一种厨余垃圾高压压榨设备液压系统的制作方法

文档序号:25993460发布日期:2021-07-23 21:06阅读:122来源:国知局
一种厨余垃圾高压压榨设备液压系统的制作方法

本发明涉及压榨机技术领域,尤其涉及一种厨余垃圾高压压榨设备液压系统。



背景技术:

随着人民生活水平的提高,家庭、学校、食堂及餐饮行业等产生的食物加工下脚料(厨余)和餐厨厨余的量也越来越大,对厨余压榨机的需求量也越来越大,由于压榨工艺要求,压榨机液压系统的执行元件在运动过程中存在频繁减速、制动、瞬间加速的动作要求,系统的流量压力需求变化较大且频次较高,市场上现存大型压榨干湿分离装备普遍存在震动冲击大、高压溢流发热、整机能耗较高、维护工作量大的问题。

在现有技术方案中,油缸的进油流量靠比例流量阀进行输入调节,油缸在减速阶段(系统压力未达到变量压力点)时泵无法主动减少排量,只能依靠比例流量阀减小输入流量和回油腔比例压力阀增大背压进行减速,油缸控制回路复杂,维修排故困难。用比例流量阀和回油腔比例压力阀背压进行减速时存在节流发热损失,存在能量浪费大,动作效率低的问题。



技术实现要素:

针对现有技术的不足,本发明所解决的技术问题是如何避免液压系统因使用比例流量阀和回油腔比例压力阀背压进行减速时,流量输出不稳定且存在能量浪费,动作效率低的问题。

为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是一种厨余垃圾高压压榨设备液压系统,包括第一双联闭环流量压力泵组件、第二双联闭环流量压力泵组件、油液汇流模块、先导控制模块、蓄能模块、主驱动模块、一号缸、二号缸、三号缸,所述第一双联闭环流量压力泵组件通过油路p1、p2连接所述油液汇流模块,所述第二双联闭环流量压力泵组件通过油路p3、p4连接所述油液汇流模块,所述油液汇流模块通过油路p、所述先导控制模块通过油路x、所述蓄能模块通过油路p5分别连接所述主驱动模块,所述主驱动模块通过管路分别连接所述一号缸、二号缸、三号缸,所述第一双联闭环流量压力泵组件、第二双联闭环流量压力泵组件通过自带的控制组件按指令闭环输出系统所需的压力和流量以调节一号缸和二号缸进油流量压力达到减少节流溢流带来的能量浪费目的。

一种厨余垃圾高压压榨设备液压系统,还包括液压油箱、液位传感器、第一蝶阀、第二蝶阀、第三蝶阀、第四蝶阀、第五蝶阀、先导控制泵、第三电机、第一过滤器、第二过滤器,所述液压油箱内设有所述液位传感器,所述第一蝶阀、第二蝶阀进油口端连接所述液压油箱,所述第一蝶阀、第二蝶阀出油口端连接所述第一双联闭环流量压力泵组件进油口端;所述第三蝶阀、第四蝶阀进油口端连接所述液压油箱,所述第三蝶阀、第四蝶阀出油口端连接所述第二双联闭环流量压力泵组件进油口端;所述第五蝶阀进油口端连接所述液压油箱,出油口端连接由所述第三电机驱动的所述先导控制泵,所述先导控制泵出油口端接有所述第一过滤器,所述第一过滤器出口分为二路,其中一路通过油路x连接所述先导控制模块,另一路通过油路p5连接所述蓄能模块,所述主驱动模块设有油路t连接所述第二过滤器,所述第二过滤器连接所述液压油箱,所述主驱动模块另设有油路y连接所述液压油箱。

所述第一双联闭环流量压力泵组件包括第一电机及第一双联闭环流量压力泵,所述第一双联闭环流量压力泵由所述第一电机驱动;所述第二双联闭环流量压力泵组件包括第二电机及第二双联闭环流量压力泵,所述第二双联闭环流量压力泵由所述第二电机驱动。

所述油液汇流模块包括第一压力表、第二压力表、第三压力表、第四压力表、第五压力表、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、第五压力传感器、第一逻辑插装阀、第二逻辑插装阀、第三逻辑插装阀、第四逻辑插装阀、第五逻辑插装阀、第一安全压力阀及第一先导电磁阀,所述第一压力表、第一压力传感器、第一逻辑插装阀依次连接在油路p1上并连接到油路p上,所述第二压力表、第二压力传感器、第二逻辑插装阀依次连接在油路p2上并连接到油路p上,所述第三压力表、第三压力传感器、第三逻辑插装阀依次连接在油路p3上并连接到油路p上,所述第四压力表、第四压力传感器、第四逻辑插装阀依次连接在油路p4上并连接到油路p上,所述第五逻辑插装阀的油口端a连接油路p,油口端b连接油路t1至所述液压油箱,所述第五压力表、第五压力传感器连接在油路p上用以检测油路p的压力大小,油路t1为所述第五逻辑插装阀的回油油路,直接连回所述液压油箱;油路y1为所述第一安全压力阀的泄油油路,直接连回所述液压油箱。

