压气机的密封装置及涡轮增压器的制作方法

本发明涉及汽车领域，尤其涉及一种压气机的密封装置及涡轮增压器。
背景技术：
：废气涡轮增压器主要有压气机，涡轮机和连接两端的中间体总成等构成，图1-图4所示，包括：压气机蜗壳1、压壳螺栓2、中间体转子总成3、蜗壳卡箍4、废气涡轮箱5。其中，压气机蜗壳1通过压壳螺栓2固定安装于中间体转子总成3上，废气涡轮箱5与中间体转子总成3通过蜗壳卡箍4连接，盖板16固定连接于中间体13上，压轮15设置于盖板16更加远离中间体13的一侧，且盖板16与挡油板14相对设置，并形成有第一空间a；其中，润滑油从中间体13上部进油口131流入各油道到达推力轴承11和径向轴承12后，会进入第一空间a，然后在其重力作用下从出油口141流出。但这种结构的废气涡轮增压器，导流板142设置为平面板状结构，且为保证挡油板14具有足够的封油面积，导流板142需连接于挡油板14的靠近下端的位置，进而会导致气体进入通道的面积较小，致使曲轴箱内的气体不能迅速地进入第一空间a内(即在气体进入通道的面积较小的情况下，气体在通过该通道时会发生迟滞现象)，当遇到压气机中的气压p1小于第一空间a内的气压p3时，由于存在气压差，堆积于第一空间a内的润滑油在气压差的作用下沿图4所示泄油路径泄漏至压气机中。因此，现有技术中的涡轮增压器中的压气机密封装置存在润滑油容易泄漏的问题。技术实现要素：本发明的目的在于解决现有技术中的涡轮增压器中的压气机密封装置存在容易发生漏油的问题。本发明提供一种压气机的密封装置及涡轮增压器，可减小润滑油泄漏的风险。为解决上述问题，本发明的实施方式提供一种压气机的密封装置，用于限制润滑油进入压气机中，所述密封装置包括盖板、挡油板和间隔套组件；其中，所述盖板、所述挡油板和所述间隔套组件均安装于所述压气机侧，且所述盖板、所述挡油板和所述间隔套组件之间互相连接，以形成第一空间；并且，所述挡油板具有本体和导流板，所述导流板固定连接于所述本体上，且所述导流板为内凹结构，所述内凹结构的凹口朝向远离所述本体的一侧；以及所述导流板朝远离所述盖板的方向延伸以形成气体入口，气体通过所述导流板导流进入第一空间并形成第一气体包，所述第一气体包产生的压力限制流经所述本体表面的润滑油泄漏至压气机内。采用上述技术方案，本实施方式中的挡油板具有本体和导流板，导流板固定连接于本体上，且导流板为内凹结构，内凹结构的凹口朝向远离本体的一侧；以及导流板朝远离盖板的方向延伸以形成气体入口，气体通过导流板导流进入第一空间并形成第一气体包，这种结构的设置能使得曲轴箱内的气体更加顺畅地流入到第一空间，并形成第一气体包，第一气体包产生的压力限制流经本体表面的润滑油泄漏至压气机内。其可减小润滑油泄漏的风险。另外，导流板设置为内凹结构，可使得润滑油在重力作用下尽快泄入回油管，以避免润滑油在中间体的内腔内滞留，造成润滑油泄漏至压气机内的风险。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述间隔套组件包括间隔套和活塞环，其中，所述间隔套套设于所述压气机中的涡轮轴上，并分别套设于所述盖板内和所述挡油板的所述本体内，且所述间隔套的外壁面分别与所述盖板和所述挡油板的所述本体连接；并且，所述间隔套包括套本体和凸缘，所述套本体具有头部和尾部，所述套本体的外周壁上靠近所述头部的位置设置有至少一个活塞环槽，所述活塞环安装于所述活塞环槽上，所述凸缘从所述套本体的外壁面沿所述套本体的径向向外延伸，并沿所述套本体的周向环绕所述套本体，且所述凸缘在所述套本体的轴线方向上位于所述活塞环槽和所述尾部之间。采用上述技术方案，间隔套包括套本体和凸缘，套本体具有头部和尾部，套本体的外周壁上靠近头部的位置设置有至少一个活塞环槽，活塞环安装于活塞环槽上，凸缘从套本体的外壁面沿套本体的径向向外延伸，并沿套本体的周向环绕所述套本体，且凸缘在套本体的轴线方向上位于活塞环槽和所述尾部之间。活塞环的设置可使得间隔套与盖板的底部更加紧密地连接，进而可使得本实施方式中的密封装置的可靠性更佳。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述凸缘靠近所述头部的一端的周缘设置有环形槽，且所述凸缘上沿所述环形槽的周向间隔设置有多个螺旋槽；并且，每一所述螺旋槽在所述凸缘的径向上位于所述环形槽的内侧，每一所述螺旋槽的一端与所述环形槽连通。采用上述技术方案，凸缘靠近头部的一端的周缘设置有环形槽，且凸缘上沿环形槽的周向间隔设置有多个螺旋槽。