一种压裂泵监测系统及方法与流程

本发明涉及油田增产设备运行维护领域，具体而言，涉及一种压裂泵监测系统及方法。

背景技术：

油气开发过程中，压裂泵使用极为广泛，如油气田压驱注水和酸化压裂是提高采油、采气、注水量和提高采收率的重要施工手段。压裂泵作为上述施工手段的核心设备，存在加工制造难度大、装配要求严格和设备价值昂贵等特点。

由于运行环境十分恶劣，通常处于高压力(几十甚至上百兆帕)、大排量(0.5至3.0方/分钟)、强腐蚀(盐酸、土酸等酸性液体)和严重磨蚀(高浓度石英砂、陶粒等压裂支撑剂)等恶劣运行环境下，常出现装配不达标、零件润滑不足磨损、松动撞击异响、轴承滚动钢柱/钢球碎裂和液体控制键阀体关闭卡阻延迟等问题。而出于安全考虑，维修人员无法靠近监测以实施检修，既有问题与故障在施工时不断加剧与恶化，甚至会导致安全事故。

技术实现要素：

本发明解决的问题是如何提高压裂泵运行安全性。

为解决上述问题，本发明提供一种压裂泵监测系统，包括压力传感器、振动传感器和故障诊断装置，所述压力传感器和所述振动传感器设置在压裂泵上，所述故障诊断装置分别与所述压力传感器及所述振动传感器连接。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过设置压力传感器和振动传感器收集压裂泵相关位置的压力信号和振动信号，并可以通过故障诊断装置诊断压裂泵的运行状况，例如，故障诊断装置根据压力传感器和振动传感器的采集信号对压裂泵的运行状态进行诊断，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵包括动力端总成、液力端总成和拉杆，所述拉杆的两端分别与所述动力端总成及所述液力端总成连接，所述压力传感器安装在所述液力端总成上，所述振动传感器安装在所述动力端总成上。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过在液力端总成上安装压力传感器以及在动力端总成上安装振动传感器，有效减少外界背景干扰，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述动力端总成的曲轴端设置光电滑环，所述振动传感器通过所述光电滑环安装在所述曲轴端。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过设置光电滑环将旋转曲轴内光信号接出连接到光信号调制调解器，确保采集的振动信号逼真可靠，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述液力端总成设置有锁紧螺母，所述压力传感器安装在所述锁紧螺母上。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过设置压力传感器安装在锁紧螺母上，规避了分析诊断不利影响，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压力传感器为f-p光纤压力传感器，所述振动传感器为das光纤振动传感器。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过设置压力传感器为f-p光纤压力传感器，振动传感器为das光纤振动传感器，现对压裂泵运行状态的监测，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵监测系统还包括光纤调制解调器，所述压力传感器和所述振动传感器分别通过所述光纤调制解调器与所述故障诊断装置连接。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过设置压力传感器和振动传感器分别通过光纤调制解调器与故障诊断装置连接，确保采集的振动信号逼真可靠，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵监测系统还包括光纤放大器，所述光纤放大器与所述光纤调制解调器连接，所述压力传感器和所述振动传感器分别与所述光纤放大器连接。

本发明所述的压裂泵监测系统，通过设置光纤放大器，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

本发明还提供一种压裂泵监测方法，基于上述压裂泵监测系统，包括：采集压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号，生成在线特征曲线；将所述在线特征曲线与数据库的数据比对，确定所述压裂泵的运行状态，其中，所述数据库的数据包括出厂基准特征曲线和技术支持特征曲线。

本发明所述的压裂泵监测方法，通过采集压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号，并将在线特征曲线与数据库的数据比对，确定压裂泵的运行状态，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述在线特征曲线包括振动特征曲线和压力特征曲线，所述将所述在线特征曲线与数据库的数据比对，确定所述压裂泵的运行状态包括：将所述振动特征曲线分别与出厂基准振动特征曲线和技术支持振动特征曲线比对，确定所述压裂泵的振动运行状态，其中，所述振动运行状态包括：正常振动运行状态和异常振动运行状态，所述异常振动运行状态包括曲轴串轴、轴承异响、烧瓦烧蚀、曲柄连杆撞击异响、十字头异常和柱塞不当敲击；将所述压力特征曲线分别与出厂基准压力特征曲线和技术支持压力特征曲线比对，确定所述压裂泵的压力运行状态，其中，所述压力运行状态包括：正常压力运行状态和异常压力运行状态，所述异常压力运行状态包括吸入阀遇卡漏、排入阀遇卡漏、吸入阀关闭不严刺、排入阀关闭不严刺、液击和气锁；根据所述压裂泵的振动运行状态中的异常振动运行状态和所述压力运行状态中的异常压力运行状态确定所述在线特征曲线中异常特征曲线的诊断结果，以确定所述压裂泵的异常运行状态