先导控制模块包括第一单向阀、电磁溢流阀、第六压力表、第十二压力传感器及第一蓄能器组件,所述第六压力表、电磁溢流阀的进油口端连接在油路x上,所述第六压力表后油路x上另连接有所述第十二压力传感器、第一蓄能器组件并与油路x连通,所述第六压力表、第十二压力传感器用以检测油路x的压力大小,油路t2为所述电磁溢流阀的回油油路,直接连回所述液压油箱;油路t3为所述第一蓄能器组件的安全阀回油油路,直接连回所述液压油箱。

蓄能模块包括减压阀、第一电磁阀、第七压力表、第二单向阀、第二蓄能器组件及第十三压力传感器,所述减压阀进油口端连接所述第一过滤器出油口端,所述第一电磁阀进油口端连接所述减压阀出油口端,所述第一电磁阀出油口端连接所述第二单向阀进油口端,所述第二单向阀出油口端依次连接所述第二蓄能器组件、第十三压力传感器、第七压力表,所述第压力表、第十三压力传感器用以检测油路p5的压力大小,油路t4为所述减压阀的泄油油路,直接连回所述液压油箱;油路t5为所述第二蓄能器组件的安全阀回油油路,直接连回所述液压油箱。

所述主驱动模块包括第六压力传感器、第七压力传感器、第八压力传感器、第九压力传感器、第十压力传感器、第十一压力传感器、第六逻辑插装阀、第七逻辑插装阀、第八逻辑插装阀、第九逻辑插装阀、第十逻辑插装阀、第十一逻辑插装阀、第十二逻辑插装阀、第十三逻辑插装阀、第十四逻辑插装阀、第二安全压力阀、第三安全压力阀、第四安全压力阀、第五安全压力阀、第二先导电磁阀、第三先导电磁阀、第四先导电磁阀、第五先导电磁阀、第六先导电磁阀、第七先导电磁阀、第八先导电磁阀、第九先导电磁阀、第十先导电磁阀、第一卸荷阀、第二卸荷阀、第二电磁阀、液控单向阀及单向节流阀,所述先导控制模块内设有油路y、油路t、油路p及油路x,油路x为所述单向阀、单向节流阀、先导控制泵的输出油路,用以控制所述第六逻辑插装阀、第八逻辑插装阀、第十逻辑插装阀、第十二逻辑插装阀、第十四逻辑插装阀的启闭动作,油路y为所述第二先导电磁阀至第十先导电磁阀、第二安全压力阀至第五安全压力阀的泄油油路,其直接连回所述液压油箱,油路t为总回油,其经所述第二过滤器后连通所述液压油箱。

所述第六逻辑插装阀进油口端a连接油路p,所述第二先导电磁阀进油口端p连接油路x,出油口端a连接所述第六逻辑插装阀上腔受压端,出油口端t连接油路y,所述第六逻辑插装阀出油口端b连接所述一号缸油路a1、第二安全压力阀进油口端及所述第七逻辑插装阀进油口端a,所述第三先导电磁阀与所述第二安全压力阀并联,所述第二安全压力阀具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接所述第七逻辑插装阀上腔受压端,所述第七逻辑插装阀出油口端b连接油路t,油路a1上连接所述第六压力传感器用以检测油路a1的压力大小;

所述第八逻辑插装阀进油口端a连接油路p,所述第四先导电磁阀进油口端p连接油路x,出油口端a连接所述第八逻辑插装阀上腔受压端,出油口端t连接油路y,所述第八逻辑插装阀出油口端b连接所述一号缸油路b1、第三安全压力阀进油口端及所述第九逻辑插装阀进油口端a,所述第五先导电磁阀与所述第三安全压力阀并联,所述第三安全压力阀具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接所述第九逻辑插装阀上腔受压端,所述第九逻辑插装阀出油口端b连接油路t,所述第八逻辑插装阀后端油路b上依次连接所述第十四逻辑插装阀进油口端a、第一卸荷阀及第七压力传感器,所述第七压力传感器用以检测油路b1的压力大小,所述第十先导电磁阀进油口端p连接油路x,出油口端t连接油路y,出油口端a连接所述第十四逻辑插装阀上腔受压端,所述第十四逻辑插装阀出油口端b连接所述二号缸油路b2;