并且，每一螺旋槽在凸缘的径向上位于环形槽的内侧，每一螺旋槽的一端与环形槽连通，环形槽和螺旋槽可用来存储一定的气体，气体产生的压力可限制机油进入到压气机中。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述活塞环上设置有开口，所述开口与所述盖板的内孔相对设置，以使所述活塞环与所述盖板之间存在间隙。采用上述技术方案，活塞环上设置有开口，开口与盖板的内孔相对设置，以使活塞环与盖板之间存在间隙，需要理解的是，该间隙是开口与盖板的内孔相对设置而形成的，并不是指活塞环与环槽间的微小轴向和径向间隙，这种间隙的设置相比于现有技术可进一步使得压气机外部的气体顺利进入到螺旋槽和环形槽中。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述凸缘上具有所述环形槽的一端面与所述盖板的一侧面贴合，所述环形槽与所述盖板之间形成第二空间，来自所述盖板另一侧的气体经所述间隙进入所述第二空间以形成第二气体包，所述凸缘伴随所述涡轮轴转动使得所述第二气体包产生的压力限制润滑油泄露至所述密封环处。采用上述技术方案，环形槽与盖板之间形成第二空间，来自盖板另一侧的气体经间隙进入第二空间以形成第二气体包，凸缘伴随涡轮轴转动使得第二气体包产生的压力限制润滑油泄露至密封环处，这种结构的设置可使得本实施方式中的密封装置的可靠性更佳。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述密封装置还包括推力垫板，所述推力垫板固定连接于所述涡轮轴上，并与所述间隔套的所述尾部抵接。采用上述技术方案，推力垫板可对间隔套进一步定位，进而保证间隔套的使用可靠性。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述盖板的内孔处形成有密封面，所述密封面与所述间隔套的外壁面间隙配合。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，所述导流板的横截面的形状为u形或v形。采用上述技术方案，导流板的横截面的形状设置为u形或v形，这种结构的设置可使得导流板更好地对外部的气体以及润滑油进行导流。进一步地，本发明的另一种实施方式提供一种涡轮增压器包括压气机的密封装置。采用上述技术方案，本实施方式中的涡轮增压器包括压气机的密封装置，且压气机的密封装置中的挡油板具有本体和导流板，导流板固定连接于本体上，且导流板为内凹结构，内凹结构的凹口朝向远离本体的一侧；以及导流板朝远离盖板的方向延伸以形成气体入口，气体通过导流板导流进入第一空间并形成第一气体包，第一气体包产生的压力限制流经本体表面的润滑油泄漏至压气机内。其具有可防止漏油的优点。可进一步提高涡轮增压器的使用性能。附图说明图1为现有技术中涡轮增压器的立体结构示意图，该结构中压气机位于涡轮增压器的左侧；图2为现有技术中涡轮增压器的中间体转子总成剖视结构示意图；图3为现有技术中涡轮增压器的挡油板的立体结构示意图；图4为现有技术中涡轮增压器的油路和气体流向结构示意图；图5为本发明实施例1提供的压气机的密封装置的剖视结构示意图；图6为本发明实施例1提供的压气机的密封装置与各部件的连接结构示意图；图7为本发明实施例1提供的压气机的密封装置中的挡油板的结构示意图；图8为本发明实施例1提供的压气机的密封装置中的间隔套组件的结构示意图；图9为本发明实施例1提供的压气机的密封装置中的凸缘的结构示意图；图10为本发明实施例1提供的压气机的密封装置中的盖板的结构示意图；图11为本发明实施例2提供的涡轮增压器的结构示意图。附图标记说明：现有技术的附图标记：1：压气机蜗壳；11：推力轴承；12：径向轴承；13：中间体；131：进油口；14：挡油板；141：出油口；142：导流板；2：压壳螺栓；3：中间体转子总成；4：蜗壳卡箍；5：废气涡轮箱；15：压轮；16：盖板。本发明的附图标记：10：压气机；11：推力轴承；20：回油管；30：润滑油池；100：盖板；110：密封面；200：挡油板；210：本体；220：导流板；300：间隔套组件；310：间隔套；311：套本体；3110：头部；3111：尾部；3112：活塞环槽；312：凸缘；3120：环形槽；3121：螺旋槽；410：推力垫板；420：推力间隔套；430：涡轮轴组；a：第一空间；a1：第一气体包；b：第二空间；b1：第二气体包。