说明，在本实用新型中以涡旋压缩机为示例对相关联的喷气增焓管路进行描述。下面将参照附图对本实用新型的优选实施方式进行描述，该描述仅仅是示例性的，而不构成对本实用新型及其应用的限制。

压缩机系统主要包括压缩机、冷凝器、主膨胀阀以及蒸发器。从蒸发器流出的较低压力的工质蒸气进入压缩机的吸气口并进行压缩，使得其温度和压力均升高，然后工质离开压缩机的排气口进入冷凝器。在冷凝器中，工质释放热量，冷凝成常温、压力较高的液体，经主膨胀阀节流后，成为温度和压力均较低的液体并送入蒸发器，在蒸发器中吸热蒸发而成为温度较高而压力较低的蒸气，再送入压缩机的进气口，从而完成一个工作循环。当冷凝器位于室内、蒸发器位于室外时，可以认为该工作循环是制热循环。压缩机系统还可以具有四通换向阀，使得室内的换热器用作蒸发器，而室外的换热器用作冷凝器，实现对室内的制冷，在此不再详细介绍这种情况。

在寒冷地区，当室外温度很低时，室外的蒸发器的热交换能力下降，压缩机进气口的回气量减少，压缩机功率降低，不能发挥最好效果。但通过压缩机上的中间压力补气口补充工质(即本文中的喷气增焓流体)，从而增加压缩机排气量，室内的换热器制热的循环工质量增加，实现制热量增加。这种提高压缩机制热量的方式称为喷气增焓。当蒸发温度(室外温度)和冷凝温度(室内温度)相差越大时，会产生越好的效果，所以在低温环境下效果更明显。

为了实现喷气增焓，除了以上描述的工质循环路径(主回路)以外，压缩机系统还设置有喷气增焓路径。在设置有喷气增焓路径的压缩机系统中，还设置有经济器(相当于本文中的喷气增焓流体源)，其例如包括经济器膨胀阀和换热器。换热器具有互相流体隔离的第一通道和第二通道，来自冷凝器的一部分工质直接经过换热器的第一通道，随后进入主膨胀阀。来自冷凝器的另一部分工质依次经过经济器膨胀阀、换热器的第二通道并回到压缩机的与中压部位连通的补气口。经过经济器膨胀阀节流后，第二工质部分的温度和压力均降低，因此，当第二工质部分随后进入换热器的第二通道时，温度相对较低的第二工质部分与第一工质部分发生热交换，从而降低第一工质部分的温度，而适当提高第二工质部分的温度。将喷气增焓压缩机系统中位于换热器的第二通道下游的路径称为喷气增焓路径。

通过设置喷气增焓路径，一方面，对主回路中的工质(第一工质部分)进行节流前降温，以增大焓差；另一方面，对经过经济器膨胀阀节流的低温低压工质(第二工质部分)进行预热，以达到合适的中压，提供给压缩机进行二次压缩，由此，压缩机的压缩过程变为准二级压缩过程。

图1是现有技术中的具有喷气增焓的压缩机组件的局部纵剖视图。如图1所示，压缩机组件包括压缩机(在图1中示出为涡旋压缩机)、喷气增焓流体源(未示出)以及适于将喷气增焓流体从喷气增焓流体源供给至压缩机1的中压腔的喷气增焓管道。涡旋压缩机1主要包括壳体13、由定涡旋部件11和动涡旋部件12组成的压缩机构以及驱动机构。压缩机构由驱动机构驱动。具体地，当驱动机构的驱动轴旋转时，能够经由驱动轴的曲柄销驱动动涡旋部件12，使得动涡旋部件12相对于定涡旋部件11进行平动转动。动涡旋部件12与定涡旋部件11形成若干个封闭的压缩腔，随着动涡旋部件12相对于定涡旋部件11的绕动，压缩腔从压缩机构的入口向排气口移动，并且体积逐渐减小，将吸入的工质的压力逐渐提高。喷气增焓管道2穿过压缩机1的壳体13与壳体13和定涡旋部件11固定连接，并且喷气增焓管道2中的流体经由定涡旋部件11上的补气口进入压缩机1的中压腔。在此，将喷气增焓管道2中的流体流入压缩机1的中压腔的流动方向定义为正向方向。由于进入压缩机1的中压腔的补气口的位置是固定的，而中压腔的压力随着动涡旋绕动而变化，所以喷气增焓管道2的出口处的压力是波动的。而在喷气增焓管道2的入口处，离开经济器的流体的压力是基本稳定的，因此，入口与出口之间的压力差在喷气增焓路径中产生压力脉动。在此，将喷气增焓管道2中的流体因压力脉动而反向流动的方向定义为反向方向。这种压力脉动容易引起管路上的各装置(例如阀)或管路本身剧烈的抖动，不仅会产生噪音，还容易导致管路连接处发生断裂。