所述第十逻辑插装阀进油口端a连接油路p,所述第六先导电磁阀进油口端p连接油路x,出油口端a连接所述第十逻辑插装阀上腔受压端,出油口端t连接油路y,所述第十逻辑插装阀出油口端b连接所述二号缸油路a2、第四安全压力阀进油口端及所述第十一逻辑插装阀进油口端a,所述第七先导电磁阀与所述第四安全压力阀并联,所述第四安全压力阀具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接所述第十一逻辑插装阀上腔受压端,所述第十一逻辑插装阀出油口端b连接油路t,油路a2上连接所述第八压力传感器用以检测油路a2的压力大小。

所述第十二逻辑插装阀进油口端a连接油路p,所述第八先导电磁阀进油口端p连接油路x,出油口端a连接所述第十二逻辑插装阀上腔受压端,出油口端t连接油路y,所述第十二逻辑插装阀出油口端b连接所述二号缸油路b2、第五安全压力阀进油口端及所述第十三逻辑插装阀进油口端a,所述第九先导电磁阀与所述第五安全压力阀并联,所述第五安全压力阀具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接所述第十三逻辑插装阀上腔受压端,所述第十三逻辑插装阀出油口端b连接油路t,所述第十二逻辑插装阀后端油路b2上连接所述第二卸荷阀及所述第九压力传感器,所述第九压力传感器用以检测油路b2的压力大小。

所述第二电磁阀前端接入油路p5,后端依次接入所述液控单向阀、单向节流阀并与所述三号缸a3油路、b3油路连接。

本发明还包括循环冷却系统,所述循环冷却系统包括第四电机、第六蝶阀、第七蝶阀、第八蝶阀、第九蝶阀、第十蝶阀、第十一蝶阀、第十二蝶阀、第三电磁阀、循环泵、第三单向阀、第八压力表、第三过滤器、第九压力表、冷却器、y型过滤器、第一温度传感器、第二温度传感器及第三温度传感器,所述第六蝶阀、循环泵、第七蝶阀、第三单向阀、第八压力表、第三过滤器、第九压力表、第八蝶阀、第二温度传感器、冷却器、第三温度传感器、第九蝶阀依次相连后回流至液压油箱,所述液压油箱内装有所述第一温度传感器,所述循环泵由所述第四电机驱动,所述第十二蝶阀依次与所述第三电磁阀、y型过滤器、冷却器相连接并接入冷却塔中的冷却水,所述冷却器与所述第十一蝶阀连接经所述第十一蝶阀排出热交换后的冷却水回冷却塔,所述第十蝶阀一端连接在所述第八蝶阀前端,另一端连接在所述第九蝶阀后端。

与现有技术相比,本发明有益效果:

(1)本系统由现有阀控技术改为泵控技术,系统的压力、流量输出均由上位机通过压力、流量指令传送给主泵进行闭环输出,无中间溢流、节流环节,节能、发热小、系统响应快,控制方式简单。

(2)采用双联闭环压力流量泵,单驱动电机能实现2倍的流量输出,流量输出更大,设备动作效率更高。

(3)现有技术受限于比例流量阀死区限制,在小流量输出时系统会出现流量不稳定的情况,外在表现就是油缸出现爬行动作。本系统通过泵控技术实现了小流量输出,有效地避免了流量不稳定情况,在减速阶段优势更为明显。

附图说明

图1为本发明结构示意图;

图2为第一双联闭环流量压力泵组件结构示意图;

图3为第二双联闭环流量压力泵组件结构示意图;

图4为油液汇流模块结构示意图;

图5为先导控制模块结构示意图;

图6为蓄能模块结构示意图;

图7为主驱动模块结构示意图;

图8为主驱动模块结构局部放大图之一;

图9为主驱动模块结构局部放大图之二;