具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。实施例1：本实施例的一种实施方式提供一种压气机的密封装置，如图5-图7所示，该密封装置用于限制润滑油进入压气机10中，密封装置包括盖板100、挡油板200和间隔套组件300。具体的，在本实施方式中，盖板100、挡油板200和间隔套组件300均安装于压气机10上，且盖板100、挡油板200和间隔套组件300之间互相连接，以形成第一空间a。更为具体的，在本实施方式中，挡油板200具有本体210和导流板220，导流板220固定连接于本体210上，且导流板220为内凹结构，内凹结构的凹口朝向远离本体210的一侧；以及导流板220朝远离盖板100的方向延伸以形成气体入口，气体通过导流板220导流进入第一空间a并形成第一气体包a1，第一气体包a1产生的压力限制流经本体210表面的润滑油泄漏至压气机10内。更为具体的，在本实施方式中，如图7所示，导流板220设置为内凹结构，其中心抬高，两侧下拉，对此，在导流板220与挡油板200的本体210的连接点位置不变的情况下，由于导流板220的下表面形成为内凹结构，这种结构的设置可以增大挡油板200侧部与发动机曲轴箱的气体交换面积，即可以增大第一空间a与外部的气体交换面积，同时会在第一空间a内形成第一气体包a1，通过第一气体包a1产生的压力来阻隔中间体13油腔内的润滑油流入压气机中，涡轮增压器采用这种结构的密封装置，可进一步提高涡轮增压器工作的稳定性。同时，导流板220的上表面会形成为中间鼓起，两侧下拉的结构，这种情况下，流经导流板220的润滑油还可在其自身的重力作用下沿导流板220的两侧泄流，进而加快了润滑油的流出速度，进一步减小了润滑油堆积于第一空间a内的几率。因此，基于导流板220的上述结构，其不仅可以增大第一空间a的进气速度，还可增大润滑油从中间体油腔的流出速度，进而可减小再流经第一空间a的润滑油泄漏至压气机中。更为具体的，在本实施方式中，盖板100的结构与现有技术中的涡轮增压器中的盖板的结构类似，本实施方式对此不在赘述。更为具体的，在本实施方式中，第一气体包a1为存储于第一空间a内的气体团，由于第一空间a的一侧连接有进气孔，在气体进入到第一空间a时，将会形成气体团，也就是会形成第一气体包a1，并且由于气体会产生压力，通过第一气体包a1产生的压力能够限制流经本体210表面的润滑油通过间隔套组件300泄漏至压气机10内，进而可以提高密封装置的使用可靠性。更为具体的，在本实施方式中，气体指压气机10外部的气体，润滑油具体指机油等各种润滑油。更为具体的，在本实施方式中，挡油板200具有本体210和导流板220，导流板220固定连接于本体210上，且导流板220为内凹结构，内凹结构的凹口朝向远离本体210的一侧；以及导流板220朝远离盖板100的方向延伸以形成气体入口，气体通过导流板220导流进入第一空间a并形成第一气体包a1，第一气体包a1产生的压力限制流经本体210表面的润滑油泄漏至压气机10内，提高了增压器压端油封能力，其具有可防止漏油的优点。更为具体的，据相关实验结果推测，本实施方式将至少提高封油能力-2.0kpa以上(即压气机10入口能承受更大真空度)。对当前增压器和本发明新增压器样机(在现有的增压器基础上只改挡油板200的结构)进行对比漏油试验，在漏油开始时，内部压力测试结果如表1所示。由结果可见，新增压器具有较大封油能力，同一工况下提高封油能力-2.0kpa以上。此处，p1-p3相当于密封处压差(如图5所示)，其中p1代表第一空间a外部并位于压气机的压轮的背面压力的压力值，p3代表第一空间a内部的压力值。表1设计p1-p3[kpa]现有增压器-1.0新增压器-3.3进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，如图5-图8所示，间隔套组件300包括间隔套310和活塞环(图中未示出)。具体的，在本实施方式中，间隔套310套设于压气机10中的涡轮轴上，并分别套设于盖板100内和挡油板200的本体210内，且间隔套310的外壁面分别与盖板100和挡油板200的本体210连接。