铜铝型材挤压机的缓冲油缸的制作方法

本实用新型涉及铜铝型材挤压机领域，尤其是铜铝型材挤压机的缓冲油缸。

背景技术：

铜铝型挤压机对装入的铜铝锭材进行挤压，使其铜铝材料经过成型模具后形成特性形状的型材的金属挤压成型设备，其中，在挤压式需要首先将待形成的金属材料加热到一定温度后置入盛锭筒中，然后通过挤压杆将盛锭筒中的进行材料向模具方向挤压。现有的铜铝型材挤压机实际上是一种大型的液压设备，在其主要功能部件上均使用了油缸作为动力源，按照功能来划分，现有的挤压机上一般有四种油缸，分别是副缸、滑模缸、剪刀缸、机械手缸，其中，副缸是拉动主缸前进后退，是挤压机挤压动力的动力源；滑模缸是推动模座使其到达换模位置，起到更换模具的作用；剪刀缸是在每次铝棒挤压即将完成时推动剪刀剪切余料，机械手缸是上下送铝棒起到送料作用的，所以可见油缸在挤压机中起到了至关重要的作用。但是，普通有油缸在工作时，活塞在油压的作用下在缸体内进行往复地运动，由于活塞只收到油压的推力，没有缓冲，所以在每次运动到端部位置时，都会以较快的速度碰撞油缸前盖或者油缸后盖的内侧，不仅容易产生碰撞的噪音，而且活塞、油缸前盖和油缸后盖都容易撞坏，影响油缸的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一是提供一种能够对活塞的双向的后段行程进行缓冲减速的铜铝型材挤压机的缓冲油缸。

本实用新型包括一贯通的缸体，缸体的两端分别通过油缸前盖和油缸后盖封闭，缸体前盖上设有第一进出油口，缸体后盖上设有第二进出油口，缸体内位于缸体前盖和缸体后盖之间设有一活塞，活塞上设有穿过并伸出于缸体前盖和缸体后盖外的活塞杆，其改进在于：所述的活塞包括外壁与缸体内壁贴合的活塞本体，活塞本体的两侧分别具有向缸体前盖方向凸起的第一缓冲凸块和向缸体后盖方向凸起的第二缓冲凸块，缸体前盖的内侧面设有向自身内部凹进形成的第一缓冲槽，缸体后盖的内侧面设有向自身内部凹进形成的第二缓冲槽，第一缓冲凸块的外壁与第一缓冲槽内壁、以及第二缓冲凸块外壁和第二缓冲槽内壁的尺寸和形状均一致。

优选地，所述的第一缓冲凸块和第二缓冲凸块的端部边缘处分别设有使端部边缘向内收缩的外倒角。

优选地，所述的第一缓冲槽和第二缓冲槽的开口边缘处分别设有使开口边缘向外扩张的内倒角。

优选地，所述的第一进出油口与第一缓冲槽的底部附近的侧壁连通；所述的第二进出油口与第二缓冲槽的底部附近的侧壁连通。

优选地，所述的第一缓冲槽内底部设有向四周扩张并与第一进出油口连通的第一环形槽；第一缓冲槽的侧壁中设有由端面向内横向与第一环形槽贯通的第一回流孔；缸体前盖的外侧壁对应第一环形槽和第一回流孔处设有第一开孔，第一开孔中设有第一缓冲调节螺钉。

优选地，所述的第二缓冲槽内底部设有向四周扩张并与第二进出油口连通的第二环形槽；第二缓冲槽的侧壁中设有由端面向内横向与第二环形槽贯通的第二回流孔；缸体后盖的外侧壁对应第二环形槽和第二回流孔处设有第二开孔，第二开孔中设有第二缓冲调节螺钉。