图10为循环冷却系统结构示意图。

图中编号标记:1、液压油箱;2、液位传感器;3.1、第一电机;3.2、第二电机;3.3、第三电机;3.4、第四电机;4.1、第一双联闭环流量压力泵;4.2、第二双联闭环流量压力泵;5、先导控制泵;6、循环泵;7.1、第一压力表;7.2、第二压力表;7.3、第三压力表;7.4、第四压力表;7.5、第五压力表;7.6、第六压力表;7.7、第七压力表;7.8、第八压力表;7.9、第九压力表;8.1、第一压力传感器;8.2、第二压力传感器;8.3、第三压力传感器;8.4、第四压力传感器;8.5、第五压力传感器;8.6、第六压力传感器;8.7、第七压力传感器;8.8、第八压力传感器;8.9、第九压力传感器;8.10、第十压力传感器;8.11、第十一压力传感器;8.12、十二压力传感器;8.13、第十三压力传感器;9.1、第一逻辑插装阀;9.2、第二逻辑插装阀;9.3、第三逻辑插装阀;9.4、第四逻辑插装阀;9.5、第五逻辑插装阀;9.6、第六逻辑插装阀;9.7、第七逻辑插装阀;9.8、第八逻辑插装阀;9.9、第九逻辑插装阀;9.10、第十逻辑插装阀;9.11、第十一逻辑插装阀;9.12、第十二逻辑插装阀;9.13、第十三逻辑插装阀;9.14、第十四逻辑插装阀;10.1、第一安全压力阀;10.2、第二安全压力阀;10.3、第三安全压力阀;10.4、第四安全压力阀;10.5、第五安全压力阀;11.1、第一先导电磁阀;11.2、第二先导电磁阀;11.3、第三先导电磁阀;11.4、第四先导电磁阀;11.5、第五先导电磁阀;11.6、第六先导电磁阀;11.7、第七先导电磁阀;11.8、第八先导电磁阀;11.9、第九先导电磁阀;11.10、第十先导电磁阀;12.1、第一卸荷阀;12.2、第二卸荷阀;13.1、第一单向阀;13.2、第二单向阀;13.3、第三单向阀;14、减压阀;15、电磁溢流阀;16.1、第一电磁阀;16.2、第二电磁阀;16.3、第三电磁阀;17.1、第一过滤器;17.2、第二过滤器;17.3、第三过滤器;18.1、第一蓄能器组件;18.2、第二蓄能器组件;19、液控单向阀;20、单向节流阀;21.1、第一蝶阀;21.2、第二蝶阀;21.3、第三蝶阀;21.4、第四蝶阀;21.5、第五蝶阀;21.6、第六蝶阀;21.7、第七蝶阀;21.8、第八蝶阀;21.9、第九蝶阀;21.10、第十蝶阀;21.11、第十一蝶阀;21.12、第十二蝶阀;22、冷却器;23、y型过滤器;24.1、第一温度传感器;24.2、第二温度传感器;24.3、第三温度传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明,但不是对本发明的限定。

图1示出了一种厨余垃圾高压压榨设备液压系统,包括液压油箱1、液位传感器2、第一双联闭环流量压力泵组件、第二双联闭环流量压力泵组件、油液汇流模块、先导控制模块、主驱动模块、蓄能模块、一号缸、二号缸、三号缸、第一蝶阀21.1、第二蝶阀21.2、第三蝶阀21.3、第四蝶阀21.4、第五蝶阀21.5、先导控制泵5、第三电机3.3、第一过滤器17.1、第二过滤器17.2,液压油箱1内设有液位传感器2,第一蝶阀21.1、第二蝶阀21.2进油口端连接液压油箱1,第一蝶阀21.1、第二蝶阀21.2出油口端连接第一双联闭环流量压力泵组件进油口端;第三蝶阀21.3、第四蝶阀21.4进油口端连接液压油箱1,第三蝶阀21.3、第四蝶阀21.4出油口端连接第二双联闭环流量压力泵组件进油口端;第一双联闭环流量压力泵组件通过油路p1、p2连接油液汇流模块,第二双联闭环流量压力泵组件通过油路p3、p4连接油液汇流模块;第五蝶阀21.5进油口端连接液压油箱1,出油口端连接由第三电机3.3驱动的先导控制泵5,先导控制泵5出油口端接有第一过滤器17.1,第一过滤器17.1出口分为二路,其中一路通过油路x连接先导控制模块,另一路通过油路p5连接蓄能模块,油液汇流模块通过油路p、先导控制模块通过油路x、蓄能模块通过油路p5连接主驱动模块,主驱动模块通过油路a1、油路b1连接一号缸,主驱动模块通过油路a2、油路b2连接二号缸,主驱动模块通过油路a3、油路b3连接三号缸,主驱动模块设有油路t连接第二过滤器17.2,第二过滤器17.2连接液压油箱1,主驱动模块另设有油路y连接液压油箱1,第一双联闭环流量压力泵组件、第二双联闭环流量压力泵组件通过自带的控制组件按指令闭环输出系统所需的压力和流量,通过油路p1、p2、p3、p4连接油液汇流模块、主驱动模块调节一号缸和二号缸进油流量压力达到减少节流溢流带来的能量浪费目的。

p1油路为第一双联闭环流量压力泵的前泵输出油路;p2油路为第一双联闭环流量压力泵的后泵输出油路;p3油路为第二双联闭环流量压力泵的前泵输出油路;p4油路为第二双联闭环流量压力泵的后泵输出油路;p油路为p1~p4油路汇总后的总油路,为驱动一号缸、二号缸运动的动力油源。

x油路为先导控制泵5的输出油路,用以控制第六逻辑插装阀9.6、第八逻辑插装阀9.8、第十逻辑插装阀9.10、第十二逻辑插装阀9.12、第十四逻辑插装阀9.14的启闭动作,先导控制泵5的另一输出油路,为驱动三号缸的动力油源;y油路为第二先导电磁阀11.2至第十先导电磁阀11.10、第二安全压力阀10.2至第五安全压力阀10.5的泄油油路,此油路直接连回液压油箱1;t油路为总回油,此油路经第二过滤器17.2后连通液压油箱1。

a1为一号缸的有杆腔;b1为一号缸的无杆腔;a2为二号缸的有杆腔;b2为二号缸的无杆腔;a3为三号缸的有杆腔;b3为三号缸的无杆腔。

图2所示,第一双联闭环流量压力泵组件包括第一电机3.1及第一双联闭环流量压力泵4.1,第一双联闭环流量压力泵4.1由第一电机3.1驱动;图3所示,第二双联闭环流量压力泵组件包括第二电机3.2及第二双联闭环流量压力泵4.2,第二双联闭环流量压力泵4.2由第二电机3.2驱动。