本发明所述的压裂泵监测方法，通过异常振动运行状态和异常压力运行状态确定压裂泵的异常运行状态，进而确定压裂泵的运行状态，实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵监测方法还包括：在将所述在线特征曲线与所述数据库的数据比对后，若所述在线特征曲线未包含在所述数据库中，则将未包含的在线特征曲线与对应的运行状态收入所述数据库以更新所述数据库。

本发明所述的压裂泵监测方法，通过设置将数据库未包含的在线特征曲线与对应的运行状态收入数据库，进而提高了数据库的准确性，能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

附图说明

图1为本发明实施例的压裂泵监测系统的示意图；

图2为本发明实施例的压裂泵的示意图；

图3为本发明实施例的监测诊断内容与主要特征状况；

图4为本发明实施例的压裂泵监测及故障诊断架构图。

附图标记说明：

1-动力端总成；2-液力端总成；3-拉杆；4-连接螺栓；5-光电滑环；6-锁紧螺母。

具体实施方式

现有压裂设备压裂泵造价高，出现损坏会造成极大经济损失和较高的维护支出；高压施工时安全隐患突出，刺漏穿孔、管线脱落易出现严重安全事故；目前缺乏高效压裂泵工况在线运行工况监测方法、隐患和问题诊断分析方法，做到提前诊断并发现压裂泵出现各项隐患、恶化程度；目前缺乏值得信赖压裂泵工况在线监测和诊断手段，压裂现场监督、维修、工作人员长期处于高压高危工作环境，工作心理压力大，不利于施工人员职业健康。因此急需一种压裂泵监测系统及方法，提高在生产运行管理与设备维护保养水平，以此提高压裂泵运行安全性。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

如图1所示，本发明实施例提供一种压裂泵监测系统，包括压力传感器、振动传感器和故障诊断装置，所述压力传感器和所述振动传感器设置在压裂泵上，所述故障诊断装置分别与所述压力传感器及所述振动传感器连接，所述故障诊断装置用于根据所述压力传感器和所述振动传感器的采集信号对所述压裂泵的运行状态进行诊断。

具体地，在本实施例中，压裂泵监测系统包括压力传感器、振动传感器和故障诊断装置，压力传感器和振动传感器设置在压裂泵上，故障诊断装置分别与压力传感器及振动传感器连接，故障诊断装置用于根据压力传感器和振动传感器的采集信号对压裂泵的运行状态进行诊断，其中，压力传感器和振动传感器的具体监测和诊断内容如图3所示。现有技术中对于压裂泵的监测采用振动传感器和温度传感器的组合形式，但温度传感器监测的温度往往不准确，因此温度传感器反应的压裂泵运行状况可能与实际并不符合，容易出现报错，且温度传感器的监测数据对于确认压裂泵运行状况而言属于间接数据，不能直接反应压裂泵的运行状况，而压力传感器的监测数据则通过将监测的压力波形图与数据库进行比对，能够通过畸变波形图直接反应升降压异常及速度异常等工况异常情况，即能够直接反应压裂泵运行状况，因此本实施例采用压力传感器和振动传感器的组合形式，相对于现有技术而言能够准确地反应压裂泵的实际运行状况。

压力传感器能收集压裂泵吸入、排出阀关闭造成压力拐点，升压、降压过程，当吸入、排出阀受阻延迟、或漏失，均会造成压力特征曲线变化，通过分析这种压力曲线变化，就能诊断液力端出现的问题与故障。压裂泵呈曲轴驱动循环周期运动，因此压裂泵动力端的机械碰撞敲击声和零部件摩擦声均呈周期性的数值变化，形成稳定的波形特征，这种波形可以随压裂泵负荷增减会在数值上呈整体偏移，波形特征却会保持基本一致。当局部出现零件紧固松动、装配间隙过大等，就会出现奇异点——即出现问题典型波形。

振动传感器能收集压裂泵的全部振动信号，这些信号是压裂泵动力端、液力端全部活动部件的振动特性信号，运行良好时特征信号稳定一致，出现故障时特征信号会发生畸变，通过分析振动信号畸变就能诊断压裂泵活动部件存在的问题及故障。压裂泵液力端成多腔室结构，液力端工作过程呈周期性吸入与排出，压力呈周期性变化，并可以生成周期性压力波形图，通过分析液力端各腔室的周期性相位上的压力高低压参数，升压、降压幅度并关联分析吸入阀动作状态、排出阀动作状态、低压喂液压力、高压外输压力、含气液体影响、高压惯性液击回弹压力影响等，分析得出吸入、排出阀关闭是否延时或不严漏失，气体影响导致低泵效或气锁，液击异常高压等。