优选地，所述的活塞杆包括第一杆体和第二杆体，第一杆体内侧端部固定于第一缓冲凸块上，第二杆体内侧端部固定于第二缓冲凸块上。

由于采用了上述结构，通过将第一缓冲凸块的外壁与第一缓冲槽内壁、以及第二缓冲凸块外壁和第二缓冲槽内壁的尺寸和形状均设为一致，使得活塞在两个方向的进行接近行程末端时，缓冲凸块和缓冲槽内壁行程非过盈的紧密配合状态，通过接触面的摩擦力来缓解油压驱动力，从而达到对活塞的末端行程进行缓冲的目的，避免了硬性碰撞，降低了工作时的噪音，同时保护了零部件。

附图说明

图1是本实用新型实施例的截面结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的实施例中的铜铝型材挤压机的缓冲油缸包括一贯通的缸体1，缸体1的两端分别通过油缸前盖2和油缸后盖3封闭，缸体前盖2上设有第一进出油口4，缸体后盖3上设有第二进出油口5，缸体1内位于缸体前盖2和缸体后盖3之间设有一活塞6，活塞6上设有穿过并伸出于缸体前盖2和缸体后盖3外的活塞杆7，所述的活塞6包括外壁与缸体内壁贴合的活塞本体61，活塞本体61的两侧分别具有向缸体前盖方向凸起的第一缓冲凸块62和向缸体后盖3方向凸起的第二缓冲凸块63，缸体前盖2的内侧面设有向自身内部凹进形成的第一缓冲槽21，缸体后盖3的内侧面设有向自身内部凹进形成的第二缓冲槽31，第一缓冲凸块62的外壁与第一缓冲槽21内壁、以及第二缓冲凸块63外壁和第二缓冲槽31内壁的尺寸和形状均一致。

工作时，通过缓冲凸块和缓冲槽的配合，使得活塞在两个方向的进行接近行程末端时，缓冲凸块和缓冲槽内壁行程非过盈的紧密配合状态，通过接触面的摩擦力来缓解油压驱动力，从而达到对活塞的末端行程进行缓冲的目的

由于上述的紧密配合结构，为了使第一缓冲凸块62和第二缓冲凸块63分别能够顺利的进入对应的第一缓冲槽21和第二缓冲槽31，不被缓冲槽的开口边缘阻挡，本实施例中，所述的第一缓冲凸块62和第二缓冲凸块63的端部边缘处分别设有使端部边缘向内收缩的外倒角64。

同理，为了配合外导角64的使用，进一步提高结构的稳定性，本实施例中，所述的第一缓冲槽21和第二缓冲槽31的开口边缘处分别设有使开口边缘向外扩张的内倒角8。

为了能够将缓冲作用充分的发挥，本实施例中，所述的第一进出油口4与第一缓冲槽21的底部附近的侧壁连通；所述的第二进出油口5与第二缓冲槽31的底部附近的侧壁连通。油在排出时先经过缓冲槽可以有效提高缓冲结构的缓冲效果。

为了对缓冲效果进行调节，避免缓冲过大造成油缸末段形成运行缓慢，本实施例中，所述的第一缓冲槽21内底部设有向四周扩张并与第一进出油口连通的第一环形槽22；第一缓冲槽21的侧壁中设有由端面向内横向与第一环形槽贯通的第一回流孔23；缸体前盖2的外侧壁对应第一环形槽22和第一回流孔23处设有第一开孔24，第一开孔24中设有第一缓冲调节螺钉25。通过第一缓冲调节螺钉25可以控制第一回流孔23的开闭以及开口大小，在运行过慢时，可以通过第一回流孔放出部分的液压油，达到释放活塞阻力的目的。

同理，本实施例中，所述的第二缓冲槽31内底部设有向四周扩张并与第二进出油口连通的第二环形槽32；第二缓冲槽31的侧壁中设有由端面向内横向与第二环形槽贯通的第二回流孔33；缸体后盖3的外侧壁对应第二环形槽32和第二回流孔33处设有第二开孔34，第二开孔34中设有第二缓冲调节螺钉(图中为表现开孔，未示出该第二缓冲调节螺钉)。