图4所示,油液汇流模块包括第一压力表7.1、第二压力表7.2、第三压力表7.3、第四压力表7.4、第五压力表7.5、第一压力传感器8.1、第二压力传感器8.2、第三压力传感器8.3、第四压力传感器8.4、第五压力传感器8.5、第一逻辑插装阀9.1、第二逻辑插装阀9.2、第三逻辑插装阀9.3、第四逻辑插装阀9.4、第五逻辑插装阀9.5、第一安全压力阀10.1及第一先导电磁阀11.1,第一压力表7.1、第一压力传感器8.1、第一逻辑插装阀9.1依次连接在油路p1上并连接到油路p上,第二压力表7.2、第二压力传感器8.2、第二逻辑插装阀9.2依次连接在油路p2上并连接到油路p上,第三压力表7.3、第三压力传感器8.3、第三逻辑插装阀9.3依次连接在油路p3上并连接到油路p上,第四压力表7.4、第四压力传感器8.4、第四逻辑插装阀9.4依次连接在油路p4上并连接到油路p上,第五逻辑插装阀9.5的油口端a连接油路p,油口端b连接油路t1至液压油箱1,第五压力表7.5、第五压力传感器8.5连接在油路p上用以检测油路p的压力大小,油路t1为第五逻辑插装阀9.5的回油油路,直接连回液压油箱1;油路y1为第一安全压力阀10.1的泄油油路,直接连回液压油箱1。

图5所示,先导控制模块包括第一单向阀13.1、电磁溢流阀15、第六压力表7.6、第十二压力传感器8.12、第一蓄能器组件18.1,第六压力表7.6、电磁溢流阀15的进油口端连接在油路x上,第六压力表7.6后油路x上另连接有第十二压力传感器8.12、第一蓄能器组件18.1与油路x连通,第六压力表7.6、第十二压力传感器8.12用以检测油路x的压力大小,油路t2为电磁溢流阀15的回油油路,直接连回液压油箱1;油路t3为第一蓄能器组件18.1的安全阀回油油路,直接连回液压油箱1。

图6所示,蓄能模块包括减压阀14、第一电磁阀16.1、第七压力表7.7、第二单向阀13.2、第二蓄能器组件18.2、第十三压力传感器8.13,减压阀14进油口端连接第一过滤器17.1出油口端,第一电磁阀16.1进油口端连接减压阀14出油口端,第一电磁阀16.1出油口端连接第二单向阀13.2进油口端,第二单向阀13.2出油口端依次连接第二蓄能器组件18.2、第十三压力传感器8.13、第七压力表7.7,第7压力表7.7、第十三压力传感器8.13用以检测油路p5的压力大小,油路t4为减压阀14的泄油油路,直接连回液压油箱1;油路t5为第二蓄能器组件18.2的安全阀回油油路,直接连回液压油箱1。

图7至图9所示,主驱动模块包括第六压力传感器8.6、第七压力传感器8.7、第八压力传感器8.8、第九压力传感器8.9、第十压力传感器8.10、第十一压力传感器8.11、第六逻辑插装阀9.6、第七逻辑插装阀9.7、第八逻辑插装阀9.8、第九逻辑插装阀9.9、第十逻辑插装阀9.10、第十一逻辑插装阀9.11、第十二逻辑插装阀9.12、第十三逻辑插装阀9.13、第十四逻辑插装阀9.14、第二安全压力阀10.2、第三安全压力阀10.3、第四安全压力阀10.4、第五安全压力阀10.5、第二先导电磁阀11.2、第三先导电磁阀11.3、第四先导电磁阀11.4、第五先导电磁阀11.5、第六先导电磁阀11.6、第七先导电磁阀11.7、第八先导电磁阀11.8、第九先导电磁阀11.9、第十先导电磁阀11.10、第一卸荷阀12.1、第二卸荷阀12.2、第二电磁阀16.2、液控单向阀19及单向节流阀20,先导控制模块内设有油路y、油路t、油路p及油路x,油路x为先导控制泵5的输出油路,用以控制第六逻辑插装阀9.6、第八逻辑插装阀9.8、第十逻辑插装阀9.10、第十二逻辑插装阀9.12、第十四逻辑插装阀9.14的启闭动作,油路y为第二先导电磁阀11.2至第十先导电磁阀11.10、第二安全压力阀10.2至第五安全压力阀10.5的泄油油路,其直接连回液压油箱1,油路t为总回油,其经第二过滤器17.2后连通液压油箱1。