其中，由于振动波形图与压力波形图均呈周期性变化，因此很容易截取单个周期进行对比分析，运转性能良好的压裂泵振动波形图与压力波形图保持一致，运行出现问题或潜在隐患时，波形图会发生畸变，但这种畸变受单因素或多因素影响，所以不同问题或隐患会出现不同畸变特征。

其中，压力传感器可以是f-p光纤压力传感器，振动传感器可以是das光纤振动传感器。

在本实施例中，通过设置压力传感器和振动传感器收集压裂泵相关位置的压力信号和振动信号，并可以通过故障诊断装置诊断压裂泵的运行状况，例如，故障诊断装置根据压力传感器和振动传感器的采集信号对压裂泵的运行状态进行诊断，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵包括动力端总成1、液力端总成2和拉杆3，所述拉杆3的两端分别与所述动力端总成1及所述液力端总成2连接，所述压力传感器安装在所述液力端总成2上，所述振动传感器安装在所述动力端总成1上。

具体地，在本实施例中，结合图2所示，压裂泵包括动力端总成1、液力端总成2和拉杆3，拉杆3的两端分别与动力端总成1及液力端总成2连接，压力传感器安装在液力端总成2上，振动传感器安装在动力端总成1上。液力端总成2内设置多个腔室，多个腔室内均设置有振动传感器，在液力端总成2上安装压力传感器，使得压力传感器采集数据能直接显示吸入阀、排出阀关闭不及时、刺漏，气体影响形成气锁、柱塞脉冲液击严重程度，同时无背景压力，方便分析诊断；在动力端总成1上安装振动传感器，压裂泵属于曲轴带动运转机械结构，且各零部件运行负荷大，运行时产生与轴旋转周期振动与声音，采集以曲轴为中心的振动与声音，能够有效减少外界背景干扰，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过在液力端总成上安装压力传感器以及在动力端总成上安装振动传感器，有效减少外界背景干扰，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述动力端总成1的曲轴端设置光电滑环5，所述振动传感器通过所述光电滑环5安装在所述曲轴端。

具体地，在本实施例中，结合图2所示，动力端总成1的曲轴端设置光电滑环5，振动传感器通过光电滑环5安装在曲轴端。通过设置的光电滑环5将旋转曲轴内光信号接出连接到光信号调制调解器，确保采集的振动信号逼真可靠，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过设置光电滑环将旋转曲轴内光信号接出连接到光信号调制调解器，确保采集的振动信号逼真可靠，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述液力端总成2设置有锁紧螺母6，所述压力传感器安装在所述锁紧螺母6上。

具体地，在本实施例中，结合图2所示，液力端总成2设置有锁紧螺母6，压力传感器安装在锁紧螺母6上，在锁紧螺母6内侧安装压力传感器，采集压裂泵柱塞压力腔压力特征，可以规避传感器受施工气温差异、施工液温度差异、施工时长积累导致温升等影响和带来的分析诊断不利影响，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

其中，结合图2所示，压裂泵监测系统还包括连接螺栓4，连接螺栓4分别与动力端总成1及液力端总成2连接，连接螺栓4能够提高动力端总成1与液力端总成2的连接强度，进而提高压裂泵的运行安全性。

其中，压裂泵监测系统还包括数据储存装置，数据储存装置与故障诊断装置连接，故障诊断装置在运行时，需要将压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号与数据储存装置的数据库数据进行比对，进而确定压裂泵的运行状态，同时也能将数据库未包含的在线特征曲线与对应的运行状态收入数据库。

在本实施例中，通过设置压力传感器安装在锁紧螺母上，规避了分析诊断不利影响，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压力传感器为f-p光纤压力传感器，所述振动传感器为das光纤振动传感器。

具体地，在本实施例中，压力传感器为f-p光纤压力传感器，f-p光纤压力传感器具有灵敏度高且能适应恶劣环境的优点，适合压裂泵高压力、大排量、强腐蚀和严重磨蚀等恶劣运行环境；振动传感器为das光纤振动传感器，具有无源、抗电磁干扰强、灵敏度高、耐腐蚀、测量距离长、定位精度高、连续分布式测量、使用寿命长等特点，适合压裂泵高压力、大排量、强腐蚀和严重磨蚀等恶劣运行环境，实现对压裂泵运行状态的监测，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过设置压力传感器为f-p光纤压力传感器，振动传感器为das光纤振动传感器，现对压裂泵运行状态的监测，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵监测系统还包括光纤调制解调器，所述压力传感器和所述振动传感器分别通过所述光纤调制解调器与所述故障诊断装置连接。