在活塞杆结构的设置上，本实施例中，所述的活塞杆7包括第一杆体71和第二杆体72，第一杆体71内侧端部固定于第一缓冲凸块62上，第二杆体内侧端部固定于第二缓冲凸块63上。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.铜铝型材挤压机的缓冲油缸，包括一贯通的缸体，缸体的两端分别通过油缸前盖和油缸后盖封闭，缸体前盖上设有第一进出油口，缸体后盖上设有第二进出油口，缸体内位于缸体前盖和缸体后盖之间设有一活塞，活塞上设有穿过并伸出于缸体前盖和缸体后盖外的活塞杆，其特征在于：所述的活塞包括外壁与缸体内壁贴合的活塞本体，活塞本体的两侧分别具有向缸体前盖方向凸起的第一缓冲凸块和向缸体后盖方向凸起的第二缓冲凸块，缸体前盖的内侧面设有向自身内部凹进形成的第一缓冲槽，缸体后盖的内侧面设有向自身内部凹进形成的第二缓冲槽，第一缓冲凸块的外壁与第一缓冲槽内壁、以及第二缓冲凸块外壁和第二缓冲槽内壁的尺寸和形状均一致。

2.如权利要求1所述的铜铝型材挤压机的缓冲油缸，其特征在于：所述的第一缓冲凸块和第二缓冲凸块的端部边缘处分别设有使端部边缘向内收缩的外倒角。

3.如权利要求2所述的铜铝型材挤压机的缓冲油缸，其特征在于：所述的第一缓冲槽和第二缓冲槽的开口边缘处分别设有使开口边缘向外扩张的内倒角。

4.如权利要求3所述的铜铝型材挤压机的缓冲油缸，其特征在于：所述的第一进出油口与第一缓冲槽的底部附近的侧壁连通；所述的第二进出油口与第二缓冲槽的底部附近的侧壁连通。

5.如权利要求4所述的铜铝型材挤压机的缓冲油缸，其特征在于：所述的第一缓冲槽内底部设有向四周扩张并与第一进出油口连通的第一环形槽；第一缓冲槽的侧壁中设有由端面向内横向与第一环形槽贯通的第一回流孔；缸体前盖的外侧壁对应第一环形槽和第一回流孔处设有第一开孔，第一开孔中设有第一缓冲调节螺钉。

6.如权利要求5所述的铜铝型材挤压机的缓冲油缸，其特征在于：所述的第二缓冲槽内底部设有向四周扩张并与第二进出油口连通的第二环形槽；第二缓冲槽的侧壁中设有由端面向内横向与第二环形槽贯通的第二回流孔；缸体后盖的外侧壁对应第二环形槽和第二回流孔处设有第二开孔，第二开孔中设有第二缓冲调节螺钉。

7.如权利要求6所述的铜铝型材挤压机的缓冲油缸，其特征在于：所述的活塞杆包括第一杆体和第二杆体，第一杆体内侧端部固定于第一缓冲凸块上，第二杆体内侧端部固定于第二缓冲凸块上。

技术总结
本实用新型涉及铜铝型材挤压机领域，尤其是铜铝型材挤压机的缓冲油缸。该油缸的活塞包括外壁与缸体内壁贴合的活塞本体，活塞本体的两侧分别具有向缸体前盖方向凸起的第一缓冲凸块和向缸体后盖方向凸起的第二缓冲凸块，缸体前盖的内侧面设有向自身内部凹进形成的第一缓冲槽，缸体后盖的内侧面设有向自身内部凹进形成的第二缓冲槽，第一缓冲凸块的外壁与第一缓冲槽内壁、以及第二缓冲凸块外壁和第二缓冲槽内壁的尺寸和形状均一致。本实用新型缓冲凸块和缓冲槽内壁行程非过盈的紧密配合状态，通过接触面的摩擦力来缓解油压驱动力，从而达到对活塞的末端行程进行缓冲的目的，避免了硬性碰撞，降低了工作时的噪音，同时保护了零部件。

技术研发人员：梁宗荣;蒲丽玲;冯开明;罗永清;梁培收
受保护的技术使用者：佛山市旗胜机械科技有限公司
技术研发日：2020.12.31
技术公布日：2021.08.13