一种密封圈压盖的制作方法

本实用新型涉及密封圈压盖技术领域，具体领域为密封圈压盖。

背景技术：

清洗装置升降气缸在升降过程中容易将密封圈随活塞杆带出，导致气缸漏气，清洗碱液随活塞杆进入气缸内部导致内部密封被碱液腐蚀损坏，厂家在设计时没有将密封圈固定好，只考虑了静态工作，而我们在实际应用中是要将气缸活塞杆全部升起，而上部有高速旋转喷头，温度较高，接触介质有碱液，气缸密封圈容易损坏，在实际生产中当气缸密封圈损坏时，碱液会随着气缸的动作将碱液带入到气缸内部，腐蚀内部结构，也会随着压缩空气进入电磁阀内部，腐蚀电磁阀密封结构使其损坏，在清洗过程中气缸无法正常升起，使其无法达到清洗效果，一系列问题都会出现，最终影响产品质量，增加维护成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种密封圈压盖，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种密封圈压盖，包括气缸本体和固定面，所述气缸本体的顶端装配有活塞杆，所述气缸本体的上表面左右两侧前后两端均固定装配有螺栓，所述固定面的表面开设有第二通孔，所述螺栓贯穿第二通孔，所述螺栓的外壁螺接有螺母，所述螺母的下表面与固定面紧密贴合，所述固定面的表面中心位置开设有第一通孔，所述活塞杆贯穿第一通孔，所述固定面的上表面固定装配有套筒，所述套筒的外壁螺接有压盖，所述活塞杆贯穿压盖，所述压盖的内壁左右两侧均铰接装配有第一连接杆，所述固定面的上表面开设有环形滑槽，所述环形滑槽位于第一通孔和第二通孔之间，所述环形滑槽的内壁左右两侧均滑动卡接有滑块，所述滑块的的顶端铰接装配有第二连接杆，所述第二连接杆的顶端与第一连接杆铰接装配，所述第一连接杆的内侧面固定装配有顶杆，所述顶杆的内侧端固定装配有顶块，所述顶块的内侧面开设有卡槽，所述卡槽的内壁卡接有滚珠，所述滚珠与活塞杆紧密贴合，所述活塞杆的外壁套接有第一密封圈，所述第一密封圈的上表面与顶块紧密贴合。

优选的，所述活塞杆的外壁底端套接有第二密封圈，且第二密封圈位于第一密封圈下方，所述活塞杆的外壁套接有第一弹簧，所述第一弹簧位于第一密封圈和第二密封圈之间。

优选的，所述压盖的内壁上表面左右两侧均固定装配有第二弹簧，两个所述第二弹簧的底端固定装配有圆环，所述圆环的下表面与两个所述顶杆紧密贴合，所述活塞杆贯穿圆环。

优选的，所述压盖的外壁左右两侧顶端均固定装配有凸棱。

优选的，所述固定面与气缸本体之间左右两侧均插接有垫块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种密封圈压盖，通过压盖和套筒的配合，通过固定面和螺母的配合，将固定面置于气缸本体上使用螺母进行固定，将压盖螺接到套筒上，通过第一连接杆和第二连接杆的配合，通过顶杆和第一密封圈的配合，第一连接杆和第二连接杆摆动的过程中推动顶杆向活塞杆的方向移动，从而对第一密封圈进行限位，通过卡槽和滚珠的配合，滚珠与活塞杆之间接触，减少活塞杆移动时的摩擦力，加强对活塞杆与气缸本体之间的密封效果，避免碱液流进气缸本体的内部，提高气缸的整体使用寿命，能用于环境苛刻的工况，腐蚀环境，高温高压环境等，大大降低了腐蚀性介质进入密封圈的可能性，并规避了密封圈因内部压力高冲飞的可能性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的a处结构示意图；

图3为图2的b处结构示意图

图4为本实用新型的固定面俯视示意图。

图中：1-气缸本体、2-活塞杆、3-螺栓、4-固定面、5-第一通孔、6-第二通孔、7-螺母、8-套筒、9-压盖、10-第一连接杆、11-环形滑槽、12-滑块、13-第二连接杆、14-顶杆、15-顶块、16-卡槽、17-滚珠、18-第一密封圈、19-第一弹簧、20-第二密封圈、21-第二弹簧、22-圆环、23-凸棱、24-垫块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种密封圈压盖，包括气缸本体1和固定面4，气缸本体1的顶端装配有活塞杆2，气缸本体1的上表面左右两侧前后两端均固定装配有螺栓3，固定面4的表面开设有第二通孔6，第二通孔6的内壁贯穿螺栓3，螺栓3的外壁螺接有螺母7，螺母7的下表面与固定面4紧密贴合，固定面4的表面中心位置开设有第一通孔5，活塞杆2贯穿第一通孔5，固定面4的上表面固定装配有套筒8，套筒8的外壁螺接有压盖9，活塞杆2贯穿压盖9，压盖9的内壁左右两侧均铰接装配有第一连接杆10，固定面4的上表面开设有环形滑槽11，环形滑槽11位于第一通孔5和第二通孔6之间，环形滑槽11的内壁左右两侧均滑动卡接有滑块12，滑块12的的顶端铰接装配有第二连接杆13，第二连接杆13的顶端与第一连接杆10铰接装配，第一连接杆10的内侧面固定装配有顶杆14，顶杆14的内侧端固定装配有顶块15，顶块15的内侧面开设有卡槽16，卡槽16的内壁卡接有滚珠17，滚珠17与活塞杆2紧密贴合，活塞杆2的外壁套接有第一密封圈18，第一密封圈18的上表面与顶块15紧密贴合。