在现有技术中，多采用在喷气增焓管道上增加消音器来减少噪音和振动，但此方式会造成压缩机系统配置复杂且成本较高。或者在压缩机内设置膨胀腔以降低压力脉冲，然而常由于压缩机内部的空间限制而效果不佳。或者在压缩机内设置单向阀以防止中压工质反向流动，然而该设置会造成正向喷射的压力损失较大，并且存在阀片的可靠性问题。

为此，本实用新型提出了一种用于喷气增焓路径的导流管结构。参见图2，在根据本实用新型的第一示例性实施方式的具有喷气增焓的压缩机组件中，压缩机1的结构及工作原理与图1中的涡旋压缩机基本相同，因而在此不再赘述。与压缩机1连接的喷气增焓管道20主要包括弯管21、衬管22和导流管23。衬管22穿过压缩机1的壳体13而固定在壳体13上，其第一端部在压缩机1的内部延伸而与定涡旋部件11连接并且该端部与定涡旋部件11上的与中压腔连通的补气口流体连通，与第一端部相反的第二端部在压缩机1的外部延伸而与弯管21连接。参见图6，衬管22基本上呈圆筒形，其第一端部具有缩小的直径的部分，该部分与衬管22的其余部分的连接处形成台阶面，该台阶面一方面用于导流管23的抵靠和定位，另一方面用于保持该部分的内径与导流管23和弯管21的内径基本上相同或略小于导流管23的内径。衬管22的第二端部上形成有圆环形的凸台，用于抵靠在压缩机的壳体13的外部上对衬管22进行定位并用于衬管22与壳体13之间的焊接。衬管22优选地为金属衬管，并且优选地与壳体13焊接固定。

导流管23安装在衬管22内部。导流管23优选地与衬管22间隙配合，然而也可以为其它配合方式，例如过盈配合。导流管23的内壁面上设置沿导流管23的轴线方向以一定间隔布置的若干对叶片，其中每对叶片中的两个叶片233分别置于穿过导流管23的轴线的平面的两侧，每对叶片中的两个叶片233可以相对于上述平面对称布置，也可以错开布置。每个叶片233从管壁的内壁面朝向导流管的出口倾斜地延伸。导流管23的外壁面为圆筒形且与导流管23的内壁面相适配，而导流管23的内壁面不限于圆形。导流管23可以分成对称的两个半部进行加工，也可以一体成型。图7a至图7d示出了分成两个半部进行加工的导流管23。其中，图7a为导流管23的两个半部组合在一起的立体示意图，图7b和图7c分别为导流管的第一半部231和第二半部232的立体示意图，而图7d为导流管23的沿径向的横截面图。在图7a至图7d示出的示例中，导流管23的内壁面由两个相对的圆弧面段234和两个相对的平面段235连接形成。每对叶片中的两个叶片233分别形成在两个圆弧面段234上。导流管的第一半部231与第二半部232镜像对称，其中第一半部231具有管壁部分和叶片部分，管壁部分的内壁面由两个相对的圆弧面段234的二分之一和一个平面段235形成，而叶片部分由每对叶片中的两个叶片233的二分之一2311形成。将导流管的第一半部231与第二半部232组合在一起安装至衬管22时，形成完整的叶片233以及导流管23的平滑的内壁面。导流管23优选地为金属件，更优选地为铸铝件，也可以为塑料件。

弯管21的一端安装在衬管22内并与导流管23相抵接，而另一端与外部的喷气增焓流体源(例如经济器等)连接。参见图5，弯管21优选地为铜弯管，并且与衬管22和喷气增焓流体源的管道焊接。