更为具体的，在本实施方式中，间隔套310包括套本体311和凸缘312，套本体311具有头部3110和尾部3111，套本体311的外周壁上靠近头部3110的位置设置有至少一个活塞环槽3112，活塞环安装于活塞环槽3112上，凸缘312从套本体311的外壁面沿套本体311的径向向外延伸，并沿套本体311的周向环绕套本体311，且凸缘312在套本体311的轴线方向上位于活塞环槽3112和尾部3111之间。更为具体的，在本实施方式中，由于间隔套310包括套本体311和凸缘312，套本体311具有头部3110和尾部3111，套本体311的外周壁上靠近头部3110的位置设置有至少一个活塞环槽3112，活塞环安装于活塞环槽3112上，凸缘312从套本体311的外壁面沿套本体311的径向向外延伸，并沿套本体311的周向环绕套本体311，且凸缘312在套本体311的轴线方向上位于活塞环槽3112和尾部3111之间。活塞环的设置可使得间隔套310与盖板100内孔更加紧密地连接，进而可使得本实施方式中的密封装置的可靠性更佳。更为具体的，在本实施方式中，活塞环槽3112可以设置1个，也可以设置2个，还可以设置更多数量，其具体可根据实际设计和使用需求设定，本实施方式对此不做限定。进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，如图7-图8所示，凸缘312靠近头部3110的一端的周缘设置有环形槽3120，且凸缘312上沿环形槽3120的周向间隔设置有多个螺旋槽3121；并且，每一螺旋槽3121在凸缘312的径向上位于环形槽3120的内侧，每一螺旋槽3121的一端与环形槽3120连通。具体的，在本实施方式中，凸缘312靠近头部3110的一端的周缘设置有环形槽3120，且凸缘312上沿环形槽3120的周向间隔设置有多个螺旋槽3121。并且，每一螺旋槽3121在凸缘312的径向上位于环形槽3120的内侧，每一螺旋槽3121的一端与环形槽3120连通，环形槽3120和螺旋槽3121可用来存储一定的气体，气体产生的压力可限制润滑油进入到压气机10中。进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，活塞环上设置有开口，开口与盖板100的内孔相对设置，以使活塞环与盖板100之间存在间隙。具体的，在本实施方式中，活塞环上设置有开口，开口与盖板100的内孔相对设置，以使活塞环与盖板100之间存在间隙，间隙的设置可使得压气机10外部的气体顺利进入到螺旋槽3121和环形槽3120中。进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，凸缘312上具有环形槽3120的一端面与盖板100的一侧面贴合，环形槽3120与盖板100之间形成第二空间b，来自盖板100另一侧的气体经间隙进入第二空间b以形成第二气体包b1，凸缘312伴随涡轮轴转动使得第二气体包b1产生的压力限制润滑油泄露至密封环处。具体的，在本实施方式中，环形槽3120与盖板100之间形成第二空间b，来自盖板100另一侧的气体经间隙进入第二空间b以形成第二气体包b1，凸缘312伴随涡轮轴转动使得第二气体包b1产生的压力限制润滑油泄露至密封环处，这种结构的设置可使得本实施方式中的密封装置的可靠性更佳。螺旋槽3121中的气体随着涡轮轴转动，将吸收的旋转机械能转化为压力能而使气体自身压力增大,流入环形槽3120中，从而形成稳定且具有较高压力的第二气体包b1。更为具体的，第二气体包b1为存储于第二空间b内的气体团，由于第二空间b的一侧与间隙连通，在气体通过间隙进入到第二空间b时，将会形成气体团，也就是会形成第二气体包b1，并且由于气体会产生压力，通过第二气体包b1产生的压力能够限制流经本体210表面的润滑油泄漏至压气机10内，进而可以提高密封装置的使用可靠性。进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，如图5所示，密封装置还包括推力垫板410，推力垫板410固定连接于涡轮轴上，并与间隔套310的尾部3111抵接。具体的，在本实施方式中，推力垫板410可对间隔套310进一步定位，进而保证间隔套310的使用可靠性。更为具体的，在本实施方式中，间隔套310的左侧设置有叶轮，右侧设置有推力垫板410，进一步地远离叶轮方向依次设置推力间隔套420和推力垫板410，推力轴承11的内圈沿涡轮轴的轴向固定于两个推力垫板410之间，挡油板200外圆周部分被轴向固定于盖板100与推力轴承11之间，并且，挡油板200内孔套设于间隔套310的尾部3111的外周处，且与间隔套310的尾部3111的外周之间存在间隙，并且间隔套310、推力垫板410、推力间隔套420、推力轴承11和另一推力垫板410均套设于涡轮轴组430上。