具体地，在本实施例中，压裂泵监测系统还包括光纤调制解调器，压力传感器和振动传感器分别通过光纤调制解调器与故障诊断装置连接，确保采集的振动信号逼真可靠，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过设置压力传感器和振动传感器分别通过光纤调制解调器与故障诊断装置连接，确保采集的振动信号逼真可靠，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵监测系统还包括光纤放大器，所述光纤放大器与所述光纤调制解调器连接，所述压力传感器和所述振动传感器分别与所述光纤放大器连接。

具体地，在本实施例中，压裂泵监测系统还包括光纤放大器，光纤放大器与光纤调制解调器连接，压力传感器和振动传感器分别与光纤放大器连接。光纤传感器可能存在信号衰减，而光纤放大器能够通过信号增益，提高光纤传感器的稳定信号传输距离，即提高了采集信号的准确性。通过设置光纤放大器，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过设置光纤放大器，提高了采集信号的准确性，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

本发明另一实施例提供一种压裂泵监测方法，基于上述压裂泵监测系统，包括：采集压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号，生成在线特征曲线；将所述在线特征曲线与数据库的数据比对，确定所述压裂泵的运行状态，其中，所述数据库的数据包括出厂基准特征曲线和技术支持特征曲线。

具体地，在本实施例中，压裂泵监测方法包括：采集压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号，生成在线特征曲线，例如通过光纤传感器采集液力端压力特征信号，通过光电转换和数字化处理后传输至故障诊断装置，生成在线特征曲线；将在线特征曲线与数据库的数据比对，确定压裂泵的运行状态。通过采集压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号，并将在线特征曲线与数据库的数据比对，确定压裂泵的运行状态，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

其中，数据库的数据包括出厂基准特征曲线和技术支持特征曲线，其中，出厂基准特征曲线指的是压裂泵产品出厂调试最佳时的特征曲线，技术支持特征曲线指的是压裂泵的常见问题特征曲线，通过将在线特征曲线与出厂基准特征曲线和技术支持特征曲线比对，确定压裂泵的运行状态，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

结合图4所示，为提高压裂泵运行诊断分析平台实用性与可靠性，因此降低云平台对网络依赖性，以单机压裂设备或成套压裂设备在线诊断分析平台独立工作优先，摆脱或弱化过于依赖网络稳定性的云平台，云平台主要功用是在网络稳定时进行数据更新与系统升级。单机压裂设备或成套压裂设备在线诊断分析平台能够向压裂泵发送维修保养通知单，即将维护保养后的调试曲线对比出厂时调试曲线，以及与维护前最后的施工曲线对比，分析并得出维护保养效果。云平台一般包括机群在线诊断平台、出厂基准/典型故障数据库、专家决策技术支持数据库和数据分析与故障预测。

其中，压裂泵柱塞一个运动周期划分成4个特征段：分别是a(吸入阀关转开/排出阀开转关)、b吸入段(吸入阀保持开/排出阀保持关，吸入液体)、c(吸入阀开转关/排出阀关/开)，d增压段(吸入阀保持关/排出阀保持开，液体增压排出)，这样不断a→b→c→d→a循环周期变化。压力在a点快速下降，b段维持减低压力，c点快速升压，d维持高压，a、c点升降压受排出、吸入阀相应时间决定，c、d段受排出、吸入阀关闭效果决定，因此分析压裂泵压力这种周期性变化特征快速诊断压裂泵异常及问题，并能根据曲线判断问题严重程度进行维护保养。

压裂泵压力异常与问题诊断可以是如下6种，但不限于如下6种。

压裂泵液力端出现泵吸空问题，压力曲线畸变位置为d增压段，检测压力显示特征为d增压段无升压，问题原因为压裂泵因供液问题无法吸入液体，整个柱塞运动周期压力呈低压特征，因此需要巡视泵前供液状况排除故障。

压裂泵液力端出现吸入阀漏问题，压力曲线畸变位置为c点、d增压段，检测压力显示特征为c点增压边缓、d增压段增压逐渐变慢，严重时发展到无法升压至施工高压，问题原因为吸入阀漏逐步加剧，漏失量由轻微向严重发展，增压段增压缓慢甚至无法升压，因此需要停泵，更换吸入阀。