第六逻辑插装阀9.6进油口端a连接油路p,第二先导电磁阀11.2进油口端p连接油路x,出油口端a连接第六逻辑插装阀9.6上腔受压端,出油口端t连接油路y,第六逻辑插装阀9.6出油口端b连接一号缸油路a1、第二安全压力阀10.2进油口端及第七逻辑插装阀9.7进油口端a,第三先导电磁阀11.3与第二安全压力阀10.2并联,第二安全压力阀10.2具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接第七逻辑插装阀9.7上腔受压端,第七逻辑插装阀9.7出油口端b连接油路t,油路a1上连接第六压力传感器8.6用以检测油路a1的压力大小;

第八逻辑插装阀9.8进油口端a连接油路p,第四先导电磁阀11.4进油口端p连接油路x,出油口端a连接第八逻辑插装阀9.8上腔受压端,出油口端t连接油路y,第八逻辑插装阀9.8出油口端b连接一号缸油路b1、第三安全压力阀10.3进油口端及第九逻辑插装阀9.9进油口端a,第五先导电磁阀11.5与第三安全压力阀10.3并联,第三安全压力阀10.3具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接第九逻辑插装阀9.9上腔受压端,第九逻辑插装阀9.9出油口端b连接油路t,第八逻辑插装阀9.8后端油路b上依次连接第十四逻辑插装阀9.14进油口端a、第一卸荷阀12.1及第七压力传感器8.7,第七压力传感器8.7用以检测油路b1的压力大小,第十先导电磁阀11.10进油口端p连接油路x,出油口端t连接油路y,出油口端a连接第十四逻辑插装阀9.14上腔受压端,第十四逻辑插装阀9.14出油口端b连接二号缸油路b2;

第十逻辑插装阀9.10进油口端a连接油路p,第六先导电磁阀11.6进油口端p连接油路x,出油口端a连接第十逻辑插装阀9.10上腔受压端,出油口端t连接油路y,第十逻辑插装阀9.10出油口端b连接二号缸油路a2、第四安全压力阀10.4进油口端及第十一逻辑插装阀9.11进油口端a,第七先导电磁阀11.7与第四安全压力阀10.4并联,第四安全压力阀10.4具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接第十一逻辑插装阀9.11上腔受压端,第十一逻辑插装阀9.11出油口端b连接油路t,油路a2上连接第八压力传感器8.8用以检测油路a2的压力大小。

第十二逻辑插装阀9.12进油口端a连接油路p,第八先导电磁阀11.8进油口端p连接油路x,出油口端a连接第十二逻辑插装阀9.12上腔受压端,出油口端t连接油路y,第十二逻辑插装阀9.12出油口端b连接二号缸油路b2、第五安全压力阀10.5进油口端及第十三逻辑插装阀9.13进油口端a,第九先导电磁阀11.9与第五安全压力阀10.5并联,第五安全压力阀10.5具有进油口端及出油口端,其中出油口端连接油路y,进油口端连接第十三逻辑插装阀9.13上腔受压端,第十三逻辑插装阀9.13出油口端b连接油路t,第十二逻辑插装阀9.12后端油路b2上连接第二卸荷阀12.2及第九压力传感器8.9,第九压力传感器8.9用以检测油路b2的压力大小。

第二电磁阀16.2前端接入油路p5,后端依次接入液控单向阀19、单向节流阀20并与三号缸a3油路、b3油路连接。

如图10所示,本发明还包括循环冷却系统,循环冷却系统包括第四电机3.4、第六蝶阀21.6、第七蝶阀21.7、第八蝶阀21.8、第九蝶阀21.9、第十蝶阀21.10、第十一蝶阀21.11、第十二蝶阀21.12、第三电磁阀16.3、循环泵6、第三单向阀13.3、第八压力表7.8、第三过滤器17.3、第九压力表7.9、冷却器22、y型过滤器23、第一温度传感器24.1、第二温度传感器24.2、第三温度传感器24.3,第六蝶阀21.6、循环泵6、第七蝶阀21.7、第三单向阀13.3、第八压力表7.8、第三过滤器17.3、第九压力表7.9、第八蝶阀21.8、第二温度传感器24.2、冷却器22、第三温度传感器24.3、第九蝶阀21.9依次相连后回流至液压油箱1,液压油箱1内装有第一温度传感器24.1,循环泵6由第四电机3.4驱动,第十二蝶阀21.12依次与第三电磁阀16.3、y型过滤器23、冷却器22相连接并接入冷却塔中的冷却水,冷却器22与第十一蝶阀21.11连接经第十一蝶阀21.11排出热交换后的冷却水回冷却塔,第十蝶阀21.10一端连接在第八蝶阀21.8前端,另一端连接在第九蝶阀21.9后端。