图3和图4示出了分别流体在喷气增焓管道、尤其是导流管中的流动路线。当流体沿从外部的喷气增焓流体源进入压缩机的中压腔的正向方向喷射时，由于导流管23中的叶片233从管壁的内壁面朝向导流管23的出口倾斜地延伸，流体在压力损失很小或几乎可以忽略的情况下流入中压腔。而当流体由于压力脉动而沿从中压腔向外部的喷气增焓流体源的反向方向流动时，叶片233极大地阻碍流体的流动，从而导致反向方向上的流动被阻断、甚至隔绝压力脉动对喷气增焓管道的影响。

为了获得更好地导流正向方向上的流体进行以及阻碍反向方向上的流体的效果，下面参照图8对导流管23的详细尺寸进行描述。图8为导流管23的纵剖视图，其中，叶片233沿导流管23的轴线且经过叶片中央的方向的截面为圆弧形，其半径R1优选地在4mm至7mm的范围内。叶片233的厚度h优选地在1mm至2.5mm的范围内。每对叶片中的每个叶片233从管壁的内壁面朝向导流管23的出口倾斜地延伸并延伸至叶片的自由端部相距径向距离L2的位置处，优选地径向距离L2在0.5mm至3mm的范围内。在穿过导流管23的轴线的平面的同一侧上的相邻的叶片233之间的轴向距离L1与导流管23的内径D的比值L1/D优选地在0.5至2的范围内。这里需要说明的是，当导流管23的内壁面为如图7a至图7d所示的由圆弧面段和平面段形成时，导流管23的内径D指包含圆弧面段的圆的直径。此外，叶片233的对数越多，对流体反向流动的阻碍效果越好，但同时也会增加流体正向流动的压力损失，因此叶片233的对数应当在合理的范围内，例如优选地为3对。

发明人测量如图1中所示的现有技术中的喷气增焓路径中的压力一与如图2至图8中所示的根据本实用新型的第一实施方式的喷气增焓路径中的压力二，并比较上述压力一与压力二随时间变化的曲线，观察到压力一呈现显著的脉冲波动，而压力二则更加平稳，压力脉冲的幅度明显减小。而压力脉冲的幅度在各频域(例如在100Hz、200Hz、400Hz和600Hz下)都明显减小。由此可知，根据本实用新型的第一实施方式的导流管能够防止流体在喷气增焓路径中反向流动，显著改善由于压力脉动而造成的压缩机的噪音和振动。

通过在喷气增焓路径中设置具有导流叶片的流道结构可以减轻甚至消除压力脉动，但具有导流叶片的流道结构并不限于以导流管的方式设置在喷气增焓路径中，也可以集成于定涡旋部件上。图9至图14示出了根据本实用新型的第二实施方式，主要涉及一种带有包含导流叶片的流道结构的定涡旋部件。

图9和图10分别为安装有盖板2032和拆卸盖板2032后的定涡旋部件11的立体示意图。除了关于导流叶片的流道结构的设置，定涡旋部件11的主要结构与现有技术及本实用新型的第一实施方式中的定涡旋部件11基本相同。下面仅主要针对关于导流叶片的流道结构在定涡旋部件11上的设置进行描述。定涡旋部件11具有基板111和在基板111的下表面延伸的涡卷112。基板111上设置有从基板111的上表面向基板内部凹陷而形成的凹槽。此外，参见图11a和图11b，还设置有盖板2032，盖板2032覆盖流道203且通过螺钉2033穿过盖板2032上的孔口而固定于基板111，从而与上述凹槽一起限定出流道203。盖板2032的形状和尺寸与凹槽相匹配。流道203的凹槽为长方体形，在凹槽中沿流道203的纵向轴线方向以相同的间隔设置有若干对叶片2031。叶片2031形成在该凹槽的长侧壁且形成凹槽的底面上。参见图14，关于叶片2031的其余设置例如叶片的排列规则、延伸方向等，以及具体的尺寸例如在穿过流道203的纵向轴线的平面的同一侧上的相邻的叶片2031之间的轴向距离L1与流道内径(在此示例中为短侧壁长度L3)的比值(L1/L3)等，均与本实用新型的第一实施方式中的叶片233的相关设置和尺寸基本相同。特别地，叶片2031沿流道203的轴线方向的圆弧形横截面的半径R1优选地在4mm至6mm的范围内。