压裂泵液力端出现吸入阀漏问题，压力曲线畸变位置为a点、b吸入段，检测压力显示特征为a点降压缓慢、b吸入段降压逐渐变慢，严重时发展到无法降压至供液压力，问题原因为排出阀漏逐步加剧，漏失量由轻微向严重发展，吸入段降压缓慢甚至无法降压，因此需要停泵，更换排入阀。

压裂泵液力端出现气体影响问题，压力曲线畸变位置为b、吸入段和d、增压段，检测压力显示特征为b、吸入段气体膨胀，压力下降但无法下降至吸入阀开启和d、增压段气体压缩，压力上升但无法上升至打开排出阀，问题原因为严重时称为气锁，导致无效工作，因此需要走泵排除气体，消除压裂液内气泡。

压裂泵液力端出现液击影响问题，压力曲线畸变位置为d、增压段，检测压力显示特征为d、增压段液击回弹，出现异常高压脉冲，问题原因为严重时严重降低压裂泵使用寿命，因此需要采用高能储能器消除液击回弹脉冲

压裂泵液力端出现砂等颗粒物影响问题，压力曲线畸变位置为a点、b吸入段、c点、d增压段，检测压力显示特征为不定期吸入阀漏、吸入阀漏，问题原因为颗粒物影响吸入、排出阀漏，因此需要降低压裂支撑剂颗粒粒径或降低加砂浓度。

在本实施例中，通过采集压裂泵的动力端振动特征信号和液力端压力特征信号，并将在线特征曲线与数据库的数据比对，确定压裂泵的运行状态，进而能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述在线特征曲线包括振动特征曲线和压力特征曲线，所述将所述在线特征曲线与数据库的数据比对，确定所述压裂泵的运行状态包括：将所述振动特征曲线分别与出厂基准振动特征曲线和技术支持振动特征曲线比对，确定所述压裂泵的振动运行状态，其中，所述振动运行状态包括：正常振动运行状态和异常振动运行状态，所述异常振动运行状态包括曲轴串轴、轴承异响、烧瓦烧蚀、曲柄连杆撞击异响、十字头异常和柱塞不当敲击；将所述压力特征曲线分别与出厂基准压力特征曲线和技术支持压力特征曲线比对，确定所述压裂泵的压力运行状态，其中，所述压力运行状态包括：正常压力运行状态和异常压力运行状态，所述异常压力运行状态包括吸入阀遇卡漏、排入阀遇卡漏、吸入阀关闭不严刺、排入阀关闭不严刺、液击和气锁；根据所述压裂泵的振动运行状态中的异常振动运行状态和所述压力运行状态中的异常压力运行状态确定所述在线特征曲线中异常特征曲线的诊断结果，以确定所述压裂泵的异常运行状态。

具体地，在本实施例中，将在线特征曲线与数据库的数据比对，确定压裂泵的运行状态包括：将振动特征曲线分别与出厂基准振动特征曲线和技术支持振动特征曲线比对，确定压裂泵的振动运行状态，将压力特征曲线分别与出厂基准压力特征曲线和技术支持压力特征曲线比对，确定压裂泵的压力运行状态，结合图3所示，异常振动运行状态包括曲轴串轴、轴承异响、烧瓦烧蚀、曲柄连杆撞击异响、十字头异常和柱塞不当敲击，异常压力运行状态包括吸入阀遇卡漏、排入阀遇卡漏、吸入阀关闭不严刺、排入阀关闭不严刺、液击和气锁。对于正常振动运行状态和正常压力运行状态，可以确定压裂泵的正常运行状态，对于异常振动运行状态和异常压力运行状态，可以确定压裂泵的异常运行状态，从而根据压裂泵的正常运行状态和异常运行状态共同确定压裂泵的运行状态，实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过异常振动运行状态和异常压力运行状态确定压裂泵的异常运行状态，进而确定压裂泵的运行状态，实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

可选地，所述压裂泵监测方法还包括：在将所述在线特征曲线与所述数据库的数据比对后，若所述在线特征曲线未包含在所述数据库中，则将未包含的在线特征曲线与对应的运行状态收入所述数据库以更新所述数据库。

具体地，在本实施例中，压裂泵监测方法还包括：在将在线特征曲线与数据库的数据比对后，若在线特征曲线未包含在数据库中，则将未包含的在线特征曲线与对应的运行状态收入数据库以更新数据库。由于数据库可能并不完备，需要在应用过程中及时补充新的数据，而对于数据库未包含的在线特征曲线，则可以对数据库进行数据更新，进而提高了数据库的准确性，能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

在本实施例中，通过设置将数据库未包含的在线特征曲线与对应的运行状态收入数据库，进而提高了数据库的准确性，能够实现对压裂泵故障的及时排查，提高了压裂泵的运行安全性。

虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。