本发明工作过程如下:

步骤1:开机前检查

检查确保第一蝶阀21.1、第二蝶阀21.2、第三蝶阀21.3、第四蝶阀21.4、第五蝶阀21.5、第六蝶阀21.6、第七蝶阀21.7、第八蝶阀21.8、第九蝶阀21.9、第十一蝶阀21.11、第十二蝶阀21.12处于打开状态,第十蝶阀21.10处于关闭状态。

步骤2:启动循环第四电机3.4(循环泵6的驱动电机)

油液通过第六蝶阀21.6吸入循环泵6的吸油口,循环泵6的排油口经第七蝶阀21.7、第三单向阀13.3、第三过滤器17.3、第八蝶阀21.8、冷却器22、第九蝶阀21.9完成过滤后油液流回液压油箱1。如液压油箱1油液温度(通过第一温度传感器24.1测得)高于设定温度(例如设定为50℃),第三电磁阀16.3打开,冷却水通过第十二蝶阀21.12、第三电磁阀16.3、y型过滤器23、冷却器22、第十一蝶阀21.11后流回冷却水塔,冷却水通过冷却器22内部通过和液压油进行热交换实现油液的冷却,第二温度传感器24.2和第三温度传感器24.3分别安装于冷却器22的液压油进出口侧用以检测油液的冷却效果。

步骤3:启动第三电机3.3(先导控制泵5的驱动电机)

油液通过第五蝶阀21.5吸入先导控制泵5的吸油口,先导控制泵5的出口油液经过第一过滤器17.1后分为两路,一路油液经第一单向阀13.1、电磁溢流阀15、第一蓄能器组件18.1后进入第五逻辑插装阀9.5的第一先导电磁阀11.1内、第六逻辑插装阀9.6的第二先导电磁阀11.2内、第七逻辑插装阀9.7的第三先导电磁阀11.3内、第八逻辑插装阀9.8的第四先导电磁阀11.4内、第九逻辑插装阀9.9的第五先导电磁阀11.5内、第十逻辑插装阀9.10的第六先导电磁阀11.6内、第十一逻辑插装阀9.11的第七先导电磁阀11.7内、第十二逻辑插装阀9.12的第八先导电磁阀11.8内、第十三逻辑插装阀9.13的第九先导电磁阀11.9内、第十四逻辑插装阀9.14的第十先导电磁阀11.10内。起始时电磁溢流阀15失电,先导控制泵5输出压力几乎为零,实现先导控制泵5的轻载启动,第三电机3.3启动5s(时间可设定)后电磁溢流阀15得电实现先导控制泵5的输出压力加载,第一蓄能器组件18.1在此起到稳定先导控制油路压力的作用;另一路油液经过减压阀14、第一电磁阀16.1、第二单向阀13.2、第二蓄能器组件18.2后进入第二电磁阀16.2,第二电磁阀16.2、液控单向阀19及单向节流阀20一同构成三号缸运动的控制阀组,第十二压力传感器8.12用以检测三号缸的系统压力,当三号缸的系统压力低于设定值时,第一电磁阀16.1得电打开,油液经减压阀14、第一电磁阀16.1、第二单向阀13.2向第二蓄能器组件18.2充入液压油直至达到设定值后第一电磁阀16.1失电关闭,第二蓄能器组件18.2充液完毕。

步骤4:启动第一电机3.1、第二电机3.2

依次启动第一电机3.1、第二电机3.2,启动时各电机间隔3s以减少系统冲击,启动时第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2的压力、流量均给零信号,实现轻载、小流量启动,减小系统冲击,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2的前后泵出口油液p1~p4经第一逻辑插装阀9.1至第四逻辑插装阀9.4汇流后形成总p油路,第五逻辑插装阀9.5、第一安全压力阀10.1及第一先导电磁阀11.1一同构成p油路的卸荷/加载组件用于系统的压力加载、卸荷。启动时第一先导电磁阀11.1失电,系统压力几乎为零,使第一电机3.1、第二电机3.2轻载启动,减小系统冲击。

步骤5:一号油缸动作

5.1一号油缸快速伸出

第一先导电磁阀11.1、第二先导电磁阀11.2、第三先导电磁阀11.3、第四先导电磁阀11.4、第五先导电磁阀11.5得电,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2执行上位机给定其流量命令100%,压力命令5mpa(伸出压力,可通过上位机设定),总p口油液通过第六逻辑插装阀9.6和第八逻辑插装阀9.8同时进入一号缸有杆腔a1和一号缸无杆腔b1,一号缸实现差动快速动作。