清洗装置中的气缸本体1在使用之前，将固定面4上的第二通孔6套接到螺栓3上，在螺栓3上螺接螺母7，对固定面4进行限位和固定，压盖9的内壁和套筒8的外壁均设有相匹配的螺纹，套筒8与压盖9能够螺接到一起，转动压盖9，将压盖9与套筒8固定到一起，在转动压盖9的过程中，压盖9推动第一连接杆10进行移动，第一连接杆10的顶端不断向下移动，第一连接杆10发生摆动，第一连接杆10的内侧端推动第二连接杆13的顶端向内侧移动，压盖9在转动的过程中第二连接杆13底端的滑块12在环形滑槽11的内壁进行滑动，第一连接杆10推动顶杆14向活塞杆2的内侧移动，顶杆14推动顶块15向活塞杆2的一侧移动，滚珠17与活塞杆2的外壁贴合到一起，在使用的过程中，活塞杆2在气缸本体1的内部不断的移动，活塞杆2带动第一密封圈18进行移动，随活塞杆2移动至顶块15的底端，活塞杆2带动滚珠17在卡槽16的内壁进行转动，减小活塞杆2移动时的摩擦力，第一密封圈18被限位在压盖9的内部，避免碱液沿活塞杆2的外壁流经气缸本体1的内部。

具体而言，活塞杆2的外壁底端套接有第二密封圈20，且第二密封圈20位于第一密封圈18下方，活塞杆2的外壁套接有第一弹簧19，第一弹簧19位于第一密封圈18和第二密封圈20之间。

第二弹簧21位于第一密封圈18和第二密封圈20之间，当顶杆14和顶块15对第一密封圈18进行限位之后，第一弹簧19因自身的弹性性能发生弹性形变，推动第二密封圈20紧密的贴合到气缸本体1的上表面，在活塞杆移动的同时避免带动第二密封圈20进行移动，从而达到了加强密封的目的。

具体而言，压盖9的内壁上表面左右两侧均固定装配有第二弹簧21，两个第二弹簧21的底端固定装配有圆环22，圆环22的下表面与两个顶杆14紧密贴合，活塞杆2贯穿圆环22。

第二弹簧21因自身的弹性性能发生弹性形变，第二弹簧21推动圆环22向下移动，与顶杆14紧密的贴合在一起，在使用的过程中，第二弹簧21通过圆环22对顶杆14施加压力，避免顶杆14在第一密封圈18的压力下发生形变。

具体而言，压盖9的外壁顶端左右两侧均固定装配有凸棱23。

通过凸棱23增加与压盖9之间的接触摩擦力，从而方便对压盖9进行转动。

具体而言，固定面4与气缸本体1之间左右两侧均插接有垫块24。

垫块24为橡胶材质，加强对固定面4与气缸本体1之间稳定性，从而加强对固定面4的固定效果。

工作原理：清洗装置中的气缸本体1在使用之前，将固定面4上的第二通孔6套接到螺栓3上，在螺栓3上螺接螺母7，套筒8与压盖9能够螺接到一起，转动压盖9，将压盖9与套筒8固定到一起，在转动压盖9的过程中，压盖9推动第一连接杆10进行移动，第一连接杆10的顶端不断向下移动，第一连接杆10发生摆动，第一连接杆10的内侧端推动第二连接杆13的顶端向内侧移动，压盖9在转动的过程中第二连接杆13底端的滑块12在环形滑槽11的内壁进行滑动，第一连接杆10推动顶杆14向活塞杆2的内侧移动，顶杆14推动顶块15向活塞杆2的一侧移动，滚珠17与活塞杆2的外壁贴合到一起，在使用清洗装置的过程中，活塞杆2在气缸本体1的内部不断的移动，活塞杆2带动第一密封圈18进行移动，随活塞杆2移动至顶块15的底端，，避免碱液沿活塞杆2的外壁流经气缸本体1的内部。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设置备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。