通过这种的结构可对间隔套组件300和挡油板200进一步定位，进而可使得本实施方式中的压气机的密封装置的使用性能更佳。更为具体的，在本实施方式中，推力垫板410的结构与现有技术中的推力垫板410的结构类似，本实施方式对此不再赘述。进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，如图10所示，盖板100的内孔处形成有密封面110，密封面110与间隔套310的外壁面间隙配合。进一步地，本实施例的另一种实施方式提供一种压气机的密封装置，导流板220的横截面的形状为u形或v形。具体的，在本实施方式中，导流板220的横截面的形状设置为u形或v形，这种结构的设置可使得导流板220更好地对外部的气体以及润滑油进行导流。更为具体的，在本实施方式中，导流板220的横截面的形状还可以设置为其他本领域技术人员常见的内凹结构，其具体可根据实际设计和使用需求设定，本实施方式对此不做限定。本实施例提供一种压气机的密封装置，用于限制润滑油进入压气机10中，密封装置包括盖板100、挡油板200和间隔套组件300。盖板100、挡油板200和间隔套组件300均安装于压气机10上，且盖板100、挡油板200和间隔套组件300之间互相连接，以形成第一空间a。挡油板200具有本体210和导流板220，导流板220固定连接于本体210上，且导流板220为内凹结构，内凹结构的凹口朝向远离本体210的一侧；以及导流板220朝远离盖板100的方向延伸以形成气体入口，气体通过导流板220导流进入第一空间a并形成第一气体包a1，第一气体包a1产生的压力限制流经本体210表面的润滑油泄漏至压气机10内。第一气体包a1为存储于第一空间a内的气体团，由于第一空间a的一侧连接有进气孔，在气体进入到第一空间a时，将会形成气体团，也就是会形成第一气体包a1，并且由于气体会产生压力，通过第一气体包a1产生的压力能够限制流经本体210表面的润滑油泄漏至压气机10内，进而可以提高密封装置的使用可靠性。进一步地，压气机的密封装置可用于不同结构的涡轮增压器上，其具体可根据实际设计和使用需求设定，本实施方式对此不做限定。实施例2：本实施例提供一种涡轮增压器包括实施例1中的压气机的密封装置。具体的，如实施例1中的图5-图10所示，本实施例中的涡轮增压器包括压气机的密封装置，且压气机的密封装置中的挡油板200具有本体210和导流板220，导流板220固定连接于本体210上，且导流板220为内凹结构，内凹结构的凹口朝向远离本体210的一侧；以及导流板220朝远离盖板100的方向延伸以形成气体入口，气体通过导流板220导流进入第一空间a并形成第一气体包a1，第一气体包a1产生的压力限制流经本体210表面的润滑油泄漏至压气机10内，其具有可防止漏油的优点。可进一步提高涡轮增压器的使用性能。更为具体的，如图5、图7和图11所示，采用实施例1中的压气机的密封装置，由于发动机在实际工作中，活塞往复运动使发动机曲轴箱内的气体容积发生周期性的变化，发动机曲轴箱内的气体会呈现出一定的压力波动。曲轴箱内的气体通过回油管20(其内径大于进油管内径)将不断进入盖板100与挡油板200之间形成的第一空间a，并形成第一气体包a1，第一气体包a1产生的压力会阻挡润滑油进入压气机10中。并且，本实施例中的导流板220设置成曲面内凹形状，这种结构的设置可以增大挡油板200侧部与发动机曲轴箱的气体交换面积，即可以增大第一空间a与外部的气体交换面积，同时会在第一空间a内形成第一气体包a1，通过第一气体包a1产生的压力来阻隔中间体13油腔内的润滑油流入压气机中，涡轮增压器采用这种结构的密封装置，可进一步提高涡轮增压器工作的稳定性。更为具体的，导流板220沿涡轮轴的轴向的截面可以是倒u形，倒v形、梯形或多角形中的一种。设置为这种结构，导流板220可将引导润滑油在其重力作用下尽快泄入回油管，进而可以避免润滑油过多地停留于中间体的油腔里，造成润滑油泄漏的风险。更为具体的，在本实施方式中，如图11所示，由于导流板220为内凹结构，可将压气机10中的润滑油准确地通过回油管20导流至润滑油池30中。最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。当前第1页12