5.2一号油缸伸出减速

当一号缸快速伸出至指定位置时(可通过上位机设定),第一先导电磁阀11.1、第四先导电磁阀11.4;第五先导电磁阀11.5得电,第二先导电磁阀11.2、第三先导电磁阀11.3失电,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2执行上位机给定其流量命令20%(流量大小可通过上位机设定),压力命令5mpa(伸出压力,可通过上位机设定),解除一号油缸差动伸出功能同时使第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2的输出流量减少,达到一号缸伸处减速的目的。

5.3一号油缸压榨挤压、保压

一号油缸的压榨挤压、保压动作有两种工作模式,分别为压力工作模式和位移工作模式,两种模式可通过上位机进行选取,两种模式相互独立,只能二选一。

5.3.1压力工作模式

一号油缸快速伸出直至碰触物料压力上升至指定压力(可通过上位机设定)后,第二先导电磁阀11.2、第三先导电磁阀11.3失电解除油缸差动伸出功能,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2执行上位机给定其流量命令15%(流量大小可通过上位机设定),压力命令20mpa(系统挤压压力,可通过上位机设定)进行对物料的挤压,当压力达到系统挤压压力后计时,进入保压阶段,保压阶段依旧执行挤压命令。保压时间完成后,进入下一卸压生产步序。

5.3.2位移工作模式

一号油缸减速伸出至指定位置(可通过上位机设定)后,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2执行上位机给定其流量命令15%(流量大小可通过上位机设定),压力命令20mpa(系统挤压压力,可通过上位机设定)进行对物料的挤压,当压力达到系统挤压压力后计时,进入保压阶段,保压阶段依旧执行挤压命令。保压时间完成后,进入下一卸压生产步序。

5.4一号油缸卸压

第一先导电磁阀11.1、第二先导电磁阀11.2、第三先导电磁阀11.3、第四先导电磁阀11.4失电,第五先导电磁阀11.5得电、第一卸荷阀12.1得电,一号油缸无杆腔b1卸压,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2执行上位机给定其流量命令5%(流量大小可通过上位机设定),压力命令2mpa(低压压力,可通过上位机设定),主电机泵组输出小流量、压力卸荷,节省电能。

步骤6:一号缸后退

第一先导电磁阀11.1、第二先导电磁阀11.2、第三先导电磁阀11.3、第七先导电磁阀11.7、第九先导电磁阀11.9、第十先导电磁阀11.10得电,第一双联闭环流量压力泵4.1、第二双联闭环流量压力泵4.2执行上位机给定其流量命令100%,压力命令5mpa(后退压力,可通过上位机设定),总p口油液通过第六逻辑插装阀9.6进入一号缸有杆腔a1,同时一号缸无杆腔b1的回油经过第九逻辑插装阀9.9、第十四逻辑插装阀9.14、第十三逻辑插装阀9.13回流至总t油口经第一过滤器17.1回油箱。其中第十四逻辑插装阀9.14、第十三逻辑插装阀9.13作为一号缸无杆腔b1回油的旁路以减少一号缸无杆腔b1的背压,提高生产效率,第七先导电磁阀11.7得电将第十一逻辑插装阀9.11锁住以防背压压力的影响将二号缸推动出现误动作。

二号缸的动作与一号缸动作类似,在此不再赘述。

步骤7:三号缸伸出

第二电磁阀16.2的b端电磁铁得电,第二蓄能器组件18.2提供压力油经第二电磁阀16.2、液控单向阀19、单向节流阀20进入三号缸无杆腔b3,同时三号缸有杆腔a3的回油经单向节流阀20、液控单向阀19、第二电磁阀16.2流回液压油箱1,此时三号缸伸出。

步骤8:三号缸缩回

第二电磁阀16.2的a端电磁铁得电,第二蓄能器组件18.2提供压力油经第二电磁阀16.2、液控单向阀19、单向节流阀20进入三号缸有杆腔a3,同时三号缸无杆腔b3的回油经单向节流阀20、液控单向阀19、第二电磁阀16.2流回液压油箱1,此时三号缸缩回。

本发明有益效果:

(1)本系统由现有阀控技术改为泵控技术,系统的压力、流量输出均由上位机通过压力、流量指令传送给主泵进行闭环输出,无中间溢流、节流环节,节能、发热小、系统响应快,控制方式简单。

(2)采用双联闭环压力流量泵,单驱动电机能实现2倍的流量输出,流量输出更大,设备动作效率更高。

(3)现有技术受限于比例流量阀死区限制,在小流量输出时系统会出现流量不稳定的情况,外在表现就是油缸出现爬行动作。本系统通过泵控技术实现了小流量输出,有效地避免了流量不稳定情况,在减速阶段优势更为明显。

以上结合附图对本发明的实施方式作出了详细说明,但本发明不局限于所描述的实施方式。对于本领域技术人员而言,在不脱离本发明的原理和精神的情况下,对这些实施方式进行各种变化、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围内。

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