参见图12和图13，定涡旋部件11的基板111的周向侧表面上开设有喷射口2034，喷气增焓管道连接至喷射口2034。流道203的底面上设置有入口2036和出口2035，入口2036设置在靠近喷射口2034的短侧壁处，并且入口2036与喷射口2034流体连通，出口2035设置在靠近与入口2036的位置相反的短侧壁处，并且出口2035与压缩机构的中压腔流体连通。叶片2031布置在入口2036与出口2035之间。

流道203并不限于如图9至图14所示的长方体形，也可以直接在定涡旋部件11的基板111内部形成如导流管23的流道，即在基板111内部形成带有叶片233的圆筒形的或由圆弧面段及平面段形成的流道。在这种情况下，流道的入口形成在基板111的周向侧表面上并且与喷气增焓管道连接，流道的出口与压缩机构的中压腔流体连通。

根据本实用新型的第二实施方式的流道设置，不仅能够有效降低喷气增焓路径中的压力脉冲幅度从而减小噪音和振动，而且由于该流道直接集成在定涡旋部件上，减少了部件数量、降低了装配和加工精度要求。

关于流道中的叶片的布置和形状，除了以上所描述的还具有其他形式。图15示出了一种优化的叶片形式。其中，若干个叶片331沿导流管33的轴线方向以一定间隔布置在导流管33的内壁面上，叶片331依次交替地从穿过导流管33的轴线的平面的两侧的内壁面朝向导流管33的出口倾斜地延伸，每个叶片331相对于上述平面与相邻的叶片错开布置。

叶片331沿导流管33的轴线且经过叶片中央的方向的截面为直线形，叶片331在连接于导流管33的内壁面的第一端部上形成有与内壁面平滑过渡的第一曲面部，并且在与第一端部相反的第二端部上形成有沿正向方向延伸的第二曲面部，第二曲面部上还形成有面向导流管33的出口的斜切面，该斜切面与导流管33的中心轴线之间的锐角夹角β优选地在10°至40°的范围内。优选地，该斜切面与导流管33的中心轴线之间的锐角夹角β优选地在18°至22°的范围内。而叶片331与导流管33的中心轴线之间的夹角α优选地在20°至70°的范围内。叶片331的厚度h优选地在1mm至3mm的范围内。叶片331朝向导流管33的轴线延伸至其自由末端超过导流管33的中心线、并延伸至斜切面的顶端与相对的内壁之间的径向距离L4的位置处，由此当从导流管33的中心轴线方向观察时位于穿过导流管33的轴线的平面的两侧的叶片彼此部分地交叠。优选地径向距离L4在2mm至5mm的范围内。每两个相邻的叶片之间的轴向距离L5与导流管23的内径D的比值L5/D优选地在0.5至2的范围内。这里需要说明的是，当导流管33的内壁面为如图7a至图7d所示的由圆弧面段和平面段形成时，导流管33的内径D指包含圆弧面段的圆的直径。

图15所示的叶片形式并不限于设置在导流管中，也可以应用于如图9至14所示的本实用新型的第二实施方式。在这种情况下，导流管33的内径D相当于长方体形流道203的短侧壁长度L3，而径向方向则相当于沿短侧壁的方向。此外，第三实施方式中所描述的叶片形式并不限于完整地应用于导流管或流道中以替代圆弧形的叶片，而是可以将单个特征或部分特征的组合替代性地或附加性地应用于第一实施方式和第二实施方式中，例如，圆弧形的叶片也可以形成为具有斜切面的形式或者形成为叶片的自由末端超过导流管的中心轴线的形式。

发明人经过测试发现，第三实施方式中所描述的叶片形式，同样地甚至更好地降低了喷气增焓路径中压力脉冲的幅度，从而大幅减小噪音和振动且避免喷气增焓路径中的阀件受损。

本实用新型容许各种可行的变型。例如，叶片可以设置为沿导流管的正向方向延伸的一体式的或分段式的螺旋形叶片，用于对沿正向方向流动的喷气增焓流体进行导流而对阻碍其反向流动。又例如，带有叶片的导流管的结构不仅可以半嵌置或完全集成在压缩机上，还可以完全设置在压缩机的外部，只要设置在喷气增焓路径上即可。

尽管在此已详细描述本实用新型的各种实施方式，但是应该